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1、ICS 25.040.20 J54 JB/T 9928.11999 数控立式升降台铣床 精 度 检 验 1999- 05- 20 发布2000- 01- 01 实施 国 家 机 械 工 业 局 发 布 1 1 范围 本标准规定了数控立式升降台铣床的几何精度、位置精度和工作精度的技术要求及其检验方法。 本标准适用于工作台面宽度 200500 mm 的数控立式升降台铣床。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本 均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 109311989数字控制机床 位
2、置精度的评定方法 GB/T 17421.11998机床检验通则 第 1 部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度 3 一般要求 3. 1 使用本标准时，必须参照 GB/T 17421.1，尤其是精度检验前的安装和检验方法。 3. 2 参照 GB/T 17421.11998 中 3.1 调整机床安装水平。将工作台置于行程的中间位置，在工作台 中央放置水平仪，水平仪在纵向和横向的读数均不超过 0.04/1000。 3. 3 本标准所列出的精度检验项目顺序，并不表示实际检验次序。为了装拆检验工具和检验方便，可 按任意的次序进行检验。 3. 4 非随动的移动部件（升降台、主轴箱或主轴套筒） ，检验时
3、应锁紧读数。 3. 5 工作精度检验，应在试件精加工后进行。 3. 6 当实测长度与本标准规定的长度不同时，公差应根据 GB/T 17421.11998 中 2.3.1.1 的规定，按 能够测量的长度折算。折算结果小于 0.005 mm 时，仍按 0.005 mm 计。 3. 7 根据用户和制造厂的协议，检验项目可以增减。 国家机械工业局 1999- 05- 20 批准 中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 数控立式升降台铣床 精 度 检 验 JB/T 9928.11999 代替 ZB J54 01488 2000- 01- 01 实施 JB/T 9928.1 1999 2 4
4、几何精度检验 序 号 简 图检验项目 允 差 mm 检验工具 检 验 方 法 参照 GB/T 17421.11998 的有关条文 G1 升降台垂向移 动的直线度： a. 在机床的横 向垂直平面内； b. 在机床的纵 向垂直平面内 a 在 300 测量长 度上为 0.015 b 在 300 测量长 度上为 0.015 指示器 角 尺 5.2.3.2.1 工作台位于其纵、横向行程的中间位 置。 角尺放在工作台面上：a. 横向垂直 平面内；b. 纵向垂直平面内。 固定指示器，使其测头触及角尺检验 面。调整角尺，使指示器读数在测量长 度的两端相等。移动升降台检验。 a、b 误差分别计算。误差以指示器
5、读数的最大差值计 G2 工作台面对立 柱垂直导轨面的 垂直度： a. 在机床的横 向垂直平面内； b. 在机床的纵 向垂直平面内 a 0.025/300 90 b 0.025/300 指示器 角 尺 5.5.2.2.2 工作台位于纵、横向行程的中间位 置。角尺放在工作台面上：a. 横向垂 直平面内；b. 纵向垂直平面内。固定 指示器，使其测头触及角尺检验面。移 动升降台，在行程的中间和接近行程极 限的三个位置上检验。 a、b 误差分别计算。误差以指示器 读数的最大差值计 JB/T 9928.1 1999 3 序 号 简 图检验项目 允 差 mm 检验工具 检 验 方 法 参照 GB/T 174
6、21.11998 的有关条文 G3 工作台面对主 轴箱（主轴套筒） 垂向移动的垂直 度： a. 在机床的横 向垂直平面内； b. 在机床的纵 向垂直平面内 主轴箱： a 0.02/300 b 0.02/300 主轴套筒： a 0.01/100 b 0.01/100 指示器 角 尺 5.5.2.2.2 工作台位于纵、横向行程的中间位 置。 角尺放在工作台面上：a. 横向垂直 平面内；b. 纵向垂直平面内。固定指 示器，使其测头触及角尺检验面。移动 主轴箱（主轴套筒）检验。 a、b 误差分别计算。误差以指示器 读数的最大差值计 G4 工作台面的平 面度 在 1000 长度内 为 0.040 工作台
7、长度每 增加 1000，公差 值增加 0.005 最大公差值为 0.050 局部公差： 在任意 300 测 量长度上为 0.020 平 尺 量 块 水平仪 5.3.2.2；5.3.2.3 工作台位于其纵、横向行程的中间位 置。用平尺检验：按图示规定，将等高 量块分别放在工作台面的 a、b、c 三个 基准点上。平尺放在 ac 等高量块上， 在 e 点放一可调量块，调整后，使其与 平尺检验面接触，再将平尺放在 be 量块上， 在 d 点放一可调量块， 调整后， 使其与平尺检验面接触。用同样方法， 将平尺放在 dc 和 bc 量块上，分别 确定 h、g 位置的可调量块。按图示方 位放置平尺，用量块测
8、量工作台面与平 尺检验面间的距离，误差以其最大与最 小距离之差值计。 用水平仪检验：按 GB/T 17421.1 1998 中图 44 所示的方法进行 JB/T 9928.1 1999 4 序 号 简 图检验项目 允 差 mm 检验工具 检 验 方 法 参照 GB/T 17421.11998 的有关条文 G5 工作台移动对 工作台面的平行 度： a. 横向； b. 纵向 a 在任意 300 测 量长度上为 0.025 b 在任意 300 测 量长度上为 0.025 最 大 允 差 值 为：0.050 指示器 平 尺 量 块 5.4.2.2.2.1 在工作台面上放两个等高块，平尺放 在等高块上：
9、a. 横向；b. 纵向。 在主轴中央处固定指示器，使其测头 触及平尺检验面。移动工作台检验。 a、b 误差分别计算。误差以指示器 读数的最大差值计。 当工作台长度大于 1600 mm 时，则 将平尺逐次移动进行检验 G6 主轴端部的跳 动： a. 主轴定心轴 颈的径向跳动（用 于有定心轴颈的 机床） ； b. 主轴的轴向 窜动； c. 主轴轴肩支 承面的跳动 a 0.010 b 0.010 c 0.020 指示器 专 用 检验棒 a. 5.6.1.2.2 b. 5.6.2.2.1；5.6.2.2.2 c. 5.6.3.2 固定指示器，使其测头分别触及： a. 主轴定心轴颈表面；b. 插入主轴
10、锥孔中的专用检验棒的端面中心处；c. 主轴轴肩支承面靠近边缘处。旋转主轴 检验。 a、b、c 误差分别计算。误差以指示 器读数的最大差值计。 b、c 项检验时，应沿主轴轴线加一 个由制造厂规定的力 F（对已消除轴向 游隙的主轴，可不加力） JB/T 9928.1 1999 5 序 号 简 图检验项目 允 差 mm 检验工具 检 验 方 法 参照 GB/T 17421.11998 的有关条文 G7 主轴锥孔轴线 的径向跳动： a. 靠近主轴端 面； b. 距主轴端面 300 mm处 a 0.010 b 0.020 指示器 检验棒 5.6.1.2.3 在主轴锥孔中插入检验棒。固定指示 器，使其测头
11、触及检验棒的表面：a. 靠 近主轴端面；b. 距主轴端面 300 mm 处。旋转主轴检验。 拔出检验棒，相对主轴旋转 90，重 新插入主轴锥孔中，依次重复检验三 次。 a、b 误差分别计算。误差以四次测 量结果的算术平均值计 G8 主轴旋转轴线 对工作台面的垂 直度： a. 在机床的横 向垂直平面内； b. 在机床的纵 向垂直平面内 a 0.025/300 90 b 0.025/300 指示器 专 用 检验棒 5.5.1.2.1；5.5.1.2.4.2 工作台位于纵向行程的中间位置。 指示器装在插入主轴孔中的专用检验 棒上，使其测头触及工作台面：a. 横 向垂直平面内；b. 纵向垂直平面内。
12、旋转主轴检验。 拔出检验棒，旋转 180，插入主轴 锥孔中，重复检验一次。 a，b 误差分别计算。误差以两次测 量结果的代数和之半计 JB/T 9928.1 1999 6 序 号 简 图检验项目 允 差 mm 检验工具 检 验 方 法 参照 GB/T 17421.11998 的有关条文 G9 工作台中央或 基准 T 形槽的直 线度 在任意 500 测 量长度上为 0.010, 最 大 允 差 值 为 0.030 指示器 平 尺 专用滑板 或钢丝 显微镜 5.2.1.2；5.2.1.2.1；5.2.1.2.3 或 5.2.3.2 在工作台面上放两个等高块，平尺放 在等高块上。将专用滑板放在工作台
13、上 并紧靠 T 形槽一侧，其上固定指示器， 使其测头触及平尺检验面。调整平尺， 使指示器读数在测量长度的两端相等。 移动专用滑板检验。 误差以指示器读数的最大差值计 G10 中央或基准 T 形槽对工作台纵 向移动的平行度 在任意 300 测 量长度上为 0.015, 最 大 允 差 值 为 0.040 指示器5.4.2.2.1；5.4.2.2.2.1 工作台位于横向行程的中间位置。 固定指示器，使其测头触及 T 形槽 侧面。移动工作台检验。 误差以指示器读数的最大差值计 JB/T 9928.1 1999 7 序 号 简 图检验项目 允 差 mm 检验工具 检 验 方 法 参照 GB/T 174
14、21.11998 的有关条文 G11 工作台横向移 动对工作台纵向 移动的垂直度 0.020/300指示器 角 尺 平 尺 5.5.2.2.4 a将平尺放在工作台面上，调整平 尺，使其检验面和工作台纵向移动平 行。角尺放在工作台面上，使其一边紧 靠平尺。然后使工作台位于纵向行程的 中间位置。 b固定指示器，使其测头触及角尺 的另一边。横向移动工作台检验。 误差以指示器读数的最大差值计 JB/T 9928.1 1999 8 序 号 简 图检验项目 允 差 mm 检验工具 检 验 方 法 参照 GB/T 109311989 的有关条文 在轴线方向上 行程为 3000.040 300 500 0.0
15、50 500 800 0.060 800 1250 0.070 G12 直线运动轴线 的定位精度 读数显微镜 金属线纹尺 或 激光干涉仪 或 指示器 步距规 非检测轴线上的运动部件置于其行程 的中间位置。 在轴线全行程内至少适当选取 5 个测 点， 以这些测点的位置作为目标位置Pj(j 为目标位置序号，j=1，2m)，以快 速或按制造厂规定的速度移动部件，分 别对各目标位置从正、负两个方向趋近 （符号表示正向趋近，符号表示负 向趋近）,各进行不少于 5 次定位,测出 正、负向每次定位时运动部件实际到达 的位置 Pij（i 为正向或负向定位次数序 号，i=1，2n）与目标位置 Pj之差 值（Pi
16、jPj） ，即位置偏差 Xij。 按 GB/T 109311989 规定的方法， 计算出正、负向定位时的平均位置偏差 （ j X， j X）和标准偏差（Sj， Sj） 。 误差以( j X+3Sj)、( j X+3Sj) 中的最大值与( j X3Sj)( j X 3Sj)中的最小值之差值计，即： A=( j X+3Sj) max( j X3Sj) min 每个直线运动轴线均应检验 JB/T 9928.1 1999 9 序 号 简 图检验项目 允 差 mm 检验工具 检 验 方 法 参照 GB/T 109311989 的有关条文 G13 直线运动轴线 的重复定位精度 0.025读数显微镜 金属线
17、纹尺 或 激光干涉仪 或 指示器 步距规 非检测轴线上的运动部件置于其行程 的中间位置。 在轴线全行程内至少适当选取 5 个测 点，以这些测点的位置作为目标位置 Pj （j 为目标位置序号，j=1，2m）, 以快速或按制造厂规定的速度移动部 件，分别对各目标位置从正、负两个方 向趋近（符号表示正向趋近，符号 表示负向趋近） ，各进行不少于 5 次定 位，测出正、负向每次定位时运动部件 实际到达的位置 Pij（i 为正向或负向定 位次数序号，i=1，2n）与目标位 置 Pj之差值（PijPj） ，即位置偏差 Xij。 按 GB/T 109311989 规定的方法， 计算出正、负向定位时的标准偏差
18、 （Sj，Sj） 。 误差以 6 Sj、6Sj中的最大值计。 即：R=6 Sj max。 每个直线运动轴线均应检验 JB/T 9928.1 1999 10 序 号 简 图检验项目 允 差 mm 检验工具 检 验 方 法 参照 GB/T 109311989 的有关条文 G14 直线运动轴线 的反向差值 0.025读数显微镜 金属线纹尺 或 激光干涉仪 或 指示器 步距规 非检测轴线上的运动部件置于其行程 的中间位置。 在轴线全行程内至少适当选取 5 个测 点，以这些测点的位置作为目标位置 Pj （j 为目标位置序号，j=1，2m）, 以快速或按制造厂规定的速度移动部 件，分别对各目标位置从正、负
19、两个方 向趋近（符号表示正向趋近，符号 表示负向趋近） ，各进行不少于 5 次定 位，测出正、负向每次定位时运动部件 实际到达的位置 Pij（i 为正向或负向定 位次数序号，i=1，2n）与目标位 置 Pj之差值（PijPj） ，即位置偏差 Xij。 按 GB/T 109311989 规定的方法， 计算出正、负向定位时的平均位置偏差 之差值（ j X j X） ，即反向差值 Bj。 误差以所有 Bj中的最大绝对值计。 即：B= | Bj | max。 每个直线运动轴线均应检验 JB/T 9928.1 1999 11 5 工作精度检验 序 号 简 图检验性质切削条件检验项目 允 差 mm 检验工
20、具 说 明 参照 GB/T 17421.1 的有关条文 mm 1/2 纵向（X 向）行程 L（试件长度 或 两 试 件 外 侧间距离） 500 500 1000 1000 l=h1/ 8 纵向（X 向）行程 lmax100150200 lmin50 P1 注 1 X 向行程大于或等于 400 mm 时，可用一个或 两个试件。 2 X 向行程小于 400 mm 时，只用一个试件。 3 试件材料：HT200 沿 X 坐 标方向对 A 面 进 行 精 铣，接刀处 重叠约 510 mm。 分 别 沿 X、Y 坐标 方向对 B、 D、C 面进 行精铣 套式面铣 刀 用同一把 铣刀进行滚 铣 a. 每 个
21、 试件 A 面 的平面度 b. 试 件 的等高度 c. C 和 B、 D 和 B 面的相 互垂直度 及 B、C、 D 分别对 A 面的垂 直度 a 0.020 b 0.030 c 0.020/100 平 尺 块 规 千分尺 角 尺 块 规 3.1；3.2.2；4.1；4.2 在试切前应确保 E 面平直。 试件应位于工作台纵向的中 心线上，使长度 L 相等地分布 在工作台中心的两边。 铣刀应装在刀杆上刃磨，安 装时应符合下列公差： a. 圆度 0.02 mm； b. 径向跳动 0.02 mm； c. 轴向窜动 0.03 mm JB/T 9928.1 1999 11 序 号 简 图检验性质切削条件
22、检验项目 允 差 mm 检验工具 说 明 参照 GB/T 17421.1 的有关条文 mm 工作台面宽度L 200320110120 320500160180 P2 试件材料：HT200 直线度和 平行度检验 垂直度检验 用 X、Y 坐标的直线 插 补 ， 对 A、B、C、 D 四周面进 行精铣 立铣刀切 削深度： t0.1 mm a. 四面 的直线度; b. 相对 面间的平 行度； c. 相邻 两面间的 垂直度 a 在 100 测量 长度上为 0.010 b 在 100 测量 长度上为 0.020 c 0.020/100 指示器 平 板 指示器 平 板 指示器 角 尺 平 板 3.1；3.2
23、.2；4.1；4.2 试切前应确保试件安装基准面 的平直。 试件安装在工作台的中间位 置，使其一个加工面与 X 坐标 成 30角。 在平板上放两个垫块，试件放 在其上，固定指示器，使其测头 触及被检验面。调整垫块，使指 示器在试件两端的读数相等。沿 加工方向，按测量长度，在平板 上移动指示器检验。直线度误差 以指示器在各面上读数最大差值 中的最大值计。 在平板上放两个等高块，试件 放在其上。固定指示器，使其测 头触及被检验面。沿加工方向， 按测量长度，在平板上移动指示 器检验。平行度误差以指示器在 A、C 面间和 B、D 面间读数最 大差值中的较大值计。 在平板上放两个等高块，试件 放在其上。
24、固定角尺于平板上， 再固定指示器。使其测头触及被 检验面。沿加工方向，按测量长 度，在角尺上移动指示器检验。 垂直度误差以指示器在各面上读 数最大差值中的最大值计 JB/T 9928.1 1999 11 序 号 简 图检验性质切削条件检验项目 允 差 mm 检验工具 说 明 参照 GB/T 17421.1 的有关条文 在测量长度 上为 a 1500.025 2000.032 b 212.132 0.040 282.843 0.045 mm 工作台面宽度lLD 200320150212.1323035 320500200282.8434045 P3 镗孔顺序 试件材料：HT200 X、Y 坐 标
25、 方 向 定 位，按镗孔 顺序依次对 四孔进行精 镗 硬质合金 镗刀 切削深度 t0.1 mm 进给量 S 0.05mm/r a. X、Y 坐标方向 的孔距； b. 对角 线方向的 孔距 测 长 仪 或坐标测 量机 3.1；3.2.2；4.1；4.2 试切前应确保试件安装基准面 的平直。 试件安装在工作台的中间位 置。 分别在 X 和 Y 坐标方向上测 量两孔间的实际孔距，X、Y 坐 标方向的孔距误差以其与指令值 的最大差值计。 对角线方向的孔距可对两孔进 行实测，也可测量实际孔的 X、 Y 坐标值后经计算求得。对角线 方向的孔距误差以实测或计算的 孔距与理论值的最大差值计 JB/T 9928
26、.1 1999 11 序 号 简 图检验性质切削条件检验项目 允 差 mm 检验工具 说 明 参照 GB/T 17421.1 的有关条文 P4 试件材料：HT200 用 X、Y 坐标的圆弧 插补，对圆 周面进行精 铣 立铣刀切 削深度 t0.1 mm 圆 度0.035指 示 器 专用检具 或 圆 度 仪 3.1；3.2.2；4.1；4.2 试切前应确保试件安装基准面 的平直。 试件安装在工作台的中间位 置。 指示器固定在机床或测量仪的 主轴上，使其测头触及外圆面。 回转主轴，并进行调整，使指示 器在任意两个相互垂直直径的两 端的读数相等。旋转主轴一周检 验。误差以指示器读数的最大差 值计 JB/T 9928.1 1999 中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 数控立式升降台铣床 精 度 检 验 JB/T 9928.11999 * 机 械 工 业 部 机 械 标准 化 研 究 所 出版 发 行 机 械 工 业 部 机 械 标准 化 研 究 所 印刷 （北京首体南路 2 号 邮编 100044） * 开本 8801230 1/16 印张 X/X 字数 XXX,XXX 19XX 年 XX 月第 X 版 19XX 年 XX 月第 X 印刷 印数 1XXX 定价 XXX.XX 元 编号 XXXXX