JB-T 6727-2000 内燃机曲轴 技术条件.pdf

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1、ICS 27. 020 J 92 JB/T 67272000 内燃机曲轴 技术条件 Reciprocating internal combustion engines Specifications for crankshaft 2000-08-31 发布 2001-01-01 实施 国 家 机 械 工 业 局 发 布 I 前 言 本标准是对 JB/T 672793 内燃机曲轴 技术条件 的修订。 修订时对原标准作了编辑性的修改， 同时增加了附录 A，主要技术内容与原标准保持一致。 本标准自实施之日起代替 JB/T 672793。 本标准的附录 A 是标准的附录。 本标准由全国内燃机标准化技术委

2、员会提出并归口。 本标准起草单位：上海内燃机研究所、文登天润曲轴有限公司。 本标准主要起草人：李绍裘、孙海涛、于秋明、邢国永、孙军。 本标准于 1964年以 NJ 2464 首次发布， 于 1974年第一次修订， 于 1986 年第二次修订，于 1993 年第三次修订为 JB/T 672793。 JB/T 67272000 1 1 范围 本标准规定了内燃机曲轴的技术要求、检验方法、检验规则和标志、包装、运输及贮存。 本标准适用于气缸直径小于或等于 200 mm 的往复式内燃机曲轴。 2 引用标准 下列标准所包含的条文， 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均 为有效。

3、所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 223.31988 钢铁及合金化学分析方法 二安替比林甲烷磷钼酸重量法测定磷量 GB/T 223.41988 钢铁及合金化学分析方法 硝酸铵氧化容量法测定锰量 GB/T 223.51997 钢铁及合金化学分析方法 还原型硅钼酸盐光度法测定酸溶硅含量 GB/T 223.721991 钢铁及合金化学分析方法 氧化铝色层分离硫酸钡重量法测定硫量 GB/T 223.741997 钢铁及合金化学分析方法 非化合碳含量的测定 GB/T 2251988 钢的淬透性末端淬火试验方法 GB/T 2281987 金属拉伸试验法 G

4、B/T 2291994 金属夏比缺口冲击试验方法 GB/T 2301991 金属洛氏硬度试验方法 GB/T 2311984 金属布氏硬度试验方法 GB/T 6991999 优质碳素结构钢 GB/T 11841996 形状和位置公差 未注公差值 GB/T 13481988 球墨铸铁件 GB/T 1800.31998 极限与配合 基础 第三部分：标准公差和基本偏差数值表 GB/T 19581980 形状和位置公差 检测规定 GB/T 28281987 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB/T 28291987 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查） GB/T

5、 30771999 合金结构钢 GB/T 4340.11999 金属维氏硬度试验 第 1 部分 试验方法 GB/T 56171985 钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定 GB/T 94411988 球墨铸铁金相检验 GB/T 105611989 钢中非金属夹杂物显微评定方法 国家机械工业局 2000-08-31 批准 中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 内燃机曲轴 技术条件 Reciprocating internal combustion engines Specifications for crankshaft JB/T 67272000 代替 JB/T 6727

6、93 2001-01-01 实施 JB/T 67272000 2 GB/T 113541989 钢铁零件 渗氮层深度测定和金相组织检验 GB/T 132991991 钢的显微组织评定方法 GB/T 133201991 钢质模锻件 金相组织评级图及评定方法 JB/T 67291993 内燃机曲轴、凸轮轴磁粉探伤 JB/T 92041999 钢件感应淬火金相检验 JB/T 92051999 珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验 JB/T 9773.11999 柴油机 台架试验考核方法 QC/T 5251999 汽车发动机可靠性试验方法 YB/T 51481993 金属平均晶粒度测定法 3 技术要求

7、3. 1 曲轴应按经规定程序批准的产品图样及技术文件制造。 3. 2 曲轴材质 3. 2. 1 锻钢曲轴（本标准包括调质态钢、正火态钢） 3. 2. 1. 1 锻钢曲轴应按 GB/T 699中规定的 45 钢或按 GB/T 3077中规定的 45Mn2、 35CrMo、40Cr 合 金钢制造，也可采用力学性能不低于上述牌号的其它钢材制造。 3. 2. 1. 2 锻钢曲轴对材料的要求 a）钢的含碳量应予精选，按 GB/T 3077 和 GB/T 699的规定，含碳量的变动范围应自两极向中间 缩小至小于或等于 0.05%。钢的含硫、磷量应小于或等于 0.025%； b）钢的非金属夹杂物含量的标准纯

8、度，按 GB/T 10561 中JK 评级。A、B 类每项小于或等于 2.5级，C、D类每项小于或等于 1 级，其总量小于或等于 5级； c）钢的淬透性应按 GB/T 225 进行测定，其淬透性曲线应在所用钢号的淬透性曲线范围内。 3. 2. 1. 3 钢曲轴锻件 a）锻件锻造比不小于 2。 b）曲轴锻件的形状、尺寸偏差及加工余量，按图样（产品图和毛坯图）规定验收。 c）曲轴锻件非加工表面上的凹坑、 麻点、碰伤等缺陷深度小于或等于厚度公差的 1/3。非加工表面 上的折叠、裂纹等缺陷允许打磨消除，打磨表面必须圆滑过渡，其打磨宽度大于或等于打磨深度的 6 倍，打磨长度应在两端超出长度 3 mm以上

9、，打磨深度小于或等于厚度公差的 1/3。加工表面缺陷不得 超过实际粗加工余量的 1/2。 不允许用压整和焊补的方法消除曲轴毛坯的缺陷。 对有平衡块的锻钢曲轴， 允许在平衡块顶部的非填满部分进行焊补， 焊补强度不应低于曲轴平衡块其它处的强度。 补焊后应进行 探伤。 d）曲轴锻件不允许有过烧现象，表面脱碳层深度不允许超过 0.70 mm。 e）曲轴锻件各主轴颈公共轴线的直线度， 每 1000 mm曲轴长度小于或等于3.0 mm，当直线度每 1000 mm 曲轴长度为3.05.0 mm 时，允许矫正至规定值，矫正后应消除内应力。 3. 2. 1. 4 经正火处理的曲轴锻件， 正火处理硬度为 1632

10、41 HBS，同一根曲轴硬度差应小于或等于 50 HBS。正火后组织应符合下列要求： a）晶粒度应在 YB/T 5148 规定的系列图片的 410 级，晶粒不均匀度级差小于或等于 3级； JB/T 67272000 3 b）不允许有 GB/T 13299规定的魏氏组织，带状组织小于或等于 1级。 3. 2. 1. 5 经调质处理的曲轴锻件， 调质硬度为 207302 HBS。 同一根曲轴硬度差应小于或等于 50 HBS。 调质后基体的金相显微组织为索氏体（其深度由材质的化学成分、工件直径等而定） ，按 GB/T 13320 评定，14级为合格。 3. 2. 1. 6 曲轴锻件在热处理后，应做喷

11、丸或喷砂等处理。 3. 2. 2 球墨铸铁曲轴 3. 2. 2. 1 球墨铸铁曲轴应按 GB/T 1348 中的规定，一般采用不低于 QT 7002 的球墨铸铁制造。内燃 机标定转速低于 1500 r/min 的球墨铸铁曲轴可以采用不低于 QT 6003 的球墨铸铁制造。 3. 2. 2. 2 经正火处理的曲轴铸件， 正火处理硬度为 230300 HBS，同一根曲轴硬度差应小于或等于 50 HBS。正火后组织应按 GB/T 9441 规定，并符合以下要求： a）石墨球化级别应为 13 级； b）石墨球径大小应为 58 级； c）珠光体含量应不低于珠 85级，须经表面处理的曲轴珠光体含量可不低于

12、珠 75级； d） 允许有小于或等于 2%的游离渗碳体和小于或等于 1.5%磷共晶存在， 但其总量应小于或等于 3%。 3. 2. 2. 3 曲轴经等温淬火处理的，其硬度为 3548 HRC，同一根曲轴硬度差应小于或等于 6 HRC（除 图样特别注明外） 。 等温淬火后的金相组织， 按 GB/T 9441和附录 A （标准的附录） 评定。 在距表面 3 mm 以内的区域内符合以下要求： a）石墨球化级别应为 13 级； b）石墨球径大小应为 58 级； c）允许有不大于 2%的游离渗碳体和小于或等于 1.5%的磷共晶存在，但其总量小于或等于3%； d）贝氏体组织的级别应不低于 3级； e）白区

13、数量级别应不低于 2级； f）铁素体数量级别应不低于 1 级； g）心部组织允许为索氏体+屈氏体+少量铁素体，但不允许有未溶铁素体存在。 3. 2. 2. 4 铸件在热处理后，应做喷丸或喷砂等处理。 3. 3 曲轴的表面处理 3. 3. 1 曲轴轴颈表面的中（高）频淬火 3. 3. 1. 1 钢曲轴轴颈表面淬硬层深度 Ds为 2.04.5 mm，按 GB/T 5617 测定。 经回火后的硬化层硬度， 45钢为 5563 HRC，合金钢按产品图样规定一般不低于 50 HRC， 并在该钢种的硬度范围之内。同一根 曲轴硬度差应小于或等于 6 HRC。硬化层金相显微组织为细针状马氏体， 按 JB/T

14、9204 评定，37级为 合格。 3. 3. 1. 2 球墨铸铁曲轴轴颈表面中 （高） 频淬火后应经回火，其硬化层深度 Ds为 1.54.5 mm；硬化层 硬度为 4255 HRC。同一根曲轴上硬度差应小于或等于 6 HRC。硬化层金相显微组织按 JB/T 9205 评 定，36 级为合格。 3. 3. 1. 3 淬硬层在轴颈轴向上的分布一般如图 1。 淬硬区 a 不得小于轴颈总长 （包括过渡圆角） 的 50%， 淬硬区两端距轴颈与过渡圆角连接处为 2 mm，允许轴颈连圆角一起淬硬。 JB/T 67272000 4 a淬硬区；b非淬硬区（R+2 mm） ；R过渡圆角半径 图 1 3. 3. 2

15、 曲轴氮化处理（气体软氮化、液体软氮化、离子氮化） 3. 3. 2. 1 氮化层深度、硬度见表 1。 表 1 氮化处理种类 氮 化 层 深 度 mm 表 面 硬 度 HV0.1 气体软氮化、液体软氮化 0.10 420 离子氮化 0.15 500 3. 3. 2. 2 氮化层的脆性、疏松和氮化物形态按 GB/T 11354评定。 3. 3. 2. 3 氮化处理后，轴颈表面应抛光。 3. 3. 3 采用滚动轴承的曲轴，其表面硬度由产品图样规定。 3. 4 曲轴轴颈与油道孔口交接处应倒钝和抛光。 3. 5 主轴颈和连杆轴颈与曲柄连接的过渡圆角处应圆滑过渡，连接处不应有明显接痕。 3. 6 曲轴加工

16、表面粗糙度 Ra应符合表 2规定。 表 2 m 项 目 非 氮 化 曲 轴 氮 化 曲 轴 主轴颈及连杆轴颈 钢 0.40，球墨铸铁 0.63 0.63 轴颈过渡圆角 0.63 1.25 止推凸台端面 0.63 1.25 轴颈上油道孔口 1.25 1.25 带内圈的滚动轴承的主轴颈 1.25 1.25 3. 7 曲轴的主要尺寸和形状位置公差 3. 7. 1 主轴颈和连杆轴颈直径尺寸公差等级应按 GB/T 1800.31998表 1中 IT6制造。氮化曲轴允许 较 IT6放大 0.01 mm。 3. 7. 2 主轴颈和连杆轴颈的圆柱度按 GB/T 11841996表 B2 中 7级制造。 3.

17、7. 3 主轴颈与连杆轴颈轴线距离的尺寸公差为 0.10 mm。 3. 7. 4 连杆轴颈轴线对两端主轴颈公共轴线的平行度为 GB/T 11841996表 B3 中 6级。 3. 7. 5 当曲轴用两端主轴颈支承时，各轴颈及端面对主轴颈公共轴线的圆跳动公差等级应符合表 3 的 规定。 6缸机及其以上的曲轴，允许采用中间辅助支承。 JB/T 67272000 5 经氮化处理后的曲轴， 轴颈圆跳动量在按表 3所规定的公差等级的基础上，25 缸机曲轴允许再增 加 0.02 mm，6缸机及其以上曲轴允许再增加 0.03 mm。 表 3 序 号 项 目 公 差 等 级 1 曲轴中间主轴颈 8 2 装主动

18、齿轮轴颈 8 3 装飞轮端的圆柱或圆锥形轴颈 8 4 止推凸台端面 8 5 装飞轮端端面 7 6 装油封轴颈 8 7 装风扇带轮轴颈 9 注 1 组合式曲轴按产品图样要求。 2 公差等级按 GB/T 1184规定。 3. 7. 6 曲轴上装正时齿轮的键槽中心面对第一连杆轴颈轴线和主轴颈轴线组成平面的角度偏差为30。 3. 7. 7 曲轴上各连杆轴颈轴线和主轴颈轴线组成的平面对第一连杆轴颈轴线和主轴颈轴线组成的平面 的角度偏差为20。 3. 7. 8 曲轴连接飞轮一端的端面应平整，其平面度公差为 0.05 mm，表面不得有凸起。 3. 8 每根曲轴应做平衡试验。单缸、双缸和转速小于 1000 r

19、/min的曲轴允许只做静平衡试验，其余均 做动平衡试验。其静、动不平衡量按产品图样规定。 3. 9 曲轴的工作表面应光洁，不允许有碰痕、锈蚀、凹陷和其它肉眼可见的铸、锻造及加工缺陷。 3. 10 曲轴应按 JB/T 6729 的规定进行磁粉探伤检验。 3. 11 应清除曲轴润滑油道内和各部位的金属屑及杂物，确保油道清洁和畅通。 3. 12 曲轴需通过本体弯曲疲劳试验，应达到该曲轴设计时的安全系数。 3. 13 曲轴应按 JB/T 9773.1 或 QC/T 525规定进行耐久试验，其主轴颈和连杆轴颈的磨损量应不大于 0.025 mm。 3. 14 使用寿命应不低于装用该曲轴的内燃机的使用寿命。

20、 3. 15 曲轴保用期应符合制造厂三包承诺的有关规定。 4 检验方法 4. 1 化学成分 按 GB/T 223.3、GB/T 223.4、GB/T 223.5、GB/T 223.72 和 GB/T 223.74 规定，或具有同等精度 的其它方法。 4. 2 本体硬度 4. 2. 1 取样部位：在曲轴本体上取样，或与抽检曲轴同一炉次、同一包次的试样。 4. 2. 2 检验方法：按 GB/T 231的规定。 4. 3 力学性能 4. 3. 1 取样部位：在曲轴本体上取样，或与抽检曲轴同一炉次、同一包次的试样。 JB/T 67272000 6 4. 3. 2 拉伸试验按 GB/T 228和 GB/

21、T 1348的规定，冲击试验按 GB/T 229的规定。 4. 4 硬化层深度 4. 4. 1 取样部位：在主轴颈和连杆轴颈离两端曲柄臂 4 mm处径向切取轴颈，然后在被切取的轴颈中 间径向切开。 4. 4. 2 检验方法 4. 4. 2. 1 腐蚀法：用 3%5%硝酸酒精溶液腐蚀，然后用游标卡尺测量硬化层深度。 4. 4. 2. 2 金相法：在轴颈中间位置径向切取金相试块，磨取金相样品，在 100 倍金相显微镜下测量硬 化层组织的深度。 4. 4. 2. 3 硬度法：按 GB/T 5617规定测量。 上述三种方法测量结果有予盾时，以硬度法为准。 4. 5 表面硬度和硬化层宽度 4. 5. 1

22、 取样部位：在主轴颈和连杆轴颈离两端曲柄臂 4 mm处径向切取轴颈。 4. 5. 2 检验方法 4. 5. 2. 1 硬度法：按 GB/T 230 的规定，沿样品轴向测量表面硬度，然后用游标卡尺测量规定硬度的 尺寸范围即为硬化层宽度。 4. 5. 2. 2 腐蚀法：将上述样品通过轴线切开， 然后在切开面上用 3%5%硝酸酒精溶液腐蚀，用游标卡 尺测量硬化层宽度。 上述两种方法测量结果有矛盾时，以硬度法为准。 4. 6 氮化曲轴的氮化层深度和表面硬度 4. 6. 1 取样部位：在轴颈中间位置径向切取金相试样或同一处理、同一炉次的试样。两者有矛盾时， 以本体试样为准。 4. 6. 2 检验方法 4

23、. 6. 2. 1 氮化层深度可按 GB/T 11354 的规定， 也可用 3%5%硝酸酒精溶液腐蚀后在 100 倍或 200 倍 金相显微镜下进行测量，或用热染法在 100倍或 200 倍金相显微镜下测量氮化层深度。 三种方法有矛盾 时，以硬度法为准。 4. 6. 2. 2 表面硬度按 GB/T 4340.1 的规定测量。 4. 7 金相显微组织 4. 7. 1 取样部位：同 4.6.1 或 4.6.2。 4. 7. 2 试验方法：按 GB/T 13320、GB/T 9441、GB/T 11354、JB/T 9204、JB/T 9205及本标准附录 A 的规定。 4. 8 表面粗糙度 4.

24、8. 1 主轴颈和连杆轴颈的表面粗糙度用表面粗糙度仪测量，也允许用其它方法测量。 4. 8. 2 轴颈过渡圆角和轴颈上油道口的表面粗糙度用样板比较测量或其它方法测量。 4. 9 尺寸 4. 9. 1 主轴颈和连杆轴颈直径用精度不低于0.004 mm的量具测量。 4. 9. 2 齿轮键槽中心面、各连杆轴颈轴线和主轴颈轴线组成的平面对第一连杆轴颈轴线和主轴颈轴线 组成平面的角度偏差， 应在零级平板上用标准形铁支承， 用高度尺、 四等量规、杠杆千分表或数字式 JB/T 67272000 7 千分表进行测量。 4. 10 形状和位置公差 曲轴上各加工部位的形状和位置公差按 GB/T 1958进行检验。

25、 4. 11 表面质量检查 曲轴的表面质量用肉眼观察。 4. 12 曲轴的动平衡用动平衡机测量，静平衡用专用装置测量。 4. 13 磁粉探伤按 JB/T 6729的规定进行。 4. 14 曲轴疲劳试验按产品图样或有关技术文件规定进行。 4. 15 金相组织、硬度和曲轴内部缺陷也可采用无损检测。 5 检验规则 5. 1 每根曲轴需经制造厂的质量检验部门检验合格后方准出厂。 5. 2 制造厂对曲轴应定期进行抽检，抽检项目为 3.23.10，抽检结果应达到上述各项要求。 5. 3 定期抽检的周期由制造厂有关部门确定。 5. 4 订货单位抽检曲轴质量时，其抽检方法按 GB/T 2828或 GB/T 2

26、829 的规定， 或由订货单位和制造 厂协商决定。 5. 5 抽检各项的试验由制造厂负责进行，用户按需要复验。 6 标志、包装、运输及贮存 6. 1 经检验合格的曲轴均应标明制造厂厂标或商标。标志的部位、尺寸和方法按产品图样规定。 6. 2 经检验合格的曲轴，均应附有检验员签章的产品质量合格证。 合格证上应注明： a）制造厂名称、商标； b）内燃机型号、零件名称及零件号； c）检验日期和检验员签章； d）执行标准号。 6. 3 曲轴在包装前必须清洗和油封或做其它防腐处理，保证在正常运输中不致损伤零件。箱子总质量 不得超过 50 kg（单件包装时，不受此限） 。 6. 4 在包装箱内应附有制造厂

27、检验员和包装员签章的包装单，单上应注明内燃机型号、零件名称和数 量。 6. 5 包装箱外表面应标明： a）制造厂名称、商标及地址； b）内燃机型号及零件名称； c）装箱日期、总质量及数量； d） “小心轻放” 、 “防潮”等字样或标识。 6. 6 曲轴应存放在通风和干燥的仓库内。 在正常保管情况下，自出厂之日起，制造厂应保证曲轴在 12 个月内不锈蚀。 JB/T 67272000 8 附 录 A A1 组织形态 球墨铸铁经等温淬火处理得到以贝氏体为主的基体组织。 常见的组织形态有： 下贝氏体、 上贝氏体、 下贝氏体+马氏体、贝氏体+铁素体，见表 A1 和图 A1图 A4。 检查的试样用 2%4

28、%硝酸酒精溶液浸蚀，放大 500倍观察。 表 A1 贝氏体组织形态分类 名 称 说 明 图 号 下贝氏体 贝氏体呈针状 A1 上贝氏体 贝氏体呈羽毛状 A2 下贝氏体+马氏体 含有下贝氏体与马氏体的混合组织 A3 贝氏体+铁素体 含有贝氏体与铁素体的混合组织 A4 组织形态图（500） 图 A1 下贝氏体（有少量残余奥氏体） 图 A2 上贝氏体（有少量残余奥氏体） （标准的附录） 球 墨 铸 铁 等 温 淬 火 金 相 JB/T 67272000 9 图 A3 下贝氏体+马氏体 图 A4 贝氏体+铁素体 A2 贝氏体分级 A2. 1 按球墨铸铁等温淬火时等温温度不同，将贝氏体分为上贝氏体和下贝

29、氏体两类级别。 A2. 2 检查的试样用 2%4%硝酸酒精溶液浸蚀，放大 500倍观察，以观察五个视场中多数情况为依据。 A2. 3 下贝氏体分级：按下贝氏体的长度分为五级，见表 A2 和图 A5图 A9。 表 A2 下贝氏体分级 级 别 下贝氏体特征 下贝氏体长度 m 图 号 1 级 细小针状 10 A5 2 级 细针状 1020 A6 3 级 中等针状 2030 A7 4 级 粗针状 3040 A8 5 级 粗大针状 40 A9 JB/T 67272000 10 下贝氏体分级图（500） 图 A5 1 级 图 A6 2级 图 A7 3 级 图 A8 4级 JB/T 67272000 11

30、图 A9 5级 A2. 4 上贝氏体分级：按上贝氏体的长度分为五级，见表 A3 和图 A10图 A14。 表 A3 上贝氏体分级 级 别 上贝氏体特征 上贝氏体长度 m 图 号 1 级 细小羽毛状 10 A10 2 级 细羽毛状 1020 A11 3 级 中等羽毛状 2030 A12 4 级 粗羽毛状 3040 A13 5 级 粗大羽毛状 40 A14 JB/T 67272000 12 上贝氏体分级图（500） 图 A10 1 级 图 A11 2级 图 A12 3 级 图 A13 4级 JB/T 67272000 13 图 A14 5 级 A3 白区数量分级 A3. 1 白区指等温淬火后出现的

31、马氏体和残余奥氏体组织。通常它分布在球墨铸铁共晶团的边界上。 A3. 2 检查的试样用 2%4%硝酸酒精溶液浸蚀，放大 100倍观察，以观察五个视场中的多数情况为依 据。 A3. 3 白区数量分为四级，见表 A4和图 A15图 A18。 表 A4 白区数量分级 级 别 白 区 数 量 % 图 号 1级 5 A15 2级 510 A16 3级 1015 A17 4级 15 A18 A3. 4 当白区中存在碳化物、磷共晶，应在报告中另行注明。 白区数量图（100） JB/T 67272000 14 图 A15 1级 图 A16 2 级 图 A17 3级 图 A18 4 级 A4 铁素体数量分级 A

32、4. 1 当在等温转变组织中存在铁素体，应按其数量评定级别。 A4. 2 检查的试样用 2% 4%硝酸酒精溶液浸蚀， 放大 100倍观察， 以观察五个视场中的多数情况为依据。 A4. 3 铁素体数量分三级，见表 A5和图 A19图 A21。 JB/T 67272000 15 表 A5 铁素体数量分级 级别 铁 素 体 数 量 % 图 号 1 级 5 A19 2 级 510 A20 3 级 1015 A21 铁素体数量图（100） 图 A19 1级 图 A20 2 级 图 A21 3 级 JB/T 67272000 中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 内燃机曲轴 技术条件 JB/T 67272000 * 机 械 科 学 研 究 院 出 版 发 行 机 械 科 学 研 究 院 印 刷 （北京首体南路 2 号 邮编 100044） * 开本 8801230 1/16 印张 1 4 1 字数 32,000 2000 年 11月第一版 2000 年 11 月第一次印刷 印数 1500 定价 20.00元 编号 2000144 机械工业标准服务网：http:/www .JB