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1、ICS 25. 080. 10 J 53 JB/T 5762.11999 转塔车床 技术条件 1999-05-20 发布 2000-01-01 实施 国 家 机 械 工 业 局 发 布 I 前 言 本标准是对 ZB J53 01189转塔车床 技术条件的修订，修订时仅按有关规定进行了编辑性 修改，技术内容未改变。 本标准是对 GB/T 90611988金属切削机床 通用技术条件等的具体化和补充。 本标准是转塔车床系列标准的一部分，该系列标准包括以下三部分： JB/T 5762.11999 转塔车床 技术条件 JB/T 57621991 转塔车床 参数 JB/T 55971991 转塔车床 系列
2、型谱 与本标准相配套的标准有： GB/T 46831993 转塔车床 精度 本标准自实施之日起代替 ZB J53 01189。 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会自动车床分会归口。 本标准负责起草单位：沈阳自动车床研究所。 本标准参加起草单位：南京机床厂、豫西机床厂。 本标准于 1989 年 3 月首次发布。 JB/T 5762.11999 1 1 范围 本标准规定了转塔车床和回轮车床设计、制造和验收的要求。 本标准适用于最大棒料直径小于80 mm的转塔车床和回轮车床及床身上最大回转直径小于800 mm 的转塔车床。 2 引用标准 下列标准
3、所包含的条文， 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均 为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 46831993 转塔车床 精度 GB/T 90611988 金属切削机床 通用技术条件 GB/T 167691997 金属切削机床 噪声声压级测量方法 JB/T 98721999 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 JB/T 98741999 金属切削机床 装配通用技术条件 JB/T 98771999 金属切削机床 清洁度的测定 3 一般要求 按本标准验收机床时，必须同时对 GB/T 9061、JB/T 9872、JB
4、/T 9874 等标准中未经本标准具体 化的其余验收项目进行检验。 4 附件和工具 4. 1 为保证机床基本性能，棒料加工机床按表 1、盘料加工机床按表 2分别供应随机附件和工具。 表 1 转 塔 车 床 回 轮 车 床 最 大 棒 料 直 径 d mm 附件名称 50 25 2563 弹簧夹头 1 件 1 件 1件 交 换 圈 1 件 1件 机械夹料装置 1 套 1套 纵向碰停装置 1 套 1套 刚性挡铁 1件 扳 手 1 套 1 套 1套 国家机械工业局 1999-05-20 批准 中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 转塔车床 技术条件 JB/T 5762.11999 代替
5、 ZB J53 01189 2000-01-01 实施 JB/T 5762.11999 2 表 2 附 件 名 称 种 数 数 量 短法兰工具支架 1 1 套 长法兰工具支架 1 1 套 调节刚性支架 1 1 套 多孔刚性支架 1 1 套 滑 动 镗 架 1 2 套 直装刀单刀夹 1 2 套 斜装刀单刀夹 1 4套 调节式刀夹 1 1套 镗 杆 6 11件 变 径 镗 杆 3 3 件 切 口 变 径 套 2 4 件 倒 角 刀 夹 3 3 件 莫氏 2 号锥套 1 1 件 莫氏 3 号锥套 1 1 件 莫氏 4 号锥套 1 1 件 4. 2 扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议或订货
6、合同供应。 5 安全卫生 5. 1 手轮、手柄的操纵力应符合表 3 规定。 表 3 机 床 重 量 t 2 25 操 纵 手 柄 操 纵 力 N 纵进给手柄 60 80 横进给手柄 40 60 变 速 手 柄 40 60 注 1 夹紧机构操纵力按设计规定。 2 集中操纵的手柄操纵力可适当增加： a）同时操纵两个构件动作的可增加 30%； b）同时操纵三个构件动作的可增加 50%。 3 拨销手柄拨出瞬时冲击力不计。 5. 2 加工区的安全防护装置（罩板等）必须能保护操作者和靠近机床的人不受飞出切屑的伤害和冷却 液的沾污，打开安全防护装置时，冷却液不得沾污。 5. 3 有推紧式弹簧夹头的机床， 未
7、夹紧棒料时不准开车； 应在明显部位固定有警告标志和说明的标牌， JB/T 5762.11999 3 并在使用说明书中加以说明。 5. 4 自动进给保险装置，当纵进给或横进给切削抗力超过极限时，能可靠地起保险作用。 5. 5 回转头横向自动进给与回转头拨销定位机构必须互锁。如果不能互锁时则应在靠近操作机构的部 位固定有警告标志和说明的标牌，并在使用说明书中加以说明。 5. 6 重量大于 0.6 t 并且不大于 10 t 的机床，需要停车手动松开、夹紧工件时，必须设有制动装置。 5. 7 外露光杠和六方光杠应设有安全防护装置。 5. 8 按 GB/T 16769 的规定检验机床的噪声，机床空运转时
8、，整机噪声的声压级不得超过 83 dB（A） 。 6 加工和装配质量 6. 1 机床滑动导轨副主轴等主要零件必须采取与寿命相适应的耐磨措施。 6. 2 主轴箱、床身、床鞍、滑座和转塔刀架的滑枕与下滑板为重要铸件， 应在粗加工后进行时效处理。 6. 3 下列结合面按“重要固定结合面”的要求考核： a）床身与底座结合面； b）床身与进给箱结合面； c）床身与副导轨结合面； d）并接床身结合面； e）压板固定结合面； 6. 4 下列结合面按“特别重要固定结合面”的要求考核： a）主轴箱与床身结合面； b）床身与导轨结合面； c）转塔支承座与滑板结合面。 6. 5 有刻度的手柄、手轮反向空程量不得超过
9、表 4规定。 表 4 r 横 向 进 给 纵 向 进 给 1/20 1/10 6. 6 高速旋转的主轴组件，装配后应进行平衡试验和校正，平衡品质等级为 G6.3。 允许不平衡度： e=6.3 nn 4 106 3 10 2 60 = （1） 允许剩余不平衡量： U=me= n m 4 106 （2） 式中：e允许不平衡度， （gmm/kg）m； U允许剩余不平衡量， gmm； n转动体转速，r/min； m转动体质量，kg。 6. 7 主轴组件上的不对称结构锁紧螺母、卸荷装置的带轮、变速箱上转速低于极限转速的带轮应进行 JB/T 5762.11999 4 静平衡试验，允许剩余不平衡量为 5 g
10、mm；其转速高于极限转速时，必须进行动平衡试验。 极限转速 n1im按式（3）确定： n1im= bd 11 1053. 1 （r/min） （3） 式中：b带轮的轮缘宽度（或盘类零件的厚度） ，mm； d带轮的工作直径（或盘类零件的外径） ，mm。 6. 8 清洁度按 JB/T 9877规定检验，主轴箱等部件按重量法检验，其杂质、污物不得超过表 5的规定。 其他部位按目测、 手感法检验， 不应有脏物 （重量法为定期抽查。 正常装配过程中用目测、 手感法检查） 。 表 5 床身上最大回转直径 D及最大棒料直径 d mm D250 d25 250D400 25d63 400D800 63d100
11、 备 注 检 验 部 件 杂 质 重 量 mg 主轴箱 3000 4000 5000 变速箱 8000 12000 15000 主轴箱与变速箱为 一体，按变速箱计 溜板箱 6000 8000 10000 按 2个箱计 进给箱或传动箱 3000 4000 5000 快移箱 2000 3000 4000 7 机床空运转试验 7. 1 动作试验 a）主运动和进给运动起动停止，制动动作的灵活性和可靠性； b）主运动和进给运动的平衡性和准确性； c）变速转换动作的灵活性和指示的准确性； d）刀架定位、转位动作的灵活性和可靠性； e）手动操纵横刀架和回转刀架在全行程上移动，运动应平稳、灵活轻便、无阻滞现象
12、； f）安全防护装置和保险装置的可靠性； g）检验手轮、手柄反向空程量及操纵力。 7. 2 整机连续空运转试验 自动、半自动机床应在全部功能下模拟工作状态，不切削连续空运转不少于 4 h；运转过程中不出 故障（可以与空运转试验合并进行） 。 7. 3 温升试验 主轴高速运转轴承达到稳定温度时，检验主轴轴承的温度和温升。 7. 4 空运转功率试验（抽查） 按设计文件的规定检查主传动系统的空运转功率。 7. 5 主轴转速和进给量的试验（抽查） JB/T 5762.11999 5 a）主轴转速公差为额定值的-2%+6%； b）进给量公差为额定值的-2%+6%。 注：胶带传动的机床，主转速和进给量偏差
13、不超过额定值的10%。 8 机床负荷试验 8. 1 机床主传动系统的扭矩试验 a）机床主传动系统最大扭矩的试验； b）机床短时间超过最大扭矩 25%的试验。 8. 2 机床切削抗力试验 a）机床最大切削抗力的试验； b）机床短时间超过最大切削抗力 25%的试验。 8. 3 机床主传动系统达到最大功率的试验（抽查） 注：棒料加工为主的机床可按设计规定的功率进行试验。 8. 4 抗振性切削试验（抽查） 按图 1用回转刀架或横刀架进行横向进给车削时，不应有明显振动。 注：无横向机动进给机构的机床，不做本试验。 棒料机床 卡盘机床 图 1 8. 4. 1 试件 材料：45号钢 尺寸：d1=最大棒料直径
14、 d d2=50+D/16 L1=1.5 d1 L2=d2 D床身上最大回转直径，mm。 8. 4. 2 刀具 高速钢或硬质合金刀具，几何角度由制造厂规定。 8. 4. 3 切削参数 切削速度：高速钢 v=30 m/min； JB/T 5762.11999 6 硬质合金 v=100120 m/min； 进给量：f=0.1 mm/r； 切削宽度：从 b3 mm 开始顺次增加切宽，直到发生颤振为止。 8. 5 生产率试验 检查主传动系统电动机达到额定（或设计规定）功率时单位时间内的金属切除量， 试验与机床主传 动系统最大功率试验（或最大切削抗力试验）合并进行。 9 机床的精度检验 精度检验按照 G
15、B/T 4683的规定进行。 9. 1 几何精度检查 G9、G10、G11、G12、G14 五项检验应在机床达到中速稳定温度时检验。 9. 2 工作精度检验 9. 2. 1 工作精度检验按设计文件规定的切削规范进行。 9. 2. 2 精车外圆的试件表面粗糙度 Ra最大允许值按表 6 规定。 表 6 机 床 类 型 Ra m 盘 类 加 工 机 床 2.5 d25 mm 2.5 棒料加工机床 d25 mm 1.6 9. 3 回转刀架主轴轴承及定位装置内的游隙应符合表 7的规定（齿盘定位的机床除外） 。 检验方法： 在回转刀架工具孔中紧密地插入一根检验棒， 将指示器固定在回转刀架上，使其测头触 及
16、检验棒靠近刀盘端面处，在刀盘上固定一根杠杆，在距回转中心 L 处正反方向施加力 F，测量游隙， 允差以指示器正、反读数差值计。每个工具孔均应检验（回转式 1、2号式工具孔除外） 。 表 7 最大棒料直径 d mm 杠杆长度 L mm 力 N 游隙允差 mm 25 400 60 0.01 2550 400 100 0.012 10 刚度的试验（抽查） 加载力 F应等于机床最大设计载荷的 2/3 倍。 加力点应位于实际切削工位刀尖的部位，其方向为对工件尺寸影响最大的切削分力方向。 指示器应固定在床身上，其测头方向一般应与 F力的方向相对。 试验方法按表 8 进行。 表 8 序号 项目 简 图 试
17、验 方 法 JB/T 5762.11999 7 1 主 轴 抗 弯 刚 度 检验时卡盘上夹持直径为 D/4的钢料， 在 距卡爪 20 mm 处加力，指示器测头触及主 轴法兰边缘处； 棒料机床则用棒料夹头夹持直径为 d 的 钢料； 测出位移量 方刀架 方刀架夹持方形刀杆， 刀杆边长为 H （由 设计规定），加力点至方刀架端面距离为 1.5 H。 指示器安装位置如图示。 测出刀架位移量 2 刀 架 系 统 刚 性 转塔刀架 转塔刀架的回转轴线与主轴轴线垂直， 检 验时， 检验棒或刀杆固定于工具孔中或附具 中。加力点至转塔端面距离约为 D/8 或 2d 处，指示器测头触及检验棒或刀杆表面，尽 量靠近
18、转塔面。 回转刀架回转轴线与主轴轴线平行， 检验 时，检验棒或刀杆固定在工具孔或附具中， 加力点应尽量靠近回转刀架端面， 指示器测 头触及检验棒或刀杆表面。 测出刀架位移量 表 8（完） 序号 项目 简 图 试 验 方 法 JB/T 5762.11999 8 2 刀 架 刚 性 系 统 回轮刀架 注：最大棒料直径小于或等于 25 mm的机床不做主轴抗弯刚度试验。 JB/T 5762.11999 中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 转塔车床 技术条件 JB/T 5762.11999 * 机 械 工 业 部 机 械 标 准 化 研 究 所 出 版 发 行 机 械 工 业 部 机 械 标 准 化 研 究 所 印 刷 （北京首体南路 2号 邮编 100044） * 开本 8801230 1/16 印张 3/4 字数 18,000 1999年 7月第一版 1999年 7月第一次印刷 印数1500 定价 10.00元 编号 99202