JBT8326.2-1996.pdf

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1、中华人民共和国机械行业标准 数控仪表卧式车床 技 术 条 件 J B / T 8 3 2 6 . 2 -9 6 主题内容与适用范围 本标准规定了数控仪表卧式车床制造和验收的要求。 本标准适用于床身上最大回转直径至 2 5 0 mm、 最大工件长度至 5 0 0 mm的普通精度数控仪表卧式 车床及其变型数控车床。 2 引用标准 G B 5 2 2 6 机床电 气设备 通用技术条件 G B 9 0 6 1 金属切削机床 通用技术条件 G B 1 0 9 3 1 数字控制机床 位置精度的评定方法 J B 4 1 3 9 金属切削机床及 机床附件 安全防护技术条件 J B / T 8 3 2 6 .

2、1 数控仪表卧式车床 精度 Z B J 5 0 0 0 3 金属切削机床 清洁度的测定 Z B J 5 0 0 0 4 金属切削机床 噪声声压级的测定 Z B n J 5 0 0 0 8 . 1 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 Z B n J 5 0 0 0 8 . 3 金属切削机床 装配通用技术条件 Z B J 5 0 0 1 6 金属切削机床 液压系 统通用技术条件 3 一般要求 本标准是对G B 9 0 6 1 , Z B n J 5 0 0 0 8 . 1 , Z B n J 5 0 0 0 8 . 3 等的 具体化和补充。 按本标准验收机床时， 必 须同时对上述标准中未经本标准

3、具体化的其余验收项目进行检验。 4 附件和工具 4 . 1 应随机供应表 1 所列附件和工具。 表 1 名称用途数量 弹簧夹头( 或卡盘)夹持零件 1 套 垫铁( 或调整螺钉)调整机床 1 套 扳手夹紧刀架1 套 4 . 2 可按协议供应特殊附件 5 安全卫生 5 . 1 床身导轨面、 滚珠丝杠应有防护装置; 工作区域应有防护罩。 中华人民共和国机械工业部 ， 9 9 6 - 0 4 - 1 1 批准 1 9 9 6 - 1 0 - 0 1 实摘 J B / T 8 3 2 6 . 2 -9 6 52 溜板纵向运动、 滑板横向运动应有极限位置的保险装置。 5 . 3 按Z B J 5 0 0

4、0 4 规定检验机床噪声。机床噪声测量应在各级转速的空运转条件下进行。整机噪声 声压级不得超过8 3 d B ( A ) . 5 . 4 尾座手轮的操纵力不应超过 3 0 N, 5 . 5 按本标准验收机床时， 必须同时对J B 4 1 3 9 中未经本标准具体化的其余验收项目。以及G B 5 2 2 6 和Z B J 5 0 0 1 6 等规定的验收项目进行检验。 6 加工和装配质， 6 . 1 床身、 主轴箱体、 溜板、 尾座体为重要铸件， 必须在粗加工后进行时效处理。 6 . 2 主轴、 尾座套筒及主传动齿轮等易磨损主要零件， 必须采取与寿命相适应的耐磨措施。 6 . 3 床身导轨副、

5、横滑板导轨副为重要导轨副。 应采用耐磨铸铁、 贴塑导轨或采用高( 中) 频感应淬火 等耐磨措施。 6 . 4 底座与床身结合面应按“ 重要固定结合面” 的要求考核。 6 . 5 下列结合面应按“ 特别重要固定结合面” 的要求考核: a主轴箱与床身结合面; b . 刀架体与滑板结合面; c . 尾座体与尾座底板结合面; d . 滚珠丝杠支架与床身结合面。 6 . 6 下列导轨副应按“ 滑动导轨” 的要求考核: a . 溜板与床身导轨副; b . 滑板与溜板导轨副。 6 . 7 6 . 8 尾座底板( 或尾座体) 与床身导轨副应按“ 移置导轨” 的要求考核。 按Z B J 5 0 0 0 3 规定

6、检验清洁度， 其中封闭式主轴箱部件内部清洁度按重量法检验。其杂质、 污物 不应超过 1 0 0 0 0 mg ( 抽查) 。 6 . 9 主轴部件应进行动平衡校正， 其剩余不平衡量应符合设计文件的规定 运转试验 运转试验包括功能试验、 空运转试验、 连续空运转试验。 功能试验 77.1 7 . 1 . 1 一般功能试验 用按键、 开关或人工操纵对机床进行功能试验， 试验其动作的灵活性、 平稳性和功能的可靠性。 7 . 1 . 1 . 1 主轴做低、 中、 高转速变换试验， 转速的指令值与显示值( 或实测值) 允差为士5 %e 7 . 1 . 1 . 2 液压、 润滑、 冷却系统做密封、 润滑、

7、 冷却性能试验， 要求调整方便、 动作灵活、 润滑良好、 冷却 充分， 各系统不得渗漏。 7 . 1 . 1 . 3 任选一种主轴转速启动主轴进行正转、 反转、 停止的连续试验， 连续操作不少于七次。 7 . 1 . 1 . 4 任选一种进给量将启动进给和停止动作连续操纵。在Z 轴、 X轴的全部行程上做工作进给和 快速进给试验， 快速行程大于 1 / 2 全行程。正、 反向连续操纵不少于七次 7 . 1 . 1 . 5 在 Z 轴、 X轴的全部行程上做低、 中、 高进给量的变换试验 7 . 1 . 1 . 6 用手摇脉冲发生器或单步移动溜板、 滑板试验。 7 . 1 . 1 . 7 用手动或机

8、动使尾座和尾座套筒在其全部行程上做移动试验 7 . 1 . 1 . 8 有锁紧机构的运动部件， 在其全部行程的任意位置上， 做锁紧试验。倾斜和垂直导轨的滑板， 切断动力后不应下落。 7 . 1 . 1 . 9 转塔刀架进行各种转位夹紧试验。 J B / T 8 3 2 6 . 2 -9 6 7 . 1 . 1 . 1 0 7 . 1 . 1 . 1 1 7 . 1 . 1 . 1 2 7 . 1 . 1 . 1 3 运屑器装置进行运转试验 数字控制装置的各种指示灯、 光电阅读机、 通风系统等做功能试验 有自动装夹换刀机构的机床， 应进行自动装夹换刀试验 弹簧夹头( 或卡盘) 的夹紧松开， 试验

9、其灵活性及可靠性。 7 . 飞 . 1 . . ff2 . 1 4 机床的安全、 保险、 防护装置做功能试验。 C N C ( 或N C ) 控制功能试验 C N C ( 或 N C ) 控制指令进行机床的功能试验。试验其动作的灵活性和功能的可靠性 2 2 . 2 . 3 7 . 1 . 2 . 4 程序消除、 主轴迸行正转、 反转、 停止及变换主轴转速试验( 无级变速机构做低、 中、 高速) 。 进给机构做低、 中、 高进给量及快速进给变换试验。 转塔刀架进行各种转位夹紧试验。 试验进给坐标的超程、 手动数据输人、 位置显示、 回基准点程序、 序号指示和检索、 直线插补、 圆弧插补、 直线切

10、削循环、 锥度切削循环、 螺纹切削循环、 圆弧切削循环 程序暂停、 、 刀具位置 补偿、 螺距补偿、 间隙补偿等功能的可靠性和动作的灵活性。 7 . 2 7 . 2 . 1 空运转试验 主运动机构空运转试验 在不切削运转状态下， 试验主轴运转时温度的变化和空载功率， 记录格式按表 2 表 2 序号 测量时间 一一 主轴转速r / m i n 温度空 运 转 功 率 备注一 规定值 实测值 主轴轴承 室温 电 压 电 流 V 一 A 一 输人功率 k W 前后 一 一一 一 一 一一 i 机床的主运动机构由低速起， 做低、 中、 高三档转速运转( 有级变速为全部转速， 每级的运转时间不 少于2

11、m i n ) 。在最高转速应运转足够的时间( 不得少于 1 h ) 。使主轴轴承达到稳定温度， 在靠近主轴 轴承盖上方与箱体接触处测量轴承的温度和温升， 其值不得超过表3 的规定。 表 3 轴承型式温度 一 温升 l 滑动轴承 s o2 s 滚动轴承 静压轴承 I 主转动系统空运转功率( 不包括主电机空载功率) ， 不应超过主电机额定功率的4 0 %, 7 . 2 . 2 进给系统的运动试验 选择一种适当的主轴转速， 用低、 中、 高及快速进给对进给机构进行 Z轴、 X轴空运动进给量试验， 记录格式按表4 . J B / T 8 3 2 6 . 2 -9 6 表 4 试 验 项 目 指令值

12、m m ; r 或 m m / m i n 实测值 m m / r 或 m m/ m i n 一 进给量 Z轴 低 中 高 快速 X轴 低 中 高 快速 7 . 3 连续空运转试验 用 C N C程序， 在全部功能下做不切削连续运动回转试验， 其运转时间不少于 1 6 h ， 每个循环时间 不多于1 5 m i n ， 每个循环终了停车， 模拟松卡工件动作， 停车不超过1 m i n 再继续运转。 7 . 3 . 1 主轴装有弹簧夹头( 或卡盘) ， 主轴进行低、 中、 高三档转速连续变换、 恒速加工端面的运转、 正 转、 反转及启动、 停止试验， 高速运转时间应超过1 / 3 循环时间。 7

13、 . 3 . 2 Z 轴、 X轴的低、 中、 高三档进给量及快速进给变换。进给行程应为全行程。快速进给行程应大 于全行程之半。 7 . 3 . 3 转塔装有必要的附具， 布置成稍有偏重， 转塔刀架所有工位进行逐位转换、 越位转换。 8 负荷试验 床身上最大回转直径为2 0 0 mm至2 5 0 m m的数控仪表卧式车床， 应做主传动系统达到最大功率 的试验。其他数控车床应做最大加工能力试验。其试验规范按设计规定。 用切削外圆来试验机床承受设计功率的能力， 记录格式按表5 . 表 5 序号 试件 直径 幻1 们1 切削条件功率 主轴 转速 r / mi n 切削 速度 m/ mi n 切 削 深

14、度 】 nl l 进给量 mm/ r 电压 V 电流 A 输入 功率 k W一 一 空运转 愉人功率 k W 切削 功率 k W 试件夹持方式: 顶车 试件材料: 4 5 钢( 调质) 试件直径: d )D . 1 1 0 试件长度: l D , / 2 刀片材料: 硬质合金 切削用量: 由制造厂规定 注: D 。 为床身上最大回转直径。 J B / T 8 3 2 6 . 2 -9 6 9 直线运动轴线的反向差值试验 试验按表 6 规定进行。 试验简图 表 6 试验方法检验工具 激光干涉仪 或 指示器 步距规 或量块) 允差 r nm 0 . 0 3 0 应 二L y了 二几二 _ _ _卜

15、 J 三 上_ 匕 _ 一匕 _ _ L ;_ 非枪测轴线上的运动部件置于其行程的中 间位置。 在机床不动部分固定激光干涉仪.使其光 线平行于运动部件的运动方向。在运动部件 上固定反射镜。从固定基准点快速移动运动 部件分别对各目 标位置( 不少于五个) 从正、 负 两个方向趋近( 符号辛 表示正向趋近， 符号少 表示负向趋近) ， 各进行五次定位， 测出正、 负 向每次定位时运动部件的位置偏差， 即实际位 置与目标位置之差。 按G B1 0 9 3 1 规定的方法， 计算出正、 负向定 位时的平均位置偏差( X , 个 、 X ; 十 ) 。 误差以( 瓦 个- X ; 十 ) 中的最大绝对值

16、 计。即 B =! 月 ， 二 。 X轴、 Z轴均应检验 本试验可在数控仪表卧式车床精度检验时进行 1 3 0 J B / T 8 3 2 6 . 2 -9 6 1 0 最小设定单位进给试验 最小设定单位进给试验按表7 进行。试验每个单位动作的可靠性和准确性。 表 7 试脸简图试验方法 检验工具 ft 21m m X轴 弈 拿 一 . 一， Z轴 非检测轴线上的运动部件置于其行程的中 间位置。 在机床不动部分固定激光干涉仪， 使其光线 平行于运动部件的运动方向。在运动部件上 固定反射镜。运动部件快速移动至试脸位置。 向同一方向给出数个最小设定单位指令， 以停 止位置作为基准位置， 再向同一方向

17、连续给出 单个最小设定单位的指令， 使其移动相当于2 0 个指令以上的距离， 以第 2 0个指令位置为最 终位置， 侧量基准位置与最终位置间各个指令 的停止位置。然后向反方向移动数个最小设 定单位指令不洲量， 以消除反向误差的影响 再从最终位置开始， 连续给出单个最小设定单 位指令 2 0个， 返回到基准位里， 侧量各个指令 的停止位置( 见图 1 ) , 至少在行程的中间位置及靠近两端的三个 位置进行试验。 误差以2 0 个最小设定单位指令的实际总位 移量与输人值之差的绝对值相对于输人值的 比值计。 X轴, Z 轴均应检验 激光干涉仪 或 指示器 步距规 ( 或t块) 2 5 % 俐 ! l

18、 1 .11 / 图 1 1 3 1 J B / T 8 3 2 6 . 2 -9 6 误差值 E 一 “ 。 叫X1 0 0 % 式中: 1 ; - -一 相邻停止位置的距离 一 最小设定单位的数值 m m ; ， 刀I n1e I I 返回基准点试验 返回基准点试验按表 8进行。 桔mm一啪 试验简图 2 0 m 表 8 试骏方法检脸工具 运动部件从其行程上任意位置快速返回基 准点， 侧量其实际停止位置。至少进行七次返 回基准点试验。 激光干涉仪 或 指示器 步距规 或量块) 士0 . 0 0 5 X轴 误差以测量结果的最大差值计。 X轴、 Z 轴均应检验 士 0 . 0 0 3 Z轴 适

19、用于具有固定基准点的数控机床， 并需检测基准点的实际尺寸。 1 2 刀具增.切削试验 用刀具增量功能对 X轴及 Z轴各输人 A x( 直径值) 及 2增量， 进行五次切削， 测量各次长度尺 寸。记录格式按表9 和表1 0 0 试件材料: 4 5 钢 试件尺寸: 见图2 切削速度: v =1 0 0 - 1 5 0 m / m i n 进给 量: S = O . I m m / r 切削深度: A X =O . 3 m m ( 直径) 2一0 . 1 mm 刀片材料: 硬质合金 J B/ T 8 3 2 6 . 2 一9 6 ，1+1勺2，G 内1+工G左。Q .+-aZ引(I 男洛刃la 瞬2

20、协 里 巴+-勺况占 Ll =5 LZ =1 2 L， =1 9 图 2 表 9 们飞r r 切削序号 实侧直径 一 D l、D 、认 、D 实 测 值 一“ 理 弋 览 罗 允 差 一 的允差D 认 D ，D凡 1 一 2 3 4 5 直径间允差 0 ， 0 2 一 表 1 0 r 】 n l 切削序号 实侧长度 实侧值与理论值的允差 0 . 0 4 L lL 2L ， 1 2 3 4 5 长 度 间 允 差 0 . 0 4 1 3 3 J B / T 8 3 2 6 . 2 -9 6 1 3 . 1 1 3 . 2 1 3 . 3 机床精度检脸 精度检验按J B / T 8 3 2 6 . 1 进行。 J B / T 8 3 2 6 . 1 中G 7 , G 1 1 , G 1 3 三项应在机床达到中速稳定温度时检验。 工作精度检验时， 试件外圆的表面粗糙度R a 最大允许值为1 . 2 5 f a m, 刀具和切削用量由设计规定。 附加说明: 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。 本标准由成都仪表机床研究所归口。 本标准由上海仪表机床厂负责起草。