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1、7 B / T 8 4 9 0 . 2 -9 6 前言 本标准根据数控落地铣惶床、 落地铣惶加工中心的结构特点和使用要求， 对G B 9 0 6 1 -8 8 金属切 削机床通用技术条件 、 Z B n J 5 0 0 0 8 . 1 -8 8 金属切削机床机械加工件通用技术条件 和 Z B n J 5 0 0 0 8 . 3 -8 8 金属切削机床 装配通用技术条件 等机床的通用技术标准进行了具体化和补充。 如规定了机床附件和工具的具体品种和数量; 对“ 重要固定结合面” 、 “ 特别重要固定结合面” 等予以具休 化， 精度检验项目补充了“ 最小设定单位试验万 和“ 原点返回试验” 等。 本
2、标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。 本标准由武汉重型机床研究所归口。 本标准起草单位: 武汉重型机床厂、 齐齐哈尔第二机床厂、 芜湖重型机床厂。 中华人民共和国机械行业标准 数控落地铣镬床、 落地铣撞加工中心 技术条件 J B / T 8 4 9 0 . 2 -9 6 1 范围 本标准规定了数控落地铣惶床、 落地铣惶加工中心制造和验收的要求。 本标准适用于锉轴直径9 0 2 6 0 m m的一般用途的数控落地铣惶床、 落地铣惶加工中心。 2 引用标准 下列标准所包含的条文， 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时， 所示版本均 为有效。所有标准都会被修订， 使用本标准的
3、各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 G B 9 0 6 1 -8 8 金属切削机床 通用技术条件 G B 1 0 9 3 1 - - 8 9 数字控制机床 位置精度的评定方法 J B / T 8 4 9 0 . 1 -9 6 数控落地铣憧床、 落地铣镬加工中心 精度检验 Z B J 5 0 0 0 3 -8 8 金属切削机床 清洁度的测定 Z B J 5 0 0 0 4 - - 8 8 金属切削 机床 噪声声压级的测定 Z B n J 5 0 0 0 8 . 1 -8 8 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 Z B n J 5 0 0 0 8 . 2 -8 8 金属切削机床焊接件通用技
4、术条件 Z B n J 5 0 0 0 8 . 3 - - 8 8 金属切削机床 装配通用技术条件 Z B J 5 0 0 1 0 -8 9 金属切削机床 结合面涂色法检验及评定 3 一般要求 按本标准验收机床时， 必须同时对G B 9 0 6 1 , Z B n J 5 0 0 0 8 . 1 , Z B n J 5 0 0 0 8 . 3 等标准中未经本标准具 体化的其余验收项目进行检验 4 附件和工具 4 . 1 应随机供应下列附件和工具: 。 ) 安装机床用专用扳手， 一套; h ) 装卸刀具的专用工具， 一套; c )其他特殊用途工具和专用扳手， 一套; d ) 调整垫铁、 地脚螺钉
5、、 螺母、 垫圈， 若干套 4 . 2 可按协议供应下列特殊附件: a ) 平旋盘; b ) 垂直铣头; c ) 万能铣头; d ) 固定平台; e ) 重型回转工作台或数控重型回转工作台; 中华人民共和国机械工业部 1 9 9 6 - 1 1 - 0 7 批准1 9 9 7 - 0 1 - 0 1 实施 .1 B / T 8 4 9 0 . 2 -9 6 f ) 扩大机床使用性能的各种切削刀具、 刀杆、 刀柄、 拉钉和对刀仪等特殊附件及其他外围设备。 5 安全卫生 5 . 1 床身、 立柱导轨面应有防护装置。 5 . 2 滚珠丝杠副应有防护装置。 5 . 3 直线运动部件应有限位装置。 5
6、. 4 对大规格机床的立柱考虑非热对称所引起的热变形的影响， 应采取相应的防止热变形的措施。 5 . 5 按 Z B J 5 0 0 0 4规定检验机床噪声， 机床应符合正常安装使用状态， 整机噪声声压级不得超 过8 5 d B ( A) . 6 加工和装配质. 6 . 1 主轴箱、 滑枕、 尾部箱等为重要铸件， 应在粗加工后进行时效处理。上述零件若为焊接件时， 应符 合Z B n J 5 0 0 0 8 . 2 的规定。 应进行探伤检查， 不应有裂纹。 6 . 2 惶轴副、 滚珠丝杠副、 蜗轮副、 主传动齿轮等易磨损主要零件， 应采取与寿命相适应的耐磨措施。 6 . 3 滑座与床身导轨副、
7、主轴箱与立柱导轨副或滑鞍与立柱导轨副、 滑枕与主轴箱导轨副或滑鞍与主 轴箱导轨副为重要导轨副， 应采取与导轨寿命相适应的耐磨措施。 6 . 4 下列结合面应按“ 重要固定结合面” 的 要求考核: a ) 床身与床身拼接的结合面; b ) 滑座与立柱的结合面; c ) 尾部箱与主轴箱的结合面; d ) 齿条与床身的结合面; e )镶贴导轨的结合面; f )刀库支架与立柱的结合面。 6 . 5 下列结合面应按“ 特别重要固定结合面” 的要求考核: a ) 滚珠丝杠支座的固定结合面; b ) 螺母座的固定结合面。 6 . 6 下列导轨副应按“ 静压、 滑( 滚) 动导轨” 的要求考核: a ) 滑座
8、与床身导轨副; b ) 主轴箱与立柱导轨副或滑鞍与立往导轨副; c ) 滑枕与主轴箱导轨副或滑鞍与主轴箱导轨副。 6 . 7 按Z B J 5 0 0 0 3 规定检验清洁度。 6 . 7 . 1 主轴箱内部清沽度按重量法抽样检验， 其杂质、 污物含量不应超过4 0 0 m g / L ( 抽查) 。 6 . 7 . 2 液压系统油液清洁度按1 a 量法抽样检验， 其杂质、 污物含量不应超过2 0 0 m g / L ( 抽查) 。 6 . 7 . 3 其他部位按目 测、 手感法检验， 不应有脏物。 6 . 8 下列重要定位销应做涂色法检验， 其接触长度不应低于工作长度的6 0 %， 并应均布
9、在接缝的 两侧: a ) 床身与床身拼接的结合面用的定位销; b ) 立柱与滑座的结合面用的定位销。 6 . 9 镶俐导轨应进行探伤检查， 不应有裂纹。 7 机床空运转试验 7 . 1 机床主运动机构应从最低速起， 依次运转， 每级速度的运转时间不得少于 2 m i n 。在最高速度运 转时间不得少于1 h ， 使主轴轴承达到稳定温度， 在靠近主轴轴承处或设计规定位置， 侧量轴承的温度 J B / T 8 4 9 0 . 2 -9 6 和温升， 其温度不得超过7 0 C， 温升不得超过4 0 0 C。 7 . 2 用按键、 开关人工操作， 试验机床动作的灵活性、 平稳性和可靠性。 7 . 2
10、. 1 主运动机构和进给运动机构分别用中速进行起动、 停止( 包括制动、 反转、 点动等) 动作试验， 连 续操作不应少于5 次。 7 . 2 . 2 主运动机构和进给运动机构分别做低、 中、 高速( 有级变速为各级速度) 变换速度试验， 各级速度 运转时间不应少于2 m i n e 7 . 2 . 3 快速移动机构应做快速移动试验， 往复试验次数不应少于3 次， 其行程不应少于全行程之半。 7 . 2 . 4 对刀库、 机械手以任选方式进行换刀试验， 刀库上刀具配置应包括设计规定的最大重t. 最大长 度和最大直径的刀具， 要求换刀动作应灵活、 可靠、 准确， 机械手的承载重量和换刀时间应符合
11、设计 规 定。 7 . 2 . 5 液压、 润滑、 冷却系统做密封、 润滑、 冷却性能试验， 要求调整方便、 动作灵活、 润滑良好、 冷却充 分， 各系统无渗漏现象。 7 . 2 . 6 试验数字控制装置的各种指示灯、 阅读机、 通风系统等功能的可靠性。 7 . 2 . 7 试验机床的安全、 保险、 防护装置功能动作的可靠性。 7 . 3 用数字控制指令使机床各部动作， 试验其动作的灵活性和数字控制功能的可靠性。 7 . 3 . 1 按 7 . 2 . 1 -7 . 2 . 3的规定进行试验。 7 . 3 . 2 对刀库总容量中包括最大重量刀具在内的每把刀具， 以任选方式进行不少于 2 次的自
12、动换刀 试验， 其最大重量刀具还应在每个刀位进行， 要求动作应灵活、 可靠。 7 . 3 . 3 试验机床的坐标联动、 定位、 直线插补、 圆弧插补、 刀具位置补偿、 间隙补偿等功能的可靠性和动 作的灵活性。 7 . 4 主传动系统空运转功率按设计规定考核。 7 . 5 用C N C程序在全部功能下进行整机连续空运转试验。 7 . 5 . 1 整机连续运转时间， 对数控落地铣撞床不少于1 6 h ， 对落地铣锤加工中心不少于3 2 h . 7 . 5 . 2 连续空运转的整个过程中， 机床运转应正常、 平稳、 可靠， 不应发生故障， 否则必须重新进行 运 转。 7 . 5 . 3 连续空运转程
13、序中应包括下列内容: a ) 镬轴包括低、 中、 高转速的正、 反向旋转、 其中高速旋转时间一般不少于每个循环程序所用时间 的 1 0 %; b ) 各坐标上的运动部件应包括低、 中、 高进给速度和快速的正、 负向运行， 运行应在接近全行程范 围内， 并可选任意点进行定位。高速进给速度和快速运行时间一般不少于每个循环程序所用时间 的 1 0 %; c )刀库中各刀位上刀具不少于2 次的自动交换; d )数控回转工作台的自动分度、 定位; e ) 各联动坐标的联动; f ) 机床具有的其他各种数控功能; 助 各循环程序间的暂停时间不得超过 1 mi n . 8 机床负荷试验 本系列机床应做下列负
14、荷试验: a ) 机床主传动系统最大扭矩的试验; b ) 机床最大切削抗力的试验; c ) 机床主传动系统达到最大功率的试验。 机床主传动系统最大扭矩、 最大切削抗力和主传动系统达到最大功率的试验， 其试件材料、 切例规 J B / T 8 4 9 0 . 2 -9 6 范等按设计文件规定。 最大功率系指设计功率。 9 机床的精度检验 9 . 1 几何精度和工作精度 9 . 1 . 1 机床的精度检验按J B / T 8 4 9 0 . 1 进行。 9 . 1 . 2 精度标准中G 6 , G 6 , G 7 , G 1 1 , G 1 2 五项应在机床主轴达到中速稳定温度时检验。 9 . 1
15、 . 3 工作精度检验的试验规范按设计文件规定。 9 . 1 . 4 工作精度检验时试件表面粗糙度R 。 应符合下列规定: a ) 铣削平面或外圆, 3 . 2 p m; b )惶孔， 1 . 6 K m, 9 . 2 最小设定单位试验 9 . 2 . 1 直线坐标最小设定单位试验 9 . 2 . 、 . 1 试验方法 先以快速使直线坐标上的运动部件向正( 或负) 向移动一定距离， 停止后， 向同方向给出数个最小设 定单位的指令， 再停止， 以此位置作为基准位置， 每次给出一个， 共给2 0 个最小设定单位的指令， 向同方 向移动， 测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置， 继续向同方向给出
16、数个最小设定单位的指令， 停止后， 向负( 或正) 向给出数个最小设定单位的指令， 约返回到上述的最终测量位置， 这些正向和负向 的数个最小设定单位指令的停止位置不作测量， 然后从上述的最终位置开始， 每次给出一个， 共给出2 0 个最小设定单位的指令， 继续向负( 或正) 向移动， 测量各指令的停止位置， 见图1 , 各直线坐标均须至少在行程的中间及两端三个位置分别进行试验。按 9 . 2 . 1 . 2 的规定计算误差， 以三个位置上的最大误差值作为该项的误差. 9 . 2 . 1 . 2 误差计算方法 a ) 最小设定单位误差S . S , = L一m ， 二 (1) 式中: L : “
17、 一个最小设定单位指令的实际位移， m m; 1 ) 实际位移的方向如与给出的方向相反， 其位移应为负值 d B / T 8 4 9 0 . 2 -9 6 仍 一个最小设定单位指令的理论位移 b )最小设定单位相对误差 5 、 nl l l . Y, L ; 一 2 0 m S 。 一 :- l 2 0 m 一 一 - X 1 0 0 0 0 ， ， ” . ”(2) 式 中: EL - 2 0 个 最 小 设 定 单 位 指 令 的 实 际 位 移 的 总 和， m m , 9 . 2 . 1 , 3 允差 S , : 按制造厂设计规定; S b : 不应超过 2 5 % 9 ， 2 . 1
18、 . 4 检验工具 激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。 9 . 3 原点返回试验 9 . 3 . 1 直线坐标原点返回试验 9 . 3 . 1 . 1 试验方法 各直线坐标上的运动部件， 从行程上的任意点， 按相同的移动方向 的试验。侧量每次实际位置P,. 与原点理论位置P 。 的偏差 X . ( 一1 , 2 , 以快速进行 5 次返回原点 P o . . . , 5 ) ， 见图 2 , 图 2 各直线坐标至少在行程的中间及靠近两端的任意三个位置进行试验， 误差以三个位置上误差的最 大值计。 9 . 3 . 1 . 2 误差计算方法 各直线坐标中， 原点返回试验时的6 倍标准偏差的最大值即为原点返回误差。 9 . 3 . 1 . 3 允差 允差按制造厂设计规定。 9 . 3 . 1 . 4 检验工具 激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。