JBT8599.2-1997.pdf

《JBT8599.2-1997.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《JBT8599.2-1997.pdf（8页珍藏版）》请在三一文库上搜索。

1、J B / T 8 5 9 9 . 2 -1 9 9 7 前言 本标准根据数控仿形床身铣床的结构特点和使用要求， 对G B 9 0 6 1 -8 8 d 金属切削机床通用技术 条件 , Z B n J 5 0 0 0 8 . 1 -8 8 金属切削机床机械加工件通用技术条件 , Z B n J 5 0 0 0 8 . 3 -8 8 金属切削 机床装配通用技术条件 等机床的通用技术标准进行了具体化和补充。 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。 本标准由北京铣床研究所归口。 本标准起草单位: 长征机床股份有限公司、 北京第一机床厂、 齐齐哈尔第二机床厂、 青海第一机床 厂、 南通机床股份

2、有限公司、 上海第四机床厂、 上海申江机械厂、 江东机床厂、 桂林机床股份有限公司。 中华人民共和国机械行业标准 J B / T 8 5 9 9 . 2 -1 9 9 7 数控仿形床身铣床技术条件 范围 本标准规定了数控仿形床身铣床制造和验收的要求。 本标准适用于工作台面宽度为 3 2 0 -1 2 5 0 m m、 一般用途的数控仿形床身铣床。 2 引用标准 下列标准所包含的条文， 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时， 所示版本均 为有效。所有标准都会被修订， 使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 G B 9 0 6 1 -8 8 金属切削机床 通用技术条件

3、 J B / T 8 5 9 9 . 1 -1 9 9 7 数控仿形床身铣床 精度检验 Z B J 5 0 0 0 3 -8 8 金属切削机床清洁度的侧定 Z B n J 5 0 0 0 8 . 1 -8 8 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 Z B n J 5 0 0 0 8 . 3 -8 8 金属切削机床 装配通用技术条件 3 一般要求 按本标准验收机床时， 必须同时对G B 9 0 6 1 , Z B n J 5 0 0 0 8 . 1 , Z B n J 5 0 0 0 8 . 3 等标准中未经本标准具 体化的其余验收项目 进行检验。 4 附件和工具 4 . 1 随机供应下列附件和

4、工具: a ) 铣刀杆: 1 套; b ) 7， 2 4 圆锥柄用拉钉: 1 件; c ) 仿形指: 1 件; d ) 地脚螺钉、 垫铁: 1 套; c ) 专用调整工具: 1 套。 4 . 2 可按协议供应下列特殊附件: a )专用切削工具; b ) 对刀仪; c ) 各种仿形指; d ) 控制系统的外围设备; e )其他。 5 加工和装配质t 5 . 1 床身、 工作台、 立柱、 主轴箱体、 床鞍、 立柱或主轴箱的滑座、 滑枕为重要铸件( 焊接件) ， 应在粗加工 后进行时效处理。 中华人民共和国机械工业部 1 9 9 7 - 0 8 - 1 8 批准1 9 9 8 -01 - 0 1 实

5、旅 J B / T 8 5 9 9 . 2 - 1 9 9 7 5 . 2 机床主轴、 主轴套筒、 丝杠副和高速、 重载的齿轮等零件的易磨损部位， 应采取与寿命相适应的耐 磨措施。 5 . 3 下列导轨副为重要导轨副， 应采用耐磨铸铁、 镶钥、 贴塑或高( 中) 频感应淬火等耐磨措施。 a ) 工作台与床鞍导轨副; b ) 床鞍与床身导轨副; c ) 立柱( 或立柱滑座) 与床身导轨副; d ) 滑枕与垂向滑座导轨副; e ) 垂向滑座与立柱导轨副; f ) 工作台与床身导轨副; 9 )主轴箱与立柱导轨副。 5 . 4 滑动导轨压板结合面、 仿形支架与主轴箱结合面应按“ 重要固定结合面” 的要

6、求考核。 5 . 5 下列结合面按“ 特别重要固定结合面” 的要求考核: a ) 丝杠托架的结合面; b ) 螺母座的 结合面; c ) 立柱与床身的结合面; d ) 前后床身的结合面; c ) 立柱与立柱滑座的结合面; f )主轴箱与主轴箱滑座的结合面。 56 下列导轨副按“ 滑( 滚) 动导轨” 的要求考核: a )床身导轨副; b )立柱导轨副; c ) 工作台导轨副; d ) 滑枕导轨副。 5 . 7 仿形支架导轨副按“ 移置导轨” 的要求考核。 5 . 8 高速旋转的主轴组件应做动平衡试验。 59 贴塑和涂层导轨与基体应贴合紧密， 枯接牢固、 可靠， 不应有缝隙和气泡， 与相配导轨的

7、接触应均 匀， 并应符合有关的规定。 5 . 1 0 镶钢导轨经淬火后应进行探伤检测， 不得有裂纹。 5 . ” 按Z B J 5 0 0 0 3 规定检验机床的清洁度， 按重量法检验时其杂质、 污物不应超过下列规定。 主轴箱、 进给箱; 4 0 0 m g / L ; 润滑系统: 3 0 0 m g / L ; 液压传动系统: 1 0 0 m g / L , 5 . 1 2 下列定位销按“ 重要定位销” 的要求考核: a ) 立柱与床身的定位销; b ) 前、 后床身的定位销。 5 . 1 3 拉刀机构及其他重要机构所采用的碟形弹簧， 组装后应进行工作压力试验， 并应符合有关标准或 技术文件

8、的要求。 6 机床空运转试脸 6 . 1 主运动机构的空运转试验 机床主运动机构从最低至最高速度， 依次进行空运转试验( 无级变速的应不少于1 0 种邃度) 。 各级 运转时间不得少于2 m i n ， 最高速度运转的时间不得少于 l h ， 使主轴轴承达到稳定温度， 并在靠近主轴 轴承处测量温度和温升， 其温度不得超过6 5 1C 1 温升不得超过 3 5 - C ,在各级速度运转时， 运转应平稳， 工作机构应正常、 可靠。 6 . 2 进给运动机构的空运转试验 J B / T 8 5 9 9 . 2 - 1 9 9 7 用低、 中、 高进给速度及快速对直线运动轴线上的运动部件进行空运转试验

9、， 运转应平称， 工作机构 应正常、 可靠， 无振动现象。 6 . 3 主运动和进给运动速度的检验 在空运转条件下， 检验主轴转速的正确性。对有级传动的主轴转速， 其实际偏差不应超过指示值的 -2 % - +6 %， 无级变速的主轴转速和进给速度的实际偏差， 按设计规定的要求考核。 6 . 4 动作试验 6 . 4 . 1 手动动作试验 6 . 4 . 1 . 1 用中速对主运动机构分别连续进行正、 反向各 1 0 次的起动、 停止操作试验， 动作应灵活、 可靠。 6 . 4 . 1 . 2 逐级( 无级变速时至少取低、 中、 高三种速度) 进行主运动速度变化试验， 操作机构应灵活、 可靠。

10、6 . 4 . 1 . 3 用中等进给速度， 分别对直线、 回转坐标上的运动部件连续进行正、 反向各 1 0 次起动、 停止的 操作试验， 动作应灵活、 可靠。 6 . 4 . 1 . 4 用包括低、 中、 高及快速在内的1 0 种进给速度， 对进给运动机构进行变速操作试验， 动作应灵 活、 可靠。 6 . 4 . 1 . 5 对数控装置的各种指示灯、 控制按钮和风扇进行试验， 动作应可靠。 6 . 4 . 1 . 6 对机床的液压、 冷却、 润滑系统进行试验， 工作应可靠。 6 . 4 . 1 . 7 对机床的自动拉刀机构进行试验， 动作应可靠。 6 . 4 . 1 . 8 对机床的安全、

11、保险、 防护装置进行试验， 功能应可靠， 动作应灵活、 准确。 6 . 4 . 1 . 9 对机床的其他附属装置进行试验， 功能应可靠。 6 . 4 . 2 自动动作试验( 可与6 . 6 整机连续空运转试验合并进行) 6 . 4 . 2 . 1 用中速对主运动机构进行正、 反向连续起动、 停止的运转试验， 动作应灵活、 可靠。 6 . 4 . 2 . 2 逐级( 无级变速时至少取低、 中、 高三种速度) 进行主运动速度变化试验， 动作应灵活、 可靠。 6 . 4 . 2 . 3 用中等进给速度， 分别对直线和回转坐标上的运动部件进行正、 反向连续起动、 停止的动作试 验， 动作应灵活、 可靠

12、。 6 . 4 . 2 . 4 用包括低、 中、 高及快速在内的进给速度， 对进给机构进行变速试验， 动作应灵活、 可靠。 6 . 4 . 2 . 5 对机床具有的数控功能， 如坐标联动、 定位、 直线插补、 圆弧擂补、 刀具半径补偿等进行试验， 各功能应可靠， 动作应灵活。 6 . 4 . 2 . 6 进给运动机构应在低、 中、 高仿形进给速度下按机床具备的各种仿形功能进行逐项试验， 应工 作正常、 性能可靠、 运行平稳、 仿形指不离模， 无明显的爬行、 卡滞和抖动现象。 6 . 4 . 2 . 7 具有数字化仿形功能的机床， 应用仿形指( 或扫描仪) 对模型的轨迹进行扫描， 转换 C N

13、C程 序进行运转试验， 其功能应可靠， 轨迹正确。 6 . 4 . 2 . 8 对机床带有的特殊附件进行联机试验， 动作应可靠。 6 . 5 空运转功率试验 机床主传动系统的空运转功率( 不包括主电动机空载功率) 不应超过表1 的规定。 表 1 主电动机倾定功率 k W 主运动变速形式 空运转功率/ 主电动机倾定功率 % (1 1 机械变速 3 0 电机调速 1 5 1 1 机械变速 2 5 电机调速 2 0 6 . 6 整机连续空运转试脸 J B / T 8 5 9 9 . 2 - 1 9 9 7 6 . 6 . 1 连续空运转试验在 6 . 1 -6 . 4 所规定的试验( 或检验) 之后

14、， 精度检验之前进行。 6 . 6 . 2 在全部功能下进行整机连续空运转试验， 连续空运转无故障时间不少于 1 6 h ， 至少应进行两个 运转程序的试验仿形功能可单独编制程序运行， 运行时间不应少于4 b 。运转应稳定、 可靠。 6 . 6 . 3 连续空运转试验程序应符合下列条件: a )主轴应进行包括低、 中、 高转速在内的正、 反向的运动和速度变换， 其中高速运转的时间不应少 于一个程序循环时间的1 0 0 0 ; b )直线运动轴线上的运动部件应进行包括低、 中、 高进给速度和快速在内的正、 负向移动试验并对 移动速度进行变换， 以进给速度移动时， 其行程应接近于全行程， 并可选任

15、意点进行定位; 以快速移动 时， 其行程不应少于全行程的 1 / 3 ; 以高进给速度和快速移动的时间不应少于一个程序循环时间的 1 0 %; 各次运转在整个程序中应均布; c ) 各联动坐标的联动; d ) 机床具有的各种数控、 仿形、 数字化功能; e )两个循环之间的休止时间不应超过 1 mi n , 7 机床负荷试验 7 . 1 本机床应做下列负荷试验: a ) 机床承载工件最大重量的运转试验( 抽查) ; h ) 机床主传动系统最大扭矩的试验; c ) 机床主传动系统达到最大功率的试验( 抽查) 。 7 . 2 机床承载工件最大重量的运转试验 7 . 2 . 1 用与设计所规定的承载

16、工件最大重量相当的重物置于工作台面上， 使其载荷均匀。 7 . 2 . 2 分别用最低、 最高进给速度和快速使工作台运行。用最低进给速度运行时， 一般在行程的两峨 和中间三处进行， 工作台在每处移动距离不应少于2 0 m m。用最高进给速度和快速运行时， 应在工作 台的全行程上进行， 分别往复一次和五次， 运行时应平稳、 可靠。以低进给速度运行时， 工作台应无明显 的爬行现象。 7 . 3 主传动系统最大扭矩的试验 7 . 3 . 1 在主传动系统恒扭矩调速范围内， 选一适当的主轴转速， 采用铣削方式进行试验， 调整切削用 量， 使主传动系统达到设计所规定的最大扭矩， 7 . 3 . 2 7

17、. 3 . 3 7 . 4 7 . 4 . 1 试件材料为HT 2 0 0 或4 5 钢; 切削刀具为镶片端铣刀。 试验时， 机床传动系统各传动部件和变速机构工作应可靠， 运转应平稳。 主传动系统达到最大功率的试验 在主传动系统恒功率调速范围内， 选一适当的主轴转速， 采用铣削方式进行试验调整切削用 量， 使主传动系统的功率达到主电动机的额定功率或设计规定的最大功率_ 7 . 4 . 2 试件材料为4 5 钢; 切削刀具为镶片端铣刀。 7 . 4 . 3 试验时， 机床应无明显的颤振。各部分工作应正常. 电气系统应可靠， 并记录金属切除率。 8 直线运动轴线最小设定单位试验 8 . 1 试验方

18、法 见图 1 ， 先用快速使直线运动轴线上的运动部件向正( 或负) 向移动一定距离后停止， 再向同方向给 出数个最小设定单位的指令使运动部件停止在某一位置， 以此作为基准位置， 然后仍向同方向每次给出 一个， 共计2 0 个最小设定单位的指令， 使运动部件连续移动、 停止， 并测量其在每个指令下的停止位置。 从上述最终的测量位置， 继续向同方向给出数个最小设定单位的指令， 使运动部件移动并停止， 由此再 向负( 或正) 向给出数个最小设定单位的指令， 使运动部件大约返回到上述最终的测it位1 E I 在这些正向 J B / T 8 5 9 9 . 2 -1 9 9 7 和负向数个最小设定单位的

19、指令下运动部件的停止位置均不作测量， 然后仍向负( 或正) 向每次给出一 个， 共计2 0 个最小设定单位的指令， 继续使运动部件连续移动、 停止， 大约返回到基准位置， 并测量其在 每个指令下的停止位置。 注: 有时实际移动方向并非与指令方向一致， 各直线运动轴线均须至少在行程的中间及称近两端三个位里上分别进 行试验 8 . 2 误差计算方法 8 . 2 . 1 最小设定单位误差 最小设定单位误差， 以各直线运动轴线上各个位置试验中， 一个最小设定单位指令的实际位移值与 理论值之差的最大绝对值计， 如式( 1 ) , 5 一 L ， 一烧 . 二 一 1 ) 式中: S . 最小设定单位误差

20、， M M ; 几 某个最小设定单位指令的实际位移值， m m ( i =1 , 2 , 3 . . . . . . 2 0 ) ; 二 一个最小设定单位指令的理论值， m m, 注: 实际位移的方向如与指令的方向相反， 其位移盆应为负值。 8 . 2 . 2 最小设定单位相对误差 最小设定单位相对误差， 以在各直线运动轴线上各个位置试验中， 连续 2 0 个最小设定单位指令的 实际位移值之和的最大值与 2 0 个最小设定单位指令的理论值之差的绝对值占2 0 个最小设定单位指令 的理论值的百分率计， 如式( 2 ) ,. S , _ (. L 一 一- . - 2 0 m l X ， 。 。

21、、. ， 、 2 。 式中: S b 最小设定单位相对误差; 艺L ; 连 续2 0 个 最 小 设 定 单 位 指 令 的 实 际 位 移 值 之 和， m m ( 一1 , 2 , 3 . . . . . . 2 0 ) 。 8 . 2 . 3 允差 由制造厂的企业标准予以规定。推荐 S . 不大于五个最小设定单位; S 不应大于2 5 %. J B / T 8 5 9 9 . 2 - 1 9 9 7 8 . 2 . 4 侧试工具 激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。 9 直线运动轴线原点返回试验 9 . 1 试验方法见图2 ， 分别使各直线运动轴线上的运动部件， 以快速进行五次并从同一方

22、向返回某一 设定原点 尸 。 的试验， 测量运动部件每次实际返回的位置 P 二 与原点的理论位置之差值， 即原点返回偏 差 X,o ( d =1 , 2 , 3 . . . 5 ) 。 各直线运动轴线均须至少在行程的中间及靠近两端的三个位置上分别进行试验。 图 2 9 . 2 误差计算方法 原点返回误差， 以在各直线运动轴线上至少三个位置试验中通过计算得到的原点返回偏差的最大 标准偏差值的六倍计， 如式( 3 ) : R。= 6 S . m . ，” . 3) 式中: R p 原点返回误差， mm; 5 。 原点返回偏差的标准偏差m m . 、 - ./ 4 ; ( X .n - X o )z

23、 原点返回偏差 X . = P ;o - P 原点返回偏差的平均偏差瓦 = 9 . 3 允差 由制造厂的企业标准予以规定( 推荐凡 9 . 4 测试工具 激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺 不大于重复定位精度的 1 / 2 ) . J B / T 8 5 9 9 . 2 -1 9 9 7 1 0 机床精度检验 1 0 . 1 精度检验按J B / T 8 5 9 9 . 1 的规定进行。 1 0 . 2 下列项目 应在机床主轴中速运转达到稳定温度时检验: a ) G 6 主轴锥孔轴线的径向跳动; b ) G 7 主轴旋转轴线对工作台面的垂直度。 1 0 . 3 机床的位置精度， 在负荷试验后， 工作精度检验前进行。 1 0 . 4 工作精度的切削规范按设计文件的规定， 试件精铣平面粗糙度R a 的最大允许值为3 . 2 I p m , 轮廓 仿形R 。 的最大允许值为6 . 3 p m 。工作精度应一次交验合格。 1 1 随机技术文件 ”. ， 机床使用说明书应随机供应两份。 1 1 . 2 机床合格证明书中应附上有关位置精度项目 检验合格的图表。