DM3220操作维修手册.pdf

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1、1. 安全规程 为了保护操作者安全并使机器免于突然发生意外事故，我们藉此提供有关的操 作规程给使用者,并要求使用者在测试或搬运前,完整地读完此安全规程。 【1】首先,在输入总电源之前,下列各个项目必须完全确认无误: 确认机器无系上任何外来之物品。 确认配电箱门,操作面板箱门已完全关闭。 确认操作开关,尤其是紧急停止开关应该在无任何阻凝状况下,以便于控 制。 确认滑道润滑油容器内的润滑油在足够使用之状况内。 确认机床电源变压器配线正确。 【2】确认操作功能正常: (A)检查手册上对应的各项基本标准功能。 (B)确认没有任何空压不足等异警发生。 【3】当遇到紧急情况或意外事件发生时,按下(EMG)

2、急停按钮,机器瞬间停机。 【4】正常教导以确保安全操作: (A) 确认任何一位操作者在操作前注意自己的衣着(如鞋子,帽子,保护镜)。 (B) 任何其他油类或润滑剂不可随便使用在机器上,来代替服务手册内或标 签上注明的油类或润滑剂. (C) 在操作机器之前,先确定工作台上之加工物已完全固定稳。 (D) 操作机器之前,先关妥各安全门。 (E) 切勿用裸露的手直接触摸刀具及铁屑等锋利的东西。 (F) 当机器在操作或运转中,绝不可靠近其旋转区域,也不可用手去移动废屑 或加工物。 (G) 加工完成而机械不能完全停止,应按照操作手册找出解决方法,如果不能 正确找出所发生的问题, 请联络当地所在之经销商,以

3、便协助您解决题。 (H) 机械运转中,绝不可用手接触或调整机械.如有必要,必须先停止机械并 关掉电源. (I) 绝不允许戴手套去接触机械的旋转部位或机械操作面板上的开关及按钮. (J) 不可用潮湿的手触摸操作面板上的开关及按钮. (K) 正确的操作机械操作面板上的开关和按钮. (L) 确认使用工具及刀架已完全清洁干净. (M) 时常清洁机器设备. (N) 确认机器远离高压电设备. (O) 绝不允许使用大于机器所指定之保险丝. (P) 更换机器保险丝之前,先将机器电源关掉. (Q) 电控系统方面的工作,绝不允许交非专业人员去做. (R) 操作机器之前,仔细读”注意事项”及机器上的标签. 2. 规

4、格说明 2 2.1 机械规格说明 DM2016 DM3220 移动行程部分 X 轴行程 500mm 800mm Y 轴行程 400mm 510mm Z 轴行程 510mm 620mm 主轴鼻端到工作台距离 110-620mm 150-770mm 工作台中心到立柱滑轨面距离 250-650mm 265-775mm 工作台部分 工作台工作区域 380mm650mm 500mm1000mm T 型槽(宽度数量间距) 18mm3100mm 18mm5100mm 工作台最大范围 450mm780mm 635mm1200mm 工作台最大负荷能力 300kgs 500kgs 工作台离地面高度 805mm 8

5、40mm 主轴部分 主轴马达马力 5.5KW(cont)/7.5KW(30min) 7.5KW(cont)/11KW(30min) 主轴转速 60-6000rpm 60-6000rpm 60-8000rpm 60-8000rpm 60-10000rpm 60-10000rpm 主轴定位方式 近接开关 近接开关 主轴锥度 ISO NO.40 ISO NO.40 主轴轴承 P4 P4 主轴直径 60mm 70mm 伺服轴马达功率 X 轴马达 1.0KW 2.0KW Y 轴马达 1.0KW 2.0KW Z 轴马达 1.0KW 2.0KW 伺服轴快速进给速率 X 轴 18m/min 18m/min Y

6、 轴 18m/min 18m/min Z 轴 15m/min 15m/min 2.2 数控系统规格说明 DM2016 DM3220 3 CNC 4M_PCNC 4M_PCNC 主轴电源供应器 MDS-A-CV-110 主轴伺服 MDS-A-SPJA-75 MDS-A-SPA-220 主轴马达 SJ-PF7.5-01 SJ-11XW8 伺服电源供应器 PCB-417 PCB-417 X 轴伺服 B40A20IM B40A20IM Y 轴伺服 B40A20IM B40A20IM Z 轴伺服 B40A20IM B40A20IM X 伺服马达 HD115A6-44T HD115E6-64T Y 伺服马

7、达 HD115A6-44T HD115E6-64T Z 伺服马达 HD115E6-64T HD115E6-64T 3. 操作面板 操作面板由【手持操作盒】、【主操作面板】和【软操作面板】三部分组成. 4 3.1 手持操作盒 3.1.1 手持操作盒界面 手持操作盒界面如下图(FIG 3.1)所示: FIG 3.1 手持操作盒界面 3.1.2 手持操作盒的使用 手持操作盒由机械手轮、手动轴选择开关(OFF、X、Y、Z、4)和手动进给倍 率开关组成。各部分的应用功能如下所述: 【手动轴选择】选择手动进给轴. 手动轴选择开关可选择 X 轴、Y 轴、Z 轴、和第 4 轴; 【进给倍率】选择指定手动进给轴

8、进给倍率(1、10、100); 进给倍率与移动量的关系: 倍率 一个刻度的移动量 单位 1 10 100 公制输入 0.001mm 0.01mm 0.1Mm 英制输入 0.0001inch 0.001inch 0.01inch 【机械手轮】旋转机械手轮,使指定手动进给轴按指定进给倍率正向或反向 移动; 顺时针旋转-往正()方向移动; 逆时针旋转-往负()方向移动; 5 3.1.3 手轮操作步骤: 选择机床操作模式为手轮模式HANDLE; 选择手动进给倍率(1、10、100); 选择手动进给轴; 按正向(或反向)旋转手轮使指定轴正向(或反向)移动; 3.2 主操作面板 3.2.1 主操作面板界面

9、 主操作面板界面如下图(FIG 3.2)所示: FIG 3.2 主操作面板界面 3.2.2 主操作面板说明 主操作面板由电源开关、系统操作键组、机械操作键/开关组、警急停止按 钮和状态指示灯等部份组成。 3.2.2.1 电源开关POWER 电源开关POWER是主操作面板的左上角的绿色按钮， 其左侧是电源指示灯。 按 一次此按钮投入电源，电源指示灯点量。虽然电源的开关均POWER按钮控制，但 6 仅当用户按此按钮持续时间超过一秒钟时，电源关闭。当电源关闭时，系统切断伺 服及马达的电源，但在系统完成断电前 5V 电源持续数秒钟。 当电源投入时，CNC 系统进行初始化同时显示屏显示主题页；系统进行初

10、始化 过程持续 15 秒钟。在正常状态下，电源投入后，系统进入就续(READY)状态。 若系统初始化错误，系统在显示错误信息。 电源投入后，系统诊断下列各项: 系统硬件诊断； CNC 初始化和通信诊断； 伺服自诊断； PLC 自诊断； 3.2.2.2 警急停止按钮EMERGENCY_STOP 警急停止按钮是红色圆形按钮开关，此开关安装在操作面板下方。 任何突发或紧急事件发生在机械上，必需立即按下此开关。警急停止按钮按下 后，伺服马达和主轴马达立即停止。警急停止按钮被按下后，警急停止按钮自锁， 即保持按下的状态；如果要解除警急停止状态，需正方向旋转警急停止按钮使开关 跳起即恢复正常. 注:? 按

11、下此按钮,各马达之电流立即被中断; ? 恢复此按钮之前,请先将发生警急状态之原因解除; ? 恢复此按钮之前,请先按RESET键; ? 解除警急停止状态之后，必须将各轴重新回归机械原点一次才能再操 作机械(手动将各轴回归原点). 3.2.2.3 系统操作键 系统操作键包含系统功能键、数字字符键、编辑程序键、光标键、翻页、复 位键和输入键。 【1】复位键RESET 复位键RESET用于解除报警、CNC 复位。当系统产生一个报警时，按复 位键解除报警后，方可继续操作机床。 按复位键，系统作如下操作: ? 当前运行中的程序停止，系统处于正常状态； ? 信息区显示的错误信息向上卷，座标系返回用户参数设定

12、的缺省座 标系； 【2】系统功能键 系统功能键包含： F1、F2、F3、F4、F5、F6、F7、TAB键； SHIFT+F1、SHIFT+F2、SHIFT+F3、SHIFT+F4、SHIFT+F5 SHIFT+F6、SHIFT+F7 键； HELP、MONMENU 键； 系统功能键的应用请参考4M CNC 操作编程 说明书。 7 【3】数字字符键 数字键：0、1、2、3、4、5、6、7、8、9； 操作符：、#、（、）； 字符键：AZ 等 26 个英文字符； 数字字符键用于字母、数字等文字的输入。 【4】编辑程序键 编辑程序键包含INSET、DELETE 、HOME 、END 、EOB 、 SP

13、ACE 和TAB键。 编辑程序键的应用请参考4M CNC 操作编程 说明书。 【5】光标键 光标键包含?、?、?、?等键。其应用如下： ?：光标左移； ?：光标右移； ?：光标上移； ?：光标上移； 【6】翻页键 翻页键有两种，即PGUP、PGDN。 PGUP：向上翻 LED 画面页； PGDN：向下翻 LED 画面页； 【7】输入键INPUT 输入键INPUT用于参数、编程等的输入；还用于单句指令模式下 的指令输入。请参考4M CNC 操作编程 说明书。 3.2.2.4 机械操作键 机械操作键说明如下: 【1】模式选择开关MODE 机床操作模式包括自动模式AUTO、手轮模式HANDLE、慢跑

14、模式 JOG和归原点模式HOME。 自动模式AUTO 自动模式用于执行内存中的加工程序。其操作过程如下： ? 预先将程式登录到记忆体内. ? 选择要执行的程式. ? 将MODE之选择开关转至AUTO模式位置. ? 按CYCLE START按钮后执行所加工程式. 手轮模式HANDLE 8 手轮模式用于手动操作机床，即旋转机械手轮移动伺服轴。其操作步 骤如下： ?将MODE之选择开关转至HANDLE模式位置； ?选择手动进给倍率(1、10、100); ?选择手动进给轴; ?按正向(或反向)旋转手轮使指定轴正向(或反向)移动; 慢跑模式 JOG 慢跑模式用于指定轴手动持续进给。其操作步骤如下： ?将

15、MODE之选择开关转至JOG模式位置； ?选择慢跑进给速度FEEDJOG%； ?选择慢跑进给轴，如 X+、X-、Y+、Y-、Z+、Z-、U+和 U-等； 注：如同时按慢跑进给轴和TRAVERSE键，指定轴作快速进给。 归原点模式HOME 归原点模式用于伺服轴手动返回机械原点。尽管断电后系统记意机械 座标位置，但在运行加工程序前必需作手动返回机械原点操作。此操作特 性是由 PLC 程序确定。 伺服轴返回机械原点的过程：伺服轴以归原点速度移动，此速度由系统 参数归零速度设定，当原点挡块接触原点极限开关，归原点轴减速并反向 移动至机械原点。此时系统记忆原点位置。 返回机械原点操作有两种方式，即自动返

16、回机械原点操作和手动返回 机械原点操作，采用哪种方式需由用户参数设定。 一旦返回机械原点操作完成，系统在机械座标画面的相应座标后标 示 OK，机械座标值变为零或系统参数设定的原点偏移值。如下图所示： OK X 0.000 【自动返回机械原点操作】： 选择归原点模式HOME，按任何一个慢跑(JOG)进给键(如 X+、X-、 Y+、Z+、Z-、U+或 U-键)，机床进行返回机械原点操作。首先是 Z 轴返回 原点，Z 轴返回原点完成后，X、Y 轴同时返回机械原点。首先返回机械原 点的轴是由系统参数率先归零轴设定。 【手动返回机械原点操作】： 选择归原点模式HOME，按慢跑(JOG)进给键(如 X+、

17、X-、 Y+、Z+、 Z-、U+或 U-键)，指定轴作返回机械原点操作，其过程如下： ?选择归原点模式HOME； ?按Z+(或 Z)(慢跑进给)键，使 Z 轴首先返回机械原点； ?按 X+(或 X)(慢跑进给)键，使 X 轴返回机械原点； 9 ?按 Y+(或 Y)(慢跑进给)键，使 Y 轴返回机械原点； 【2】快速进给倍率选择开关RAPID% 快速进给倍率选择开关可选快速进给倍率：0%、25%、50%、100% 快速进给倍率的选择影响 G00 指令的进给速度。 【3】慢跑/进给速率选择开关JOG/FEED% 慢跑/进给速率选择开关有两种不同的作用。在慢跑(JOG)模式,此开关 为慢跑速率选择开

18、关；在自动(AUTO)模式、单句执行(MDI) 模式和计算机 辅助加工(DNC)模式，此开关为进给速率选择开关。 ?进给速率选择 进给速率可选择 0240%(增量为 10%)，进给速率的选择影响程序 中 F 指令指定的进给速度。 注 1:进给速度不能超过 5000mm/min； 注 2:在正常情况下，请将进给速率选择为 100%； 注 3:进给速率的选择在快速运行(DRY RUN)模式下也有效； ?慢跑速率选择 慢跑速率的选择直接影响慢跑(JOG)进给速度，慢跑速率为 0520 mm/min。 【4】慢跑进给(JOG)键 主操作面板提供伺服轴正负方向移动操作键：X+、X- 、Y+、 Y-、Z+

19、、Z-、U+、U-；按慢跑进给键, 指定轴按指定方向移动, 指 定轴移动速度由慢跑/进给速率选择开关JOG/FEED%确定；同时按慢跑进 给键和快速进给键TRAVERSE, 指定轴按指定方向快速移动, 指定轴移动 速度由快速进给倍率选择开关RAPID%确定。 【5】程序启动开关CYCLE START 程序启动开关用于启动或再启动加工程序的执行。 在自动(AUTO)模式下, 按程序暂停开关FEED HOLD, 执行中的加工程 序暂停, 再按程序启动开关继续执行加工程序。 在下列情况下, 程序启动开关无效: ?警急停此开关EMERGENCY STOP被按下; ?复位按钮RESET被按下; ?操作模

20、式选择不当, 如选择手轮模式HANDLE; ?当错误信息一直保持; ?加工程序正在执行中; ?系统未就续; ?自动换刀过程(ATC)产生警示信息; 【6】程序暂停开关FEED HOLD 程序暂停开关用于在自动模式AUTO或单句执行模式MDI下暂停加 10 工程序。当按下此开关, 程序运行指示灯灭, 且移动中的伺服轴减速停止。 对于辅助功能 M 指令和 S 指令的执行而言, 按下此开关, 当前 M 指令和 S 指令执行完成后加工停止; 对于攻牙循环(G84)和反攻牙循环(G74) 指令 的执行而言, 按下此开关, 循环结束后加工停止。 在固定循环加工过程中, 当在刀具从 R 点返回初始点过程中按

21、下此开关 移动轴立即停止; 同时主轴定位和切削冷却也停止。 【7】主轴操作键 主轴操作键包括主轴开启SPINDLE ON、主轴停止SPINDLE OFF 和主轴定位SPINDLE ORIENT等三个键, 其功能如下所列: SPINDLE ON: 主轴以预设的转速和旋转方向旋转; SPINDLE OFF:主轴停止; SPINDLE ORIENT: 主轴定位于主轴原点; 主轴转速可由主轴转速倍率开关SPINDLE%控制; 主轴的最高转速由系 统参数主轴最大转速设定; 主轴的实际转速显示在画面上。 【8】手动刀库旋转操作键 手动刀库旋转键用于操作(旋转)刀库以便于手动装刀, 包括刀库正转 TOOL#

22、?和刀库反转TOOL#?键, 其功能如下所列: TOOL#?: 刀库正转。每按一次此键, 刀库正向旋转一步; TOOL#?: 刀库反转。每按一次此键, 刀库反向旋转一步; 【9】切削冷却液操作键 切削冷却液操作有两种模式: 切削冷却液手动操作和自动操作。 COOLANT: 切削冷却液手动操作。当此键为 ON 时, 加工程序中的辅助 指令 M08(切削冷却液开启)、M09(切削冷却液关)不影响 操作; AUTO COOLANT: 切削冷却液自动操作。切削冷却液的操作由加工程 序中的辅助指令 M08(切削冷却液开启)、M09(切削冷却 液关)控制; 【10】单节执行键SINGLE BLOCK 加工

23、程式通常由若干单节指令组成,在自动执行加工程式时, 如不给予 其他命令,加工程式将一直被执行到程式终了,但如果此开关按下,加工程式 可单节执行. 每按一次”循环开始(CYCLE START)”程式即顺序执行下一个单节. 【11】选择停止键OPTIONAL STOP 选择停止键仅在自动模式(AUTO MODE)时有效. 在自动模式下,执行之程式中有 M01 指令: ?M01 STOP=ON 时 当程式执行至 M01 时,执行之程式暂停,按程式起动键,程式从 M01 指令 之下一程式段继续执行. ?M01 STOP=OFF 时 11 当程式执行至 M01 时,执行之程式不暂停. 【12】单节取消功

24、能键BLOCK SKIP 单节取消功能必须配合程式行首位地址上”/”标号. 程式之某一单节前方如有”/”记号,将此开关按下后,在自动模式下执 行时, 此单节将不被执行. 反之, 开关若不被按下,加”/”记号之单节可被 执行. 【13】快速执行键DRY RUN 用户在按程序启动CYCLE START加工工件之前,可利用此开关检查加 工程式. 将此开关按下,程式所有有关移动及进给之速度完全注销, 一切移 动及进给速度皆由进给速率功能波段开关FEED%控制. 【14】刀具设定键TOOL SET 本功能键用于刀具校准, 可配合刀具探测器使用或单独使用, 系统将 刀具长度值存入刀具参数。 刀具设定操作方

25、式有两种:自动方式和手动方式。 ?刀具自动设定 设定用户参数定标方式为“自动”,再设定探测距离, 按刀 具设定键TOOL SET, Z 轴向下移动, 当刀尖接触到探测器时,Z 轴 停止移动, 系统将刀具长度值存入刀具参数； 若 Z 轴向下移动在用 户参数 探测距离设定值内刀尖未接触到探测器时, 系统产生警示 并刀具自动探测操作。 ?刀具手动设定 设定用户参数定标方式为“手动”, 在HANDLE模式下手动 向下移动 Z 轴, 当按刀具设定键TOOL SET, 系统将 Z 轴当前位 置作为刀具长度偏移值存入刀具参数。 【15】NC 就续信号灯 当 NC 电源投入且系统已完成自检, NC 就续信号灯

26、点量。 3.2.3 软操作面板 有关软操作面板的设置及其功能, 请参考4M CNC 操作编程 说明书。 4. 机床操作规程说明 系统初始化完成后, 用户必须按本章的要求操作。 4.1 返回机械原点操作 机床通电后需至少进行一次返回机原点操作。 返回机械原点操作需考虑下列两种情况: 【1】各伺服轴的初始位置在行程内 12 当各伺服轴的初始位置在行程内时, 可直接作返回机械原点操作。首先 选择HOME操作模式, 再按任何一个慢跑(JOG)进给键, 系统进行返回机械 原点操作。 注 X 轴归原点方向为负向, 请注意伺服轴移动标识; 注 Y 轴归原点方向为正向, 请注意伺服轴移动标识; 注 Z 轴归原

27、点方向为正向, 请注意伺服轴移动标识; 【2】各伺服轴的初始位置在原点极限开关处 当任何一个伺服轴的初始位置在原点极限开关处, 请首先选择手轮模式 HANDLE或慢跑模式(JOG), 手动操作移动伺服轴, 使各伺服轴的当前位置 在行程内时, 再按【1】所述进行返回机械原点操作。 4.2 机床手动操作 机床手动操作有两种模式: 手轮模式HANDLE和慢跑模式(JOG)。操作方式 请参考 3.2.2.4 机械操作键。 4.3 建立、运行加工程序 建立、运行加工程序的步骤: 编辑加工程序; 设置刀具长度、半径的偏移参数; 设置工件偏移量(编程参考点); 选择快速运行模式DRY RUN, 运行加工程序

28、; 上述步骤具体说明如下: 【1】编辑加工程序 一个加工程序通常由下列三部份组成: 加工程序开始 加工程序开头通常设置机床的初始状态, 即返回原点、设定指令单位 (公制或英制)、 设定工作参考平面、 取消刀具半径补偿、 取消刀具长度补偿、 取消固定循环、设定工件便移量、设定绝对值或相对值。通常情况下, 此时 可选刀、开启主轴、设定切削进给率、开启切削冷却液等。 例: G28X0.Y0.Z0. ; G17G20G40G49G54G80G90; M06T1; M08; M03S1000; 加工程序体 加工程序体包括伺服轴的进给和固定循环。 例: G00Z.25G43H1; X0.Y0. ; 13

29、G01Z-1F3 ; X4.F10 ; Y4. ; X0. ; Y0. ; G00Z.25 ; 加工程序结尾 加工程序结尾包括关切削冷却液、主轴停止、并用 M02 或 M30 指令 通告系统加工程序结束: 例 M05 ; M08 ; M30 ; 【2】设置刀具长度偏移补偿参数 一个加工程序中可能使用数把刀具, 用户必须将所有使用的刀具长度告诉系 统, 本参数存放在刀具参数页。因而,当某一刀具被调用时, 用户必须校准刀具 长。 刀具偏移量的测量方式有多种, 建议用户使用下述两种方式: 使用参考刀具测量刀具偏移量: 本测量方式是使用参考刀具确定被测刀具与参考刀具之间的长度关系, 加工程序中可能不用

30、此参考刀具, 用户也可在单句执行模式(MDI)下调用 其它刀具。 在测量刀具偏移量前, 用户最好确认刀库盘中未安装刀具; 另外, 当系 统记忆主轴头上有刀具(如 TOOL #1)时, 用户不得在刀库盘的对应位置(如 (.1)安装刀具, 否则, 用户在调其它刀具(如 T16)操作时,机床必产生换 刀干涉。请特别在意！用户在单句执行模式(MDI)下调用刀具时, 首先用 主操作面板上的箭头键将光标移至画面的单句执行软功能键处, 按输入键 INPUT, 画面显示对话框, 系统要求用户输入换刀命令(如 T16),按输入键 INPUT, 机床将指定刀具(如 TOOL #16)调至主轴头。 使用参考刀具测量

31、刀具偏移量步骤: 将加工程序中使用的刀具安装在相应的刀柄; 选择一个空刀柄或任何使用的刀具移作为参考刀具; 将加工程序中使用的刀具安装在刀库盘上相应的位置,将参考刀具安 装在刀库盘的.1 位置; 在单句执行模式(MDI)下将 TOOL #1 调至主轴; 选择手轮模式HANDLE移动 X 轴和 Y 轴, 使工件的被测面正对主轴下 方; 向下移动 Z 轴, 使刀具 TOOL #1 的刀尖接触工件的被测面; 按主操作面板上TOOL LOCAL键,再按Z或Z键; 在单句执行模式(MDI)下将下一刀具调至主轴; 向下移动 Z 轴, 使刀具接触工件的被测面; 按主操作面板上TOOL SET键, 此时,此刀

32、具相对于参考刀具的长度 被记录在档; 14 使用单个刀具测量刀具偏移量-常用方式 在测量刀具偏移量前, 用户最好确认刀库盘中未安装刀具; 另外, 当系 统记忆主轴头上有刀具(如 TOOL #1)时, 用户不得在刀库盘的对应位置(如 (.1)安装刀具, 否则, 用户在调其它刀具(如 T16)操作时,机床必产生换 刀干涉。请特别在意！用户在单句执行模式(MDI)下调用刀具时, 首先用 主操作面板上的箭头键将光标移至画面的单句执行软功能键处, 按输入键 INPUT, 画面显示对话框, 系统要求用户输入换刀命令(如 T16),按输入键 INPUT, 机床将指定刀具(如 TOOL #16)调至主轴头。

33、使用单个刀具测量刀具偏移量步骤: 将加工程序中使用的刀具安装在相应的刀柄; 将加工程序中使用的刀具安装在刀库盘上相应的位置; 在单句执行模式(MDI)下将第一把刀具调至主轴头; 选择手轮模式HANDLE移动 X 轴和 Y 轴, 使工件的被测面正对主轴下方; 向下移动 Z 轴, 使刀具的刀尖接触工件的被测面; 按主操作面板上TOOL SET键, 此时,此刀具相对于参考刀具的长度被记 录在档; 【3】设置工件偏移量(编程参考点) 系统提供六种工件座标, 即 G54、G55、G56、G57、G58 和 G59; 通常情况 下, 系统默认 G54 为加工工件座标, 用户可通过设定用户参数改变此默认。

34、设置 X 轴、Y 轴工件偏移量 操作方案一 用户可使用寻边器或已知直径的刀具建立编程参考点, 其步骤如下: ?选择单句执行模式(MDI)或手轮模式HANDLE, 将已知直径的刀具安装 在主轴头上; ?按主操作面板上的MON/MENU键; ?选择参数设定画面,此时画面显示状态参数; ?G54显示在画面主示区的第二行, 各轴的当前位置显示在机械座标区; ?移动 X 轴和 Z 轴, 使刀具接触工件的被测面, 即 X 轴零点位置; ?利用箭头键将光标移至计算器, 键入:已知的刀具半径值寻边器的厚 度值X 轴当前位置值(在机械座标区显示的位置); ?将计算器的计算结果键入G54; ?移动 Z 轴, 使刀

35、具处在工件的上方; ?用上述步骤设置 Y 轴工件偏移量; 操作方案二 用户使用主操作面板上的SET LOCAL键也可设置 X 轴、Y 轴工件偏移量, 其步骤如下: ?选择单句执行模式(MDI)或手轮模式HANDLE, 将已知直径的刀具安装 在主轴头上; ?选择编程座标画面; ?移动 X 轴和 Z 轴, 使刀具接触工件的被测面, 即 X 轴零点位置; ?按SET LOCAL键,再按X或X键, 此时相应编程座标值显示为零; ?提起 Z 轴,移动 X 轴直至编程座标值等于寻边器的厚度值; 15 ?按MON/MENU键; ?选择参数设定画面; ?将 X 轴的编程座标值键入机械座标相应位置; ?用上述步

36、骤设置 Y 轴工件偏移量; 设置 Z 轴工件偏移量 设置 Z 轴工件偏移量的步骤: ?选择单句执行模式(MDI)或手轮模式HANDLE, 安装基准刀具; ?向下移动 Z 轴, 使刀尖接触到工件的被测面或探测器; ?将状态参数画面机械座标的 Z 轴座标值键入G54的 Z 单元;若使用了 探测器,需加算探测器的厚度; ?若基准刀具是用手动安装的, 用户需下之; 【4】运行加工程序 在进行实际加工前, 最好先在快速运行模式(DRY RUN)下运行加工程序, 以 便观擦实际的加工过程; 但在模拟加工前, 用户必须修改 Z 轴的偏移量,以便在模 拟加工过程中刀具不接触到工件。另外, 模拟加工过程中,用户

37、最好选择快速进给, 同时关闭切削冷却液。 快速运行模式(DRY RUN)下运行加工程序的步骤: ?快速进给倍率开关RAPID%设为 25%; ?自动冷却开关AUTO COOLANT设为 OFF 状态; ?按单节执行开关SINGLE BLOCK, 使之为 ON 状态; ?按程序启动开关CYCLE START运行程序; 程序单节过程中,用户可监视各轴的移动量并省核剩余距离以便校验加工过 程是否干涉。若模拟加工过成功, 请还原 Z 轴偏移量, 再进行实际加工。 建议: 用户实际加工首件时选择单节模式, 且选择快速进给倍率设为 25%。 4.4 关机操作 关机操作请按下列步骤进行: ?确认主轴和各伺服

38、轴处于静止状态; ?按主操作面板上电源开关POWER键, 持续时间超过 1 秒钟, 关系统电源； ?关闭电控箱的主电源开关; 16 5. 日常维护 用户需作些日常维护工作, 其具体事项如下: 清除所有外围电线表面的灰尘和铁屑, 清除刀库盘内的灰尘和铁屑; 清洗电控箱热交换器风扇滤网; 清除机床所有拉罩上的灰尘和铁屑; 检查固定拉罩的螺钉是否紧固; 维护油路润滑系统, 如下所述: 润滑系统的维护 机床提供自动润滑系统, 机床开启后, 油路润滑系统不间断地工作。 润滑泵浦的顶部有流量调整旋钮, 顺时针或逆时针旋转调整旋钮调整 油路润滑系统的供油量, 旋钮的尖端指示润滑油路每小时的流量。 建议润滑油

39、规格 建议用户使用适当的润滑油, 请选用下列油类或可替换的油类: ? Shell Tonna 68 ?Mobil Vactra #2 17 6. 系统诊断 系统提供诊断功能, 用户选择监控功能, 按 F7 键进入系统监控功能界面。 6.1 系统监控功能界面 系统监控功能界面如下图(Fig 6.1)所示: 18 Fig 6.1 系统监控功能界面 6.2 系统监控功能界面说明 系统监控功能界面主示区的左侧各项 系统监控功能界面主示区的左侧各项仅对系统设计者有用, 而对服务和维修 无用, 因而在此不作说明。 DNC 缓冲区 显示在 DNC 操作过程中缓冲区的状态。在 DNC 操作过程中,用户能监视操

40、 作, 若 DNC 缓冲区一直指示“0”, 建议用户降低传输速率, 以防丢失数据。 串口速度 监视在 DNC 操作过程中的数据传输速率。 通讯出错数 追踪控制器(安装在操作面板箱内)和控制主板(PCB-411)间的通讯错误, 其 通讯线是两条 25PIN 电缆；当通讯出错数不为“0”时,建议先关闭电源, 拔下 通讯电缆两端 DB25 接头, 再插上, 再开机; 若开机后通讯出错数不为“0” 时,建议更换电缆。 指令缓冲区 19 显示指令缓冲区内的指令数。 手轮脉冲 监视机械手轮的脉冲。 实际位置 显示系统从伺服编码器和主轴编码器读取的脉冲数。 6.3 机械零点调整 系统利用伺服马达编码器的索引

41、标志维持精度和确定机械零点。在伺服轴返回 机械零点操作过程中, 系统以回原点速度驱动伺服轴马达, 当原点碰块接触原点极 限开关时, 马达减速停止, 尔后系统反方向驱动伺服轴马达直到发现编码器的索引 标志为止。 机床的机械原点到原点极限开关间的距离有一范围限制(最大值、 最小值), 若 机械原点位置不在此范围限制内, 当返回机械原点操作过程完成后, 原点位置可能 会偏移, 系统监控功能界面的零点检查功能键就是用来检查机械原点到原点极限 开关间的距离。 零点检查功能键在系统监控功能界面的右侧, 用户利用主操作面板的箭头键 将光标移至零点检查功能键, 再按INPUT 键选择机械零点检查功能。 机械零

42、点检查和机械零点调整的步骤: 在HOME模式下, 作返回机械原点操作; 按 F7 键选择系统监控功能界面; 利用主操作面板的箭头键将光标移至零点检查功能键, 再按INPUT 键; 伺服轴向原点方向移动, 当原点碰块接触原点极限开关时, 马达停止, 伺服 轴移动距离显示在机械位置下的轴名对应位置。 效验伺服轴移动距离是否在下列正确范围内; ?公制(MM)单位: 机型 距离范围 DM1007(1000mm/min) 1.31.7mm EM3116(1000mm/min) 1.52.0 mm DM2016, DM3220, DM4322, DM4824(2000mm/min) 1316 mm DM2

43、016, DM3220, DM4322, DM4824(4000mm/min) 1013 mm ?英制(INCH)单位: 机型 距离范围 DM1007(40inch/min) .5118.6693inch EM3116(40inch/min) .5905.7874Inch DM2016, DM3220, DM4322, DM4824(78.7inch/min) .5118.6299inch DM2016, DM3220, DM4322, DM4824(157.5inch/min) .3937.5118Inch 若零点检查值超出上述“距离范围”在 2mm(或 0.08inch)内, 可微调原点碰

44、 块使零点检查值在上述“距离范围”内, 考虑下列两种情况: ?零点检查值超出上述“距离范围”最大值在 2mm(或 0.08inch)内时, 向原 点方向移动原点碰块; 20 ?零点检查值小于述“距离范围”最小值在 2mm(或 0.08inch)内时, 向离开 原点方向移动原点碰块; 若零点检查值超出上述“距离范围”在 2mm(或 0.08inch)以上时, 可能微 调原点碰块无法达到目的, 因而需关机, 再松开马达与螺杆间的联轴器, 微 旋马达(或螺杆), 紧固马达与螺杆间的联轴器, 再作下述操作: ?开机, 再作返回机械零点操作; ?利用手轮正方向和负方向移动伺服轴校验行程极限, 当极限开关

45、接近极 限碰块时停止操作; 重复上述过程, 直到零点检查值在上述“距离范围”内。 7. 机床电控硬件简介 7.1 系统硬件简介 数控系统硬件由两个主要部分组成: 基于 P.C.的控制器(NC), 本部分安装在机床的操作面板箱内。 主控制板(PCB-411), 本部分安装在配电箱内。主控制板用于控制马达、电 源和气源。 数控系统硬件由两个主要部分间的通讯电缆有条, 该电缆为标准 25 芯通讯线, 电缆的连接头为 25PIN D 型连接器。数控系统硬件结构框图如下(Fig 7.1)所示: 21 Fig 7.1 数控系统硬件结构框图 数控系统硬件结构框图(Fig 7.1)中有五条电缆线, 说明如下: 电缆#1: 电缆两端采用公接头, 该电缆为高速双向数据总线。 电缆#2: 电缆两端采用母接头, 该电缆向主控制板传输手轮的脉冲和控制开 关状态。 电缆#3: 连接主控制板和安装在操作面板箱旋臂上的警示灯电缆。 电缆#4: 控制器电源(GND、5V、12V、12V、24V)线。 电缆#5: 机床总电源线。 7.2 DYNA PCNC 控制器 DYNA PCNC 控制器是基于 P.C.的数字控制器, 数字控制器由计算机主板(微 处理器控制板)、LED 显示屏、LED 适配器(LED 显卡) 、主操作面板、硬驱