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1、ICS 23. 140 J 72 JB/T 91051999 大型往复活塞压缩机 技 术 条 件 Technical requirements for large reciprocating compressors 1999- 07- 12 发布2000- 01- 01 实施 国 家 机 械 工 业 局 发 布 I 前 言 本标准是对 ZB J72 02288大型往复活塞压缩机 技术条件进行的修订。 本标准与 ZB J72 02288 相比，主要技术内容改变如下： 引用标准的改变。 删除原附录 A、附录 B，直接引用行业标准。 本标准自实施之日起代替 ZB J72 02288。 本标准的附录
2、A 是提示的附录。 本标准由全国压缩机标准化技术委员会提出并归口。 本标准起草单位：上海德莱赛兰压缩机有限公司。 本标准主要起草人：任锡联，胡梦婷、吴 晖、傅笑玲。 JB/T 9105 1999 1 1 范围 本标准规定了大型往复活塞压缩机的技术要求、试验方法和检验规则及其他要求。 本标准适用于活塞力大于或等于 78 kN、公称排气压力小于或等于 31.5 MPa 的石油、化工有关工 艺流程用的、包括有润滑或无润滑的往复活塞压缩机（以下简称压缩机） 。对一般活塞力小于 78 kN 的 工艺用压缩机，也可参照本标准执行。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文
3、。本标准出版时，所示版本 均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB 1501998钢制压力容器 GB 1511998钢制管壳式换热器 GB/T 2281987金属拉伸试验方法 GB/T 2291994金属夏比缺口冲击试验方法 GB/T 2301991金属洛氏硬度试验方法 GB/T 2311984金属布氏硬度试验方法 GB/T 6991988优质碳素结构钢 技术条件 GB/T 10311995表面粗糙度 参数及其数值 GB/T 11841996形状和位置公差 未注公差值 GB/T 12201992不锈钢棒 GB/T 19791980结构钢低倍组织缺
4、陷评级图 GB/T 30771988合金结构钢 技术条件 GB/T 49801985容积式压缩机噪声声功率级的测定 工程法 GB/T 64141986铸件尺寸公差 GB/T 77771987往复活塞压缩机机械振动测量与评价 GB/T 94381988铝合金铸件 技术条件 GB/T 105611989钢中非金属夹杂物显微评定方法 GB/T 113501989铸件机械加工余量 GB/T 113511989铸件重量公差 国家机械工业局 1999- 07- 12 批准 中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 大型往复活塞压缩机 技 术 条 件 Technical requirements
5、for large reciprocating compressors JB/T 91051999 代替 ZB J72 02288 2000- 01- 01 实施 JB/T 91051999 2 GB/T 113521989一般工程用铸造碳钢件 GB/T 132991991钢的显微组织检验方法 GB/T 133061991标牌 GB/T 138191992铜合金铸件 GB 500501995工业循环冷却水处理设计规范 JB/T 2231.11999往复活塞压缩机零部件 第 1 部分：轴、销外径尺寸 JB/T 2231.31999往复活塞压缩机零部件 第 3 部分：薄壁轴瓦 JB/T 64311
6、992容积式压缩机用灰铸铁件 技术条件 JB/T 69081993容积式压缩机锻件 技术条件 JB/T 7663.11995容积式压缩机 包装技术条件 JB/T 7663.21995容积式压缩机 涂漆技术条件 JB/T 76651995通用机械噪声声功率级现场测定 声强法 JB/T 91041999容积式压缩机用球墨铸铁件 技术条件 YB/T 51481993金属平均晶粒度测定方法 压力容器安全技术监督规程 3 技术要求 3. 1 一般要求 3. 1. 1 压缩机应符合本标准的要求，并按经规定程序批准的图样及技术文件制造。 3. 1. 2 压缩机、驱动机及其附属设备，在规定操作条件下应能安全可
7、靠地连续运转。运转时间一般不 少于 2 年，年运转率不少于 92%。压缩机的结构设计应便于装拆和维修。 3. 1. 3 压缩机的容积流量， 吸、排气压力和温度，容积比能（比功率） ，转速，气缸和填料函润滑油 消耗量，冷却水进水压力、温度和消耗量等，均应按有关技术文件的规定。 3. 1. 4 压缩机运转应平稳，机体振动的测量和评价应符合 GB/T 7777 的规定。 3. 1. 5 压缩机组噪声的最大允许声功率级 dB（A）应符合表 1 的规定。如超过表 1，应征得用户同意。 表 1 活 塞 力 kN 120120 最大允许声功率级极限值 LWA dB（A） 110112 3. 1. 6 压缩机
8、每一级后均应设置安全阀，安全阀应符合压力容器安全技术监察规程第六章的有关 规定。 3. 1. 7 安全阀的起跳压力：当压力不大于 10 MPa 时，至少应为额定排气压力的 1.1 倍；当压力大于 10 MPa 时，为额定排气压力的 1.051.10 倍（最大工作压力的 0.90.95 倍） 。安全阀全流量的排放压力 应不超过最大工作压力的 1.1 倍。 3. 1. 8 安全阀应安装在不受震动干扰的位置，从安全阀排放出来的气体不应对环境造成污染和危害人 身安全。 JB/T 91051999 3 3. 1. 9 压缩机气路、水路、油路应连接牢固，不应有泄漏或相互泄漏。 3. 1. 10 压缩机应设
9、盘车装置。 3. 1. 11 气缸体、气缸盖、气缸座、活塞及湿式气缸套等受压零件的气腔应做水压试验。试验压力为 最大工作压力的 1.5 倍，保压时间不少于 30 min，应不渗漏。如对该受压零件有特殊要求，可按协议 规定。 3. 1. 12 气缸体、气缸盖和气缸座等零件的水腔及铸铁气缸套，均应以不低于 0.6 MPa 的压力做水压 试验，保压时间不少于 30 min，应不渗漏。 3. 1. 13 机身油池应用煤油或其他渗透性强的液体进行试漏，保持 4 h，应不渗漏。 3. 1. 14 冷却器、缓冲器、分离器等钢制焊接压力容器的设计和制造应符合 GB 150、GB 151、 压力 容器安全技术监
10、察规程及有关标准的规定。 3. 1. 15 冷却水质应符合 GB 50050 的规定。 3. 1. 16 润滑油油温应不高于 70。油过滤精度为 40m或更精细。 3. 1. 17 压缩机应有如下情况的报警或报警停车的安全保护装置： a）排气温度过高； b）循环油压过低； c）排气压力过高； d）一级进气压力过低； e）冷却水压力过低。 3. 2 设计工艺要求 3. 2. 1 机身（包括曲轴箱）在全负荷和部分负荷下应有足够的刚度。除按 3.1.4 规定外，还应在气缸 盖沿气缸轴线上测量纵向运动峰值，全振幅应不超过曲轴轴线至测量点距离的 10- 4倍。 3. 2. 2 如有必要，机身可按协议规定
11、设防爆安全装置。 3. 2. 3 压缩机的轴和销，主轴瓦和连杆大头瓦，应分别符合 JB/T 2231.1、JB/T 2231.3 的规定。 3. 2. 4 气缸最大工作压力至少应比额定排出压力大 15%或大 0.1 MPa，两者取大值。 3. 2. 5 当压缩气体有可能呈液体雾状或凝结成液态时，一般应采用卧式气缸，且排气阀和排气接管应 设在气缸下部，便于排液。 3. 2. 6 十字头一般应有可能更换和可调节的滑履，并保证十字头销和滑道有足够的润滑油。 3. 2. 7 曲轴和连杆应用锻钢或相应等级的球墨铸铁制造，粗加工后应进行超声波探伤。曲轴变截面处 及油孔口处应用较大过渡圆弧连接。 3. 2.
12、 8 压缩机活塞杆与填料函接触的表面应做表面硬化处理，表面粗糙度 Ra 值应为 0.4m。活塞杆 螺纹推荐采用轧制加工或磨削加工，表面粗糙度 Ra值应为 3.2m。活塞杆粗加工后应进行超声波探 伤，精加工后应进行磁粉探伤。 3. 2. 9 冷却器的进、排水温差应不大于 8，最高排水温度应不大于 45。 建议经冷却后的出口气 温与冷却器进水温度相差不超过 10。 3. 2. 10 当有润滑压缩机填料函密封压差超过 17.5 MPa 和无润滑压缩机填料函密封压差超过 1.75 MPa 时，一般应采取冷却措施。 3. 2. 11 对输送特殊气体（如腐蚀、有毒、易燃、易爆等气体）的压缩机，设计时应采取
13、相应的措施。 JB/T 91051999 4 3. 3 铸铁件技术要求 3. 3. 1 灰铸铁件技术要求按 JB/T 6431 的规定。 3. 3. 2 球墨铸铁件技术要求按 JB/T 9104 的规定。 3. 3. 3 铸铁件承压表面不得用锤尖敲击、熔焊等方法进行修补。 3. 4 碳素钢铸件技术要求 3. 4. 1 碳素钢铸件应符合 GB/T 6416、GB/T 11350、GB/T 11351、GB/T 11352 等的规定。 3. 4. 2 碳素钢铸件的加工面上不允许有深度超过 2/3 加工余量的缺陷存在。非加工表面上的缺陷允许 修整，如用焊补方法进行修整时，整体铸件进行较大焊接之后，应
14、消除焊接应力。当缺陷在下列规定 范围时，允许不加修整： a）表面凹入深度不大于壁厚的 15%，且当量直径不大于 3 mm、面积不大于 5 cm2； b）表面上非集中性的光洁气孔，深度不大于 3 mm、当量直径不大于 5 mm，且不超过 3 处。 3. 4. 3 碳素钢铸件十字头颈部不应焊补，加工后需进行超声波检查；其他部位允许有个别分散的洁净 气孔存在，但其当量直径应不大于 4 mm，深度不大于壁厚的 1/8，间距不小于 100 mm，总数不超过 5 个。 3. 5 有色金属合金件技术要求 3. 5. 1 铝合金铸件应按 GB/T 9438 的规定。 3. 5. 2 铸造铝活塞经热处理后， 应
15、按有关技术条件的规定做硬度检查； 在相应的端部和外圆上测量 23 点，取读数的算术平均值；同一个活塞的硬度差不大于 15 HB 个单位硬度值。 3. 5. 3 铸造铝活塞表面应光洁，已加工表面上不应有裂纹、缩松等影响强度的缺陷。 3. 5. 4 铸造铝活塞的金相组织应细密，分布应均匀，不应有严重的偏析和粗针状铁铝化合物及铝铁硅 出现。 3. 5. 5 铜合金铸件应按 GB/T 13819 的规定。 3. 6 锻钢件技术要求 3. 6. 1 锻钢件的一般要求按 JB/T 6908 的规定。 3. 6. 2 压缩机曲轴、高压气缸体、带阀孔的高压气缸头等重要锻件，按 JB/T 6908 第类锻件要求
16、制 造和验收。 3. 6. 3 压缩机连杆、活塞杆、连杆螺栓、连杆螺母、活塞杆螺母、高压气缸盖、十字头销和十字头连 接器等，均按 JB/T 6908 第类锻件要求制造和验收。连杆螺母、活塞杆螺母允许用型材加工，并按 类锻件要求验收。 3. 6. 4 压缩机锻造使用的钢锭和钢材，应有熔炼单位的合格证明书。对无证明书的钢材应逐件进行化 学分析和力学性能试验，在能分清熔炼炉号的情况下，允许从同一批、同一熔炼炉中抽检二件。 3. 6. 5 压缩机锻造用钢的化学成分应符合下列标准： a）优质碳素结构钢按 GB/T 699 的规定。 b）合金结构钢按 GB/T 3077 的规定。 c）不锈耐酸钢按 GB/
17、T 1220 的规定。 3. 6. 6 压缩机锻造用钢的力学性能试验和试样的切取分别按下述规定。 3. 6. 6. 1 力学性能试验 JB/T 91051999 5 a）拉力试验按 GB/T 228 的规定； b）冲击试验按 GB/T 229 的规定； c）硬度试验按 GB/T 230 和 GB/T 231 的规定。 3. 6. 6. 2 试样的切取 试样切取位置按 JB/T 6908 的规定，其中： a）曲轴、连杆、活塞杆由一端取纵向试样； b）高压气缸体、带阀孔的高压气缸头、高压气缸盖等试样，取在钢锭冒口端；若数个高压气缸头、 高压气缸盖等由同一钢锭锻造时，则在钢锭两端取样。 c）如取切向
18、或横向试样，其力学性能值可比纵向试验数值降低，降低值按 JB/T 6908 的规定。 3. 6. 7 曲轴、连杆、活塞杆、高压气缸体、带阀孔的高压气缸头、高压气缸盖、十字头销等，应做金 相组织检查，当直径或厚度大于 80 mm 时还应做低倍组织检查，具体要求如下： 3. 6. 7. 1 除白点、裂纹、晶间腐蚀倾向外，低倍、金相组织检查不作为验收依据，如有要求，一般应 符合下述规定。 3. 6. 7. 2 对低倍组织的要求： a）锻件不应有白点、裂纹； b）低倍组织缺陷按 GB/T 1979 的规定进行评定。一般疏松和中心疏松各不低于 3 级，一般点状 偏析不低于 3 级； c）低倍组织试片对钢
19、锭锻件应取在冒口端，对轧材下料的锻件可由制造厂决定。钢锭锻件按每锭 取试片。轧料锻件在能分清熔炼炉号的情况下，允许从同一熔炼炉中抽取一件；对不能分清熔炉号者 须逐根检查； d）试验方法：用热酸浸，当条件不允许时可用冷酸浸。 3. 6. 7. 3 对金相组织的要求： a）碳素钢的魏氏组织，按 GB/T 13299 中所规定的不低于 1 级； b）晶粒度按 YB/T 5148 进行评定： 直径或厚度小于或等于 300 mm 的锻件不低于 5 级； 直径或厚度大于 300 mm 的锻件不低于 4 级。 c）非金属夹杂物按 GB/T 10561 评定，要求： A 类、B 类、C 类、D 类型夹杂物各不
20、低于 3 级，A 类及 C 类夹杂物总和不低于 3 级，B 类及 D 类夹杂物总和不低于 3 级。 d）金相试验取在拉力试样或冲击试样的端头。 3. 6. 7. 4 奥氏体、奥氏体铁素体型不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向的试验要求，经协商在订货合同中规定， 晶间腐蚀倾向试验按有关标准的规定进行。 3. 6. 8 曲轴、连杆、活塞杆、高压气缸体、高压气缸头、高压气缸盖、十字头销、十字头连接器等重 要锻件，加工后应进行超声波探伤检查，具体要求按 JB/T 6908 的规定。 3. 6. 9 需进行磁粉探伤的零件，应按 JB/T 6908 的规定进行探伤。 3. 7 机械加工技术要求 机械加工的技术要求可参照
21、附录 A（提示的附录） 。 JB/T 91051999 6 3. 8 装配技术要求 3. 8. 1 压缩机的所有零件（包括外购件）应是经过检验的合格品，按有关产品装配技术文件的规定进 行装配。 3. 8. 2 需经预安装出厂的压缩机，装配时主要部件的位置精度应按表 2 进行调整。 表 2 装配零件装 配 要 求 公差值（不大于） mm 机 身 机身装在基础上其纵横向的水平度 轴承孔轴线对公共轴线的同轴度 0.05/1000 0.05 中 体 十字头滑道轴线的水平度 十字头滑道轴线对曲轴轴线的垂直度 0.05/1000 0.10/1000 曲 轴 曲拐颈对主轴颈的平行度 曲轴轴线对十字头滑道轴线
22、的垂直度 组装曲轴，盘动数转，检查在水平和垂直方向曲柄间的距离 0.15/1000 0.10/1000 10- 4S（S=行程） 气 缸 气缸轴心线对中体十字头滑道轴心线的同轴度 当气缸直径 D： 100300 300500 5001000 1000 径向位移 0.07 0.10 0.15 0.20 整体倾斜 0.02 0.04 0.06 0.08 活塞杆 与十字头组装后，测量活塞杆的水平度，其倾斜方向与中体 滑道的倾斜方向一致 0.05/1000 3. 8. 3 压缩机装配过程中应测量下列项目，并应符合有关产品技术文件的规定。 a）各级活塞内、外止点间隙； b）十字头与滑道的径向间隙和接触情
23、况； c）主轴瓦背与机身轴承孔的接触情况； d）主轴颈与主轴承的径向间隙； e）曲柄销与连杆大头瓦的径向间隙； f）十字头销与连杆小头衬套的径向间隙； g）连杆定位端面的轴向间隙。 3. 8. 4 压缩机预安装后，经过选配与调整，凡零、部件不能互换的，应在其连接处分别打上标记。应 作标记的零、部件为： a）机身轴承座与轴承盖； b）同一列机身、中体、连杆、十字头、气缸、活塞； c）机身与相应位置的支承架； d）填料函密封盒的级别与其顺序。 3. 9 涂漆要求 JB/T 91051999 7 3. 9. 1 压缩机的涂漆要求应符合 JB/T 7663.2 的规定。 3. 9. 2 压缩机的主机和
24、辅机非加工表面应按有关文件或协议规定涂以油漆。漆膜要求具有一定的耐高 温、耐压力、耐油和耐水腐蚀等性能，漆面应光滑、平整。 3. 9. 3 压缩机两个经常拆装的零件，其连接处的漆膜应平整、厚薄应一致，线条应明显。 3. 9. 4 压缩机的主机和辅机的非加工内表面及内件均应涂以耐油和耐水腐蚀的油漆 （气缸水腔、 气阀、 管子内壁、列管式冷却器内件等可不涂漆） 。 3. 9. 5 飞轮、联轴器齿轮等的轮辐处均应涂以红色防锈油漆，以引起注意。 3. 10 压缩机成套和供应范围 3. 10. 1 压缩机成套范围包括如下项目: a）压缩机主机； b）附属设备； c）驱动原动机、启动设备及其附属装置； d
25、）压缩机进出口间（包括辅机）的管道阀门、配套供应的管件法兰及相应的控制仪表； e）备用的易损件； f）拆卸和装配压缩机所必需的专用工具； g）随机文件及图样。 3. 10. 2 压缩机供应范围按双方签订的协议执行。 3. 10. 3 在用户遵守产品使用说明书所规定的条件下，从制造厂发货之日起 18 个月内，且压缩机运转 时间不超过 8000 h，确因产品质量不良发生不应有损坏时（不包括易损件） ，制造厂应无偿的及时修理 或更换损坏的零、部件。 4 试验方法和检验规则 4. 1 压缩机各零、部件和整台压缩机及其附属装置，均应由制造厂质量管理部门按本标准有关条款、 并按经一定程序批准的图样和技术文
26、件进行检验。 4. 2 压缩机试制的首台典型样机，可在制造厂或使用单位按协议规定进行型式试验。型式试验的延续 运转时间不少于 500 h；在运转过程中，除检验所有机构及附属装置的工作情况外，还应测量压缩机的 容积流量、轴功率、转速、循环润滑油和冷却水的温度、各级气体的压力和温度、冷却水和润滑油消 耗量及压缩机本机振动和噪声等，在运转后应测量易损零、部件及各摩擦面的磨损情况。 4. 3 压缩机组噪声声功率级的测定按 GB/T 4980 或 JB/T 7665 的规定。 4. 4 正式投产的压缩机均应由制造厂逐台进行出厂试验，出厂试验的方法分为： a）预安装空盘车； b）压缩机主机空负荷运转试验；
27、 c）压缩机机组负荷运转试验。 某一型号压缩机采用何种出厂试验办法，应由制造厂按批准的技术文件具体规定。 4. 5 压缩机主机预安装空盘车，检查主要零、部件相对位置的正确性，不应有相互干涉或卡住等现象。 4. 6 压缩机主机空负荷运转试验，在额定转速下运转时间不少于 2 h，检查装配的质量和零、部件相 互关系的正确性和所有润滑油路是否畅通，传动机构及各摩擦部位工作是否正常。 JB/T 91051999 8 4. 7 压缩机机组负荷运转试验，在额定工况下连续运转应不少于 3 h，检查压缩机装配质量和零、部 件相互关系的正确性及各级压力和温度、冷却水和润滑油的温度、容积流量和容积比能（比功率）等。
28、 当用空气作介质代替实际工况气体介质试验时，其最高排气压力一般不高于 24.5 MPa。 4. 8 压缩机的试验方法按经批准的有关技术文件规定进行。 4. 9 压缩机的容积流量极限偏差为 0%6%。如对压缩特殊气体（如氦气）的压缩机有较大的偏差值 时，则按协议规定。 5 标志、包装、运输及储存 5. 1 压缩机应有明显的旋转方向标志。 5. 2 压缩机应在明显而平坦的部位钉上产品标牌，标牌尺寸和技术要求应符合 GB/T 13306 的规定， 其上应标示下列主要内容： a）产品名称； b）产品型号； c）容积流量，m3/min； d）吸入压力（绝压） ，MPa； e）公称排气压力，MPa； f）
29、轴功率，kW； g）转速，r/min； h）净重，kg； i）外型尺寸（长宽高） ，mm； j）出厂编号； k）出厂日期； l）制造厂名称（出口产品应加“中华人民共和国”等字样） ； m）制造厂所在地。 5. 3 压缩机的包装应符合 JB/T 7663.1 的规定。 5. 4 压缩机包装时，应将裸露在外的加工表面涂以防蚀油脂。表面粗糙度 Ra值小于或等于 0.8m的 零件，应用防锈蜡纸包装（或用袋装） 。用捆扎形式包装的容器孔口应封严。 5. 5 压缩机防锈油脂的质量应保证产品自发货之日起 12 个月内不致锈蚀。 5. 6 压缩机的包装应符合装箱清单及装箱图样的规定。压缩机包装箱外皮的标记应符
30、合图样的规定， 文字标记应清晰整齐，保证在运输过程中不致因雨淋或存放日久而模糊不清。 5. 7 每台压缩机应在主机箱内附有下列文件： a）产品质量合格证明书； b）产品使用说明书； c）装箱清单； d）备品、备件清单； e）随机工具清单； f）随机出厂文件、图样目录。 JB/T 91051999 9 5. 8 产品装箱后或运送至用户前，应存放于不致受潮、有遮盖的场所，存放时间较长的应定期检查， 并根据实际情况确定是否需要重新涂油封存，以保证在出厂的保证期限内无损坏与锈蚀现象。 JB/T 91051999 10 附 录 A A1 表面粗糙度 压缩机主要零件加工表面的表面粗糙度应按表 A1 规定。
31、 表 A1 零件名称加 工 表 面 表面粗糙数值 Ra m （GB/T 1031） 机身 （中体） 十字头滑道摩擦面 主轴承孔 1.6 1.6 曲轴 与滑动轴承配合的曲轴主轴颈和曲柄销 与滚动轴承配合的曲轴主轴颈 油孔圆角过渡（边缘倒圆角） 轴颈各过渡圆弧 0.8 0.8 0.8 1.6 连杆体 大、小头孔，螺栓孔3.2 连杆螺栓 配合外圆表面（定位部分）及过渡圆弧面 螺纹 1.6 3.2 气 缸 工作镜面 D600 mm D600 mm 0.8 1.6 缸 套 外圆及定位支承端面1.6 活 塞 活塞环槽两侧面 与活塞杆外圆配合处 与活塞杆贴合平面 3.2 1.6 1.6 活塞杆 摩擦表面 与
32、活塞配合处 变截面过渡圆弧面 螺纹 0.4 0.8 1.6 3.2 十字头 工作摩擦表面及销孔1.6 十字头销 摩擦表面 油孔圆角过渡处 0.4 0.8 A2 形状和位置公差 压缩机主要零件的形状和位置公差按表 A2 的规定。 （提示的附录） 压缩机的主要零件机械加工技术要求 JB/T 91051999 11 表 A2 零件名称形 位 公 差 项 目 名 称 精度等级（不低于） （GB/T 1184） L 型机身 轴承座孔和轴承孔对其公共轴线的同轴度 十字头滑道轴线对安装气缸的贴合面的垂直度 安装气缸的定位止口轴线对十字头滑道轴线的同轴度 安装气缸的贴合面对轴承孔公共轴线的平行度 十字头滑道的
33、圆柱度 8 级 6 级 8 级 7 级 8 级 H、M 型机身 与中体贴合面对轴承孔公共轴线的平行度 各轴承孔轴线对其公共轴线的同轴度 轴承孔的圆柱度 6 级 8 级 8 级 曲 轴 曲轴销轴线对主轴颈公共轴线的平行度 各主轴颈和连接盘轴颈（或定位止口）对曲轴公共轴线的径向全跳动 主轴颈和曲柄销的圆柱度 6 级 7 级 7 级 连杆体 连杆体大小头孔轴心线的平行度 连杆螺栓孔轴线的平行度 连杆大小头孔的圆柱度 连杆螺栓孔端面对其轴线的垂直度 6 级 9 级 7 级 6 级 连杆螺栓 螺栓支承端面对螺栓轴线的垂直度 螺纹轴线对螺栓轴线的同轴度 6 级 8 级 连杆螺母 螺母支承面对螺纹轴线的垂直
34、度7 级 十字头 安装活塞杆固定螺母的支承面对十字头摩擦面轴线的垂直度 十字头销孔轴线对十字头摩擦面轴线的垂直度 安装活塞杆用孔（螺纹孔）轴心线对十字头摩擦面轴线的同轴度 十字头摩擦面的圆柱度 6 级 6 级 8 级 8 级 十字头销 摩擦面的圆柱度7 级 中 体 气缸（缸座）和机身贴合面对十字头滑道轴线的垂直度 安装气缸（缸座）和机身定位止口轴线对十字头滑道轴线的同轴度 十字头滑道的圆柱度 5 级 8 级 8 级 气 缸 气缸与气缸体、缸座（机身、中体）贴合面对气缸工作表面（或气缸 内孔）轴线的垂直度 气缸定位止口轴线对气缸工作表面（或气缸内孔）轴线的同轴度 气缸工作表面（或气缸内孔）的圆柱
35、度 D500 mm D500 mm 6 级 8 级 8 级 由设计决定 JB/T 91051999 12 表 A2（完） 零件名称形 位 公 差 项 目 名 称 精度等级（不低于） （GB/T 1184） 缸 套 缸套定位凸缘端面对工作表面轴线的垂直度 与气缸配合外圆的轴线对气缸工作表面轴线的同轴度 工作表面的圆柱度 5 级 8 级 8 级 缸 座 两端面对两止口公共轴线的垂直度 与气缸和机身（中体）接合的两止口轴线的同轴度 5 级 8 级 活 塞 与活塞杆相配合的活塞支承端面对活塞配合内孔轴线的垂直度 活塞支承面轴线对活塞杆相配合内孔轴线的同轴度 5 级 7 级 活塞杆 与活塞孔相配合的圆柱
36、面轴线对活塞杆摩擦面轴线的同轴度 与活塞配合的轴销端面对活塞杆摩擦面轴线的垂直度 螺纹轴线对活塞杆摩擦面轴线的同轴度 活塞杆摩擦面的圆柱度 7 级 5 级 8 级 7 级 JB/T 9105 1999 中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 大型往复活塞压缩机 技 术 条 件 JB/T 91051999 * 机 械 工 业 部 机 械 标准 化 研 究 所 出版 发 行 机 械 工 业 部 机 械 标准 化 研 究 所 印刷 （北京首体南路 2 号 邮编 100044） * 开本 8801230 1/16 印张 1 字数 26,000 1999 年 8 月第一版 1999 年 8 月第一次印刷 印数 1500 定价 10.00 元 编号 99070