《JBT 8184-1999 汽轮机低压给水加热器 技术条件.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《JBT 8184-1999 汽轮机低压给水加热器 技术条件.pdf（8页珍藏版）》请在三一文库上搜索。
1、J B/ T 8 1 8 4 -1 9 9 9 前言 本标准 是对J B / T 8 1 8 4 -9 5 Q 汽轮机低压给水加 热器 技术条件 进行的 修订。 本标准在技术内容上修改如下: 1 原标准6 . 1 - 6 . 2 . 5 , 6 . 3 . 1 1 , 6 . 3 . 1 2 , 5 . 1 中取消或 修改 是按G B 1 5 0 -1 9 9 8 , “ 压力容器安全技 术监察规程” 的规定以 及取消 工艺 要求的原则进行。 2 原标准6 . 6 , 7 , 8 , 9 , 1 0 条款修改 后明确了 产品从制造到竣工 应按标准的 具体章、 条规定。 3 增加了装配、 清洁度
2、要求。 本标准自 实施之日 起代替J B / T 8 1 8 4 -9 5 . 本标准由全国汽轮机标准化技术委员 会提出 并归口。 本标准起草单位:上海动力设备有限公司。 本标准起草人:吴蓓、王正德. 本标准于 1 9 8 9 年 3 月首次发布。 中华人民共和国机械行业标准 J B/ T 8 1 8 4 -1 9 9 9 汽轮机低压给水加热器技术条件 S p e c i f i c a t i o n s f o r s t e a m t u r b i n e l o w p r e s s u r e f e e d wa t e r b e a t e r s 代替J B / T 8
3、 1 8 4 -9 5 1 范围 本标准规定了汽轮机低压给水加热器( 简称低加) 的 性能 和制造技术要求。 适用于 火力 发电厂汽 轮机 回 热系统中 管侧设计压力不高于4 . 5 MP a ， 设计温度不高于2 2 0 C ; 壳侧设计压力不高于1 . 5 MP a ， 设计 温度不高于4 0 0 的 表面式低压给水加热器， 也适用于相同工作 条件的其他热交换器。 2 引用标准 下列标准所包含的条文， 通过在本标准中引用而构成为 本标 准的条 文。 本标准出版时， 所示版本均 为有效。 所有标准都会被修 订， 使用本标准的各方应探讨使用下 列标准 最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规
4、程 G B 1 5 0 -1 9 9 8钢制压力容器 J B / T 2 5 3 6 -1 9 8 。压力容器油漆、 包装和运输 J B / T 3 3 4 3 -1 9 9 3高加加热器制造 技术条件 J B 4 7 0 8 -1 9 9 2钢制压力容器焊 接工艺评定 J B / T 4 7 0 9 -1 9 9 2钢制压力容器焊 接规程 J B 4 7 2 6 -1 9 9 4压力容器用碳素 俐和 低合金钢 锻件 J B / T 5 8 6 2 -1 9 9 1 汽轮机表面式给水加热器性能 试验规程 J B / T 9 6 2 5 -1 9 9 8锅炉管道附件承压铸钢件技术 条件 3 定义
5、 本标准采用以下定义. 3 . 1 表 面式低压加热 器( 简称低加) l o w p r e s s u r e f e e d w a t e r h e a t e r 低加是管壳式换热器， 当给水或凝结水通过低加的传 热管束时， 被壳体内 的汽轮机抽汽或授结水加 热，同时抽汽被凝结。 3 . 2 热负荷h e a t l o a d 单位时间内， 加热介质 与被加热介质间的总热交换量. 3 . 3 工作压力， 工作温度 w o r k i n g p r e s s u r e , w o r k in g t e m p e r a t u r e 在额定工况下低加的运行压力和温度，
6、是低加热力设计的依据。 3 . 4 设计压力 d e s i g n p r e s s u r e 应不低于低加使用期间有可能出现的 最高工作压力， 是低加强度设计的依据。 3 . 5 管侧设计温度 t u b e s id e d e s i g n t e m p e r a t u r e 不得低于壳侧设计压力下的蒸汽饱和温度。当具有 过热燕汽冷却 段时， 该段管子的设计温度还 应增 加2 0 C . 3 . 壳侧设计沮度 s h e ll s i d e d e s ig n t e m p e r a t u r e 国家机 械工业局1 9 9 9 -0 8 -0 批准2 0 0
7、0 -0 1 -0 1 实施 35 J B / T 8 1 8 4 -1 9 9 9 在焙 嫡图上，从工作压力 和工作温度处， 作等墒线与 最大工况时的运 行压力线 相交，以 该交点处的 温度向上 5 处圆整，该温度即为壳侧设计温度。 具有 过热蒸汽冷却段的低 加， 其外壳短节可以此温 度作 为强度设计温度， 其余部分外壳的 设计温度 不得低于设计压力下的蒸汽饱和温度。 注: 若该交点处温度为2 5 0 C, 2 7 3 0, 2 9 8 时， 则向 上画 整为2 5 0 0C, 2 7 5 C, 3 0 0 C . 3 . 7 终端温差( 上端 差) T e r m i n a l T e
8、m p e r a t u r e D i f f e r e n c e ( T T D ) 低加进口处抽汽压力下的饱和温度与给水出口温度之差。 3 . 8 疏水冷却段端差( 下端差) D r a i n S u b c o o l e r A p p r o a c h ( D C A ) 低加疏水出口 温度与给水进口 温度之差。 3 . 9 对数平均温度差 l o g a r i t h m ic m e a n t e m p e r a t u r e d i f f e r e n c e 初始温差和终端温差之差，除以初始温差和终端温差之比的自然对数，其数学表达式为: 对 数 平
9、均 温 差 J7 m d 鳍- 黔 y ! nTA x u鲤亘 终端温差 注:初始谧差为加热与被加热介质尚未发生热交换的温差. 3 . 1 0 壳侧压降 s h e l l s i d e p r e s s u r e d r o p 介质流经低加壳侧的压力损失。 3 . 1 1 管侧压降 t u b e s id e p r e s s u r e d r o p 介质流经低加管内压力损失。 3 . 1 2 传热系数h e a t t r a n s f e r c o e f f i c i e n t _ 蒸汽或凝结水向给水的平均传热率。 3 . 1 3 疏水d r a i n s 从
10、任何 较高压力级进入低加壳体的凝结水与加热器自 身 凝结水的总称。 3 . 1 4 过热蒸汽冷却 段 D e s u p e r h e a t i n g Z o n e ( D S I I ) 把过热抽汽的一部分显热传给结水，从而提高结水温度的区段。 3 . 1 5 凝结段 c o n d e n s i n g z o n e 通过蒸汽凝结加热结水的区段。 3 . 1 6 疏水冷却 段 D r a i n S u b c o o l i n g Z o n e ( D C ) 把疏水的热量传给给水，使凝结段的疏水温度降到低于饱和温度的区段。 3 . 1 7 总面积t o t a l s
11、u r f a c e 指低加内传热管总的外表面积。 3 . 1 8 有效面积e f f e c t i v e s u r f a c e 在总面积中扣除管板和隔板内的 管表面积， 及不暴露在蒸汽或凝结水中 的表面积和任何不参加组热 交换的表面积。 有效面积应在设计总图中列出，并在低加铭牌上表示。 3 . 1 9 投运率s e r v i c e e f f i c i e n c y 机组经7 2 h 运行后， 停机消耗缺陷经2 4 h 运行后 正式投运起， 在一年内 低加可以 运行的 小时 数于 机 组运行的小时数之比，以百分数表示: 二*_机组运 行小 时数一 低加事故检修小时数、 ，
12、 。 八 。 / V ( K- - =g 一 一一一Mi = r小时数 一一八 1 1 1 / 0 4 性能及设计要求 4 . 1 低加的性能 指在汽轮机设计工况下，加热给定流量结水的能力.以上、下端差及下列参数表示: J B / T 8 1 8 4 -1 9 9 9 a ) 给水进、出口温度; b ) 给水流量; 。 ) 抽汽流量， d ) 蒸汽压力和焙; e )疏水出口温度， f ) 壳侧和管侧压力损失。 4 . 2 低加的设计要求 4 . 2 . 1 端差 对于无过热蒸汽冷却段的低加，其 上端差可按2 . 8 -5 设计， 下端差一般取5 . 6 -1 0 C. 4 . 2 . 2 传热
13、管给水流速 在额定工况及平均温度下( 进口 和出口 温度的算 术平均值) ， 通过传 热管的给水流速， 不应超过表1 的 规定。 表 1 m/ a 管子材料 给水流速 奥氏不锈钢 3 . 2 镍铜 3 . 0 黄简 2 . 6 碳钠 2 .5 4 . 2 . 3 接管介质流速 在额定工况下，按内径选择接管，应使其内的介质流速不应超过表2的规定。 表 2m/ s 接管 流速极限 给水进、出口 3 . 0 过冷凝水出口 1 . 2 饱和硫水出口 水位受控 1 . 2 水位不受控 0 . 6 疏水进口 0 . 8 -1 . 0 从扩容器来液体进口 1 . 2 4 . 2 . 4 防冲挡板 低加管束
14、应避免流进壳侧的流 体直接冲击到管束上。在每个壳体进口 接管的前面应放一块不锈钢防 冲挡板。接管和防冲挡板间的流通截面积不应小于接管的截面积。分配流体到管束去的流道应设计得使 管束振动减少到最小程度. 4 . 2 . 5 壳侧压力损失 按额定工况设计的低加，其壳侧总压力损失不应超过加热器级间压差的3 0 %， 且加热器任何区段的 压力损失不超过3 . 5 4 X 1 0 - MP a . 5 材料质且 5 . 1 低加受压部件 所用材料( 包括焊接材料) 必须具有质量合格 证书， 它们的 入厂检验应符合 压 力容器 安全技术监察规程 的规定。材料 代用应 符合 压力容器材料代用制度的有关规定。
15、 5 . 2 锻件应符合J B 4 7 2 的规定，选用的锻件级别，应写在材料牌号后，如:2 0 1。 3 7 J B/ T 9 1 9 4 -1 9 9 4 5 . 3 铸钢件应符合 J B / T 9 6 2 5 的规定. 制造 6 . 1 低加制造 低加的制 造除 应符合本标准 外， 其他有关技 术要求 均按 压力容器安全技术监察规程 及G B 1 5 。 的 规定， 还应符合设计图样的 要求. 2 传热管 2 . 1 推荐管材最高使用温度按表3的规定。 表 3 管材使 用 温 度 上 限 黄铜 2 3 0 镍铜 3 5 0 碳钢 4 2 5 奥氏体不锈钢 4 2 5 6 . 2 . 2
16、 U形传热管弯制后.弯曲半径最小的 U形管弯曲处壁厚减薄量不得大于实际管壁厚度 1 7 %. 6 . 2 . 3 U形传热管弯曲处的圆度应按表 4 规定作通球检查。 表 4 弯曲半径 R 管子外径 d . 通球直径 d 管子内径 d , 3 0 . 8 3 0 . 8 5 翌邵一。一砂 6 . 2 4 U形传热管的最小弯曲半径 R按表5 选取。 表 5 20一45 19-40 16一34 巧一韶 1430 传热管外径 d w 最小弯曲半径 R 2 . 5 传热管长度L的允差按表6 , 丝 允差 上 乙, L 图 1 的规定。 表 6 5 0 0 - 2 0 0 0 2 0 0 0 - 6 0
17、0 0 6 0 0 0 l 、 一 一 一 一 一一-一一1 l_ 止 卫 ! - 一一一一1 图 1 6 . 2 . 根据图样规定， 有抗应力腐 蚀要求的传热 管， 弯曲 部分应进行去应力处 理。 2 . 7 铜管传热管不允许拼接. 钢管传热管一般也不允 许拼接。 如必须拼接时， 其拼接要求按J B / T 3 3 4 3 3 8 J B / T 8 1 8 4 -1 9 9 9 的规定进行。 6 . 2 . 8 U形传热管应逐根进行水压试验， 试验压力不小于最大工作压力的1 . 5 倍， 保压时间不少于1 0 s , 6 . 2 . ， 胀接传热管子管端技术要求按J B / T 3 3 4
18、 3 -1 9 9 3 中3 . 2 2 的规 定。 6 . 2 . 1 0 传热管在管板内的胀接长 度L不 小于两倍的传热 管外径， 且不大于管 板厚度减去3 m m , . 3 管板和隔板( 折流板) 3 . 1 管板和隔板上的管孔直径及偏差应符合表 7 的规定。 表 7 m m 钢管外径 d w 管板 隔板( 折流板) 孔 直 径偏差孔直 径偏差 1 41 4 . 3 + ; 1 5 1 4 . 6 + 且 . 4 0 1 5 . 61 51 5 . 3 1 61 6 . 3 + 0 . 2 00 1 6 . 8 1 g1 9 . 41 9 . 8 2 02 0 .4 + 0 - 2 5
19、0 2 0 . 8 2 62 52 5 .4 6 . 3 . 2 传热管采用铜管时，管板和隔板上的管孔直径偏差应符合下列要求: a ) 管板管孔直径公差d w +O . 2 垮 ; b )隔板管孔直径公差d w +O . 3 1 “ . 6 . 3 . 3 隔板名义外径和下偏差应符合表8 的 规定， 上偏差以不 妨碍管束 顺利安装与抽出为限。 表 8 mm 筒休公称直径 D. 1 5 02 0 0 3 0 0 4 0 0 5 0 06 00 7 0 01 0 0 (r 10r 12 nn 1.Rnr1连nf1 5 0 C2 2 n r 2 4 0 CI I 60 ( X I以 吃 月 1 1
20、8 日门 l a m a8 0 0 9 0 0 隔板名义外径 Dv . - 2D. -4 D. -8 D-1 0D. - 1 2 隔板下偏差 一 。.A - ,). E - 0 . 7- 0 . 8 一 。 沐 一 ， . 。 一 1 1 一 ， ， 一 1 5一 1 . 7 注:当D . 3 0 0 mm.用无缝钢管作简体时，应根据钠管最小内径配制隔板。 3 . 4 管孔的管桥按表 9 的规定。 表 9 管子 外径 d 管间距 护 管孔名 义直径 d 名义管 桥宽度 P-d 允许管桥宽度B ( 9 6 %的管桥宽度必须不小干下列数值) 最小管 桥宽度 Bm. 管 板 厚 度 4 06 08
21、01 0 01 2 01 4 01 6 01 8 02 002 2 02 5 0 1 41 8 . 01 4 . 33 . 72 . 8 12 。 6 92 . 5 82 . 4 62 . 3 52 . 2 32 . 1 12 . 0 01 . 8 81 . 7 2 3 51 9 . 01 5 . 33 . 72 . 8 32 . 7 22 . 6 12 . 5 02 . 3 92 . 2 82 . 1 82 . 0 71 . 9 61 . 8 51 . 7 2 1 62 2 . 01 6 . 35 . 74 . 5 34 . 4 34 . 3 34 . 2 34 . 1 34 .0 33 .
22、 9 33 . 8 23 . 7 23 . 6 23 . 4 72 . 1 2 1 92 5 . 01 9 . 45 . 64 . 4 74 . 3 84 . 3 04 . 2 14 . 1 24 . 0 43 . 9 53 . 8 73 . 7 83 . 7 03 . 5 72 . 7 0 2 02 6 . 22 0 . 45 . 84 . 6 84 . 5 94 . 5 14 . 4 34 . 3 54 . 2 74 . 1 94 .1 14 . 0 33 . 9 43 . 8 22 . 7 5 2 53 1 . 02 5 . 45 . 64 . 4 64 . 3 94 . 3 34 .
23、2 64 . 2 04 . 1 34 . 0 74. 0 03 。 9 43 . 8 73 . 7 83 . 1 5 6 . 3 . 5 隔板最小间距取简体直径的五分之一或 5 0 m m中的较大值，最大间距见表 1 0 . 3 . 管板、隔板钻孔后应去管 孔周围 毛刺. 6 . 3 . 7 管 板机加工表面粗 糙度R a 的最大允许值为2 5 jA m 。管 板上管孔表面的粗 糙度， 在传热管与管 板 3 9 J B / T 8 1 8 4 -1 9 9 9 连接为胀接时R 。 的最大 允许值为1 2 . 5 JA M ; 焊接时R 。 的最大允许 值为2 5 da m , 6 . 3 .
24、8 胀接的管板 管孔表面不允许有影响 胀接密 封性能的缺陷， 如贯通的纵向或螺旋向刻痕等. 6 . 3 . ， 传热管与管板 焊接前， 必须仔细地擦洗管 板表面及管端处油污、 锈迹、 杂物及水汽， 焊接时 焊接 部位和场地必须保持清洁。 表 1 0 mm 传 热 管子 外径 1 4 - 1 6 1 9 - 2 0 2 5 焊接和热处理 隔 板 最 大 间 距 1 2 0 0 1 3 0 0 1 6 0 0 。 4 6. 4.1 . 4. 2 。 4. 3 6. 4. 4 6. 5 6. 5. 1 。 5. 2 焊工和焊接应按 压力容器安全技术监 察规程 中5 6 条和G B 1 5 0 -1
25、9 9 8 中1 0 . 3 规定。 焊接工艺评定按J B 4 7 0 8 规定。 焊接规程拉J B / T 4 7 0 9 规定。 热处理应按G B 1 5 0 -1 9 9 8 中 1 0 . 4的规定。 管板与传热管的连接要求 传热管与管板胀接完毕后，传热管扩大部分过度区应无明显棱角。 传热管与管板焊接后，焊缝和热影响区不得有裂纹、 气孔、夹渣、 未熔合等缺陷。焊后管口最小 直径应不小于管子内径的 8 0 %. . 产品焊接试板 低加焊接试板与试样应符合 压力容器安全技术监察规程 中7 1 条和G B 1 5 0 -1 9 9 8 中1 0 . 5 规定。 6 . 7 无损探伤 6 .
26、7 . 1 无损探伤人员资格应按 压力容器安全技术监察规程 中8 1 条规定。 . 7 . 2 无损探伤应按G B 1 5 0 -1 9 9 8 中1 0 . 8 . 2 . 2 , 1 0 . 8 . 3 , 1 0 . 8 . 4 规定。 8 水压试验 6 . 8 . 1 制造完工的低加 应按图样 规定进行压力试验。 . 8 . 2 试验要求和程序应按G B 1 5 0 -1 9 9 8 中 1 0 - 9 . 4 规定。 6 . 8 . 3 压力表的选用应按 G B 1 5 0 -1 9 9 8 中 1 0 - 9 . 2 规定。 . ， 装配 6 . 9 . 1 低加零、 部件在组装前
27、， 对所有内 表面应进行清理。 并去除疏松的锈皮、 污垢、 焊疤、 焊条头及 其它杂物。 6 . ， . 2 吊装管束时应防止管束变形和损坏。 7 检验规则 7 . 1 出 厂检验 a )外观检验， b ) 无损探伤检验; 。 ) 水压 试验检验; d ) 堵管。 7 . 2 抽样规则 7 . 2 . 1 每台 低加 在制造时必须进行尺寸和表面质量的 检验。 7 . 2 . 2 每台 低加的 焊缝必须按6 . 7 条进行无损探伤 检验. 7 . 2 . 3 每台 低加在完 工后， 必须进行水压试验。 4 0 J B/ T 8 1 8 4 - 1 9 9 9 7 . 2 . 4 每台低加出 厂前
28、堵管数量不超 过2 根. 7 . 2 - S 每台低加在制造时都必须进行管子管板检漏检验. 8 标志、 油漆、 包装、 运物 8 . 1 低加铭牌 低加的铭 牌应固定在适当 位置， 铭牌内 容如 下; a ) 制造厂厂名， b ) 产品 名称; 。 )产品标准; d ) 产品出 厂编号。 。 ) 产品所属压力容器 类别; f ) 设计压力、设计温度( 管程、壳程) ， 9 ) 最高工作压 力( 管程、壳程)(必 要时) ， h )净重; 1)制造日 期， ) 压力容器制造许可证 编号， S . 2 低加出厂时技术 文件和资料 8 . 2 . 1 竣工总图 8 . 2 . 2 低加出厂质量证明书 质量证明 书应包括有: a ) 产品合格证; b ) 技术参数; c ) 主要零部件材料化学成分和机械 性能， 主要锻件的金相组织检 查结果; d ) 产品 焊接试板力学和弯曲 性能 检验报告; e ) 低加外观及 几何 尺寸检验报告; f)无损探伤报告， 9 ) 主要零部件焊后热处理结果; h ) 水压试验结果. i ) 其他( 如主要零部件材料代用、主 要结构的临时修改、 堵管数等) 。 S . 3 油漆与包装运输 低加油漆和包装运输按J B / T 2 5 3 6 的规定。 ，测定 低加的性能测定按J B / T 5 8 6 2 的规 定进行.