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1、中华人民共和国机械行业标准 J B / T 9 9 3 4 . 2 -1 9 9 9 数控立式车床技术条件 代替 Z B J 5 3 0 1 4 -8 9 1 范 围 本标准规定了数控立式车床设计、 制造和验收的技术要求。 本标准适用于最大车削直径为 6 3 0 5 0 0 0 m m一般用途的数控立式车床。立式车削加工中心可 参照使用。 2 引用标准 下列标准所包含的条文， 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时， 所示版本均 为有效。所有标准都会被修订， 使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 G B / T 9 0 6 1 -1 9 8 8 金属切削机床 通用
2、技术条件 G B / T 5 2 2 6 . 1 -1 9 9 6 工业机械电气设备第 1 部分: 通用技术条件 G B 1 5 7 6 0 -1 9 9 5 金属切削机床安全防护通用技术条件 G B / T 1 6 7 6 9 - 1 9 夕 7金 属 切 削 机 床 噪 声 声 压 级 测 量 方 法 J B / T 9 8 7 2 -1 9 9 9 金属切削机床机械加工件通用技术条件 J B / T 9 8 7 4 -1 9 9 9 金属切削机床 装配通用技术条件 J B / T 9 8 7 7 -1 9 9 9 金属切削机床 清洁度的测定 J B / T 9 9 3 4 . 1 -1
3、9 9 9 数控立式车床精度检验 3 一般要求 按本标准验收机床时， 必须同时对G B / T 9 0 6 1 , J B / T 9 8 7 2 , J B / T 9 8 7 4 等标准中未经本标准具体化 的其余验收项目 进行检验。 4 附件和工具 4 . 1 为保证数控立式车床的基本性能， 应随机供应下列附件和工具: a ) 夹紧工件用扳手; b )夹紧工具用扳手; c ) 其他特殊用途扳手( 如安装机床用专用扳手等) ; d ) 拆卸主轴轴用高压油枪; e )润滑油枪， f ) 地脚螺钉、 螺母、 垫圈、 调整垫铁; 9 ) 粗车、 精车孔及外圆、 端面用刀具。 4 . 2 为扩大数控
4、立式车床的使用性能， 应提供给用户选择的下列特殊部件、 附件和工具( 按协议供应) a ) 憧铣刀架; b ) 机内对刀装置; c ) 对刀仪; 国家机械工业局 1 9 9 9 - 0 5 - 2 0批准 2 0 0 0 -01 - 0 1 实施 J B / T 9 9 3 4 . 2 -1 9 9 9 d ) 排屑装置; e )除随机供应外的刀夹和刀具。 5安全卫生 5 . 1 导轨等容易被尘屑磨损的部位应设有安全防护装置。 5 . 2 急停开关在完成紧急停止动作后， 不得具有自动恢复功能。 53 打开安全防护装置有可能造成伤害时， 安全防护装置应与机床工作循环联锁。 5 . 4 梯子、 走
5、台和其他相应的装置应有结实的防滑脚踏板， 沿其边缘应有连续高起的护板和栏杆。 5 . 5 当操作台( 走台) 的最低位置距地面低于2 . 2 m时， 其防护板应涂以成4 5 。 角的同样宽度黄黑相间 的 线条， 线条宽度为2 0 - - 5 0 m m . 5 . 6 若机床装设供人员升降用的电梯， 必须遵守有关电梯安装和安全使用的规定。 5 . 7 采用静压装置的机床， 应保证在静压建立后才能起动。当压力变化超过规定或电力中断时， 应保 证安全。 5 . 8 机床的安全防护还应符合G B 1 5 7 6 0的有关规定。 5 . 9 机床电气设备应符合G B / T 5 2 2 6 . 1 的
6、有关规定。 5 . 1 0 按G B / T 1 6 7 6 9 的规定检验机床噪声。 6 加工和装配质f 6 . 1 下列重要零件必须在粗加工后进行时效处理: a ) 工作台; b )底座; c )横梁; d )立柱; e ) 主变速箱; f ) 刀架体、 滑座。 6 . 2 下列重要导轨副应采取耐磨措施: a ) 工作台与工作台底座导轨副; b )垂直刀架与滑枕导轨副; c ) 滑座与横梁导轨副; d )横梁与立柱导轨副。 6 . 3 下列配合件的结合面按“ 重要固定结合面” 的要求进行检验: a ) 底座和立柱结合面; b )立柱侧面和连接梁结合面; c ) 底座和变速箱结合面; d )
7、横梁和进给箱结合面; e )横梁升降减速箱和立柱( 或顶梁) 结合面; f ) 丝杠支座和基体结合面; 9 ) 齿圈和基体结合面。 6 . 4 下列部位的定位销应涂色检查: a ) 立柱与底座定位销; b )丝杠的调整支架定位销; c ) 齿圈与工作台定位销。 定位销的接触长度不得小于定位销工作长度的6 0 ， 接触部位应分布在接缝的两侧。 一 允许偏向 天 J B / T 9 9 3 4 . 2 -1 9 9 9 头， 但要超过接缝。 6 . 5 零、 部件外露结合面的边缘应整齐、 匀称， 其错位量不得超过表 1的规定 表 1 结 合 面 边 缘 长 度 错位量 夏5 0 0 1 . 5 5
8、 0 0 . 1 2 5 0 2 1 2 5 0 - 3 1 5 0 3 3 1 5 0 - 6 3 0 04 6 3 0 0 5 注: 外形受结构限制、 且不易修正的特殊位置的结合面， 只要求整齐匀称。 6 . 6 按J B / T 9 8 7 7 的规定检验机床的清洁度， 一般用目测、 手感法检查。必要时采用重量法检验， 开车 运行 3 0 m i n 后， 立即从箱体内取出油样， 测其所含脏物的质量， 液压油不得超过2 0 0 mg / l ( 抽查) ， 润滑 油不得超过 4 0 0 m郊L ( 抽样) 。 7 机庆空运转试验 7 . 1 机床功能试验 7 . ， . 1 一般功能试验
9、 用按键、 开关人工操作， 对机床进行功能试验， 试验其动作的灵活性、 平稳性和可靠性。 7 . 1 . 1 . 1 工作台在低、 中、 高速运转情况下做启动、 正转、 反转、 制动、 停止的连续试验， 连续操作不少于 1 0次。 7 . 1 . 1 . 2 在工作台全部转速范围内做变换速度试验。 7 . 1 . 1 . 3 进给运动选择适当速度做启动、 停止、 正、 反向进给及快速试验， 正、 反向连续操作试验不少于 1 0 次， 快速行程不小于全行程之半。 7 . 1 . 1 . 4 在全部进给速度范围内做变换速度试验。 7 . 1 . 1 . 5 横梁做全行程升降试验， 升降次数不少于3
10、 次。 7 . 1 . 1 . 6 液压、 润滑、 冷却系统做密封、 润滑、 冷却性能试验， 要求调整方便， 动作灵活， 润滑良 好， 冷却 充分， 各系统无渗漏现象。 7 . 1 . 1 . 7 有自动装夹换刀机构的机床， 应进行自动装夹换刀试验。 7 . 1 . 1 . 8 进行数字控制装置的各种指示灯、 阅读机、 通风系统等功能的可靠性试验。 7 . 1 . 1 . 9 进行机床的安全、 保险、 防护装置功能的可靠性试验。 7 . 1 . 2 数控功能试验 用数控指令使机床各部动作， 试验其动作的灵活性和数控功能的可靠性。 7 . 1 . 2 . 1 工作台进行起动、 正转、 反转、 停
11、止及转速变换试验( 无级变速机构做低、 中、 高转速变换， 有级 变速机构做各级转速变换) 。 7 . 1 . 2 . 2 进给机构做低、 中、 高进给及快速进给与快速进给变换试验。 7 . 1 . 2 . 3 试验手动数据翰人、 位置显示、 回基准点、 程序序号指示和检索、 程序暂停、 程序消除、 直线插 补、 团弧插补、 直线切削循环、 圆锥切削循环、 圆弧切削循环、 刀具位置补偿、 间隙补偿等功能的可靠性和 动作的灵活性。 7 . 2 空运转试验 7 . 2 . 1 主运动系统空运转试验 在不切削运转状态下， 试验工作台运转时温度变化和空载功率， 记录格式按表 2 。机床工作台由低 J
12、B / T 9 9 3 4 . 2 - 1 9 9 9 速起做低、 中、 高三档转速运转( 有级变速为全部转速， 每级运转时间不少于2 m m ) ， 在最高转速时运转 足够的时间( 不得少于1 h ) 。使主轴轴承、 导轨达到稳定温度， 检查主轴轴承、 导轨的温度， 均不得超过 下列规定: 滑动轴承、 滑动导轨温度不大于6 0 0C , 温升不大于3 0 0C . 滑动轴承、 滚动导轨温度不大于7 0 0 C , 温升不大于4 0 0 C , 表 2 序 号 运转时间 们l l n 主轴转速 r / mi n 温度 空 载 功 率 备注 规定值实测值 轴承导轨室温 电压 V 电 流 A 输人
13、功率 k W 7 . 2 . 2 进给系统空运转试验 选择一种适当的工作台转速， 刀架用低、 中、 高及快速进给， 进行进给系统空运转试验， 记录格式按 表 3 . 表 3 试 验 项 目 指令值 . m / r 或 m m / m i n 实侧值 m m/ r 或 mm / m i n 进给量 或进给 速度 X轴 低 中 高 快速 Z轴 低 中 高 快速 7 . 3 连续空运转试验 用数控指令对机床做不切削连续运转试验， 检验各种动作的灵活性、 平稳性和可靠性。连续运转时 间不少于1 6 h ， 各次自 动循环之间停止时间不得超过1 m i n ， 整个运转过程中不应发生故障。 试验时， 自
14、 动循环应包括机床全部功能及下列内容: a ) 工作台进行低、 中、 高三档连续变换， 正、 反转及启动、 停止试验， 恒速加工工作台台面试验; b ) 进给系统进行低、 中、 高三档进给及快速进给变换， 其行程为全行程， 快速进给的行程大于全行 程之半; c ) 有自动装夹换刀机构的机床应进行自动装夹换刀试验。 J B / T 9 9 3 4 . 2 -1 9 9 9 8 机床的负荷试验 本系列机床应做下列负荷试验: a )承载工件最大重量的运转试验( 抽查) ; b )主传动系统最大扭矩试验; c ) 主传动系统最大功率试验( 抽查) ; d ) 最大切削主分力试验。 8 . 1 机床承载
15、工件最大重量的运转试验( 抽查) 工作台上装载设计规定的机床能承载的最大重量的工件， 按设计规定的转速运转， 运转时间不少于 3 0 mi n . 8 . 2 主传动系统最大扭矩、 最大切削主分力试验 用强力车削试件外圆( 无冷却液) 进行试验， 记录格式按表4 0 对成批生产的机床允许在2 / 3 最大扭矩和2 / 3 最大切削主分力下进行试验， 但应定期进行最大扭 矩和最大切削主分力试验。 表 4 序 号 试件 直径 n】 1 】 切 削 条 件功月 阵 切削 主分力 N 扭矩 N .m 工作台 转速 r / mi n 切削 速度 m/ mi n 切削 深度 m m 进给量 mm/ r 电
16、压 V 电流 A 输入 功率 k W 空载 功率 k W 切削 功率 k W 8 . 3 主传动系统最大功率试验( 抽查) 用高速切削试件外圆， 试验机床承受设计功率的能力， 记录格式按表5 。 表 5 序 号 试件 直径 m m 切 削 条 件功率 工作台 转速 r / mi n 切削 速度 m/ mm 切削 深度 幻Inl 进给量 mm/ r 电压 V 电流 A 输人 功率 k W 空载翰人 功率 k W 切削 功率 k W 9 最小设定单位进给试脸 分别在X轴( 或Z 轴) 的常用区域内， 做最小设定单位进给试验， 试验各个最小设定单位进给动作 的可靠性和准确性。 试验方法见附录 A(
17、标准的附录) 1 0 返回基准点试验 分别在X轴( 或 Z 轴) 上的任意位置快速返回基准点， 至少进行 5 次返回基准点试验， 测量其实际 停止位置， 误差以停止位置与基准点理论位置的最大差值计， 允差为士0 . 0 0 5 m m . d B / T 9 9 3 4 . 2 - 1 9 9 9 ”机床的精度检验 1 1 . 1 验收试验前， 应调整好机床的安装水平及与精度和性能有关的机构。 1 1 . 2 在验收过程中不得对机床进行任意调整。若有不正常情况发生( 包括机械、 电气) 应查明原因， 经 过调整后应从头开始进行检验。如调整的项目不影响机床精度和性能， 则检验可继续进行， 不需从
18、头 开始。 1 1 . 3 机床精度检骏按照J B / T 9 9 3 4 . 1 进行。工作精度检验在机床几何精度和位置精度检验合格后进 行。精加工后试件的表面粗糙度R a 最大允许值应符合下列规定: 平面、 圆柱面， 1 . 6 t a m; 圆弧面， 3 . 2 ta m , J B / T 9 9 3 4 . 2 - 1 9 9 9 附录A ( 标准的附录) 最小设定单位进给试脸方法 A 1 试验方法如图A l 所示。刀架滑座( 或滑枕) 快速移动至试验位置。向同 一方向给出数个最小设定 单位指令， 以停止位置作基准。再向同一方向每次给一个最小设定单位的指令， 使其移动相当于2 0 个 指令以上的距离， 以第 2 0 个指令位置为最终位置， 测量基准位置与最终位置间的各个指令的停止位置. 然后向反方向移动数个设定单位指令， 不测量， 以消除反向误差的影响， 再从最终位置开始， 每次给一个 最小设定单位的指令， 返回到基准位置。测量各个指令的停止位置。以相邻两停止位置间距离与最小 设定单位之差的最大值作最小设定单位进给的误差。 最小设定单位进给误差=1 1 一m I . . , 式中: l 一一相邻停止位置间的距离; M 一一最小设定单位。 当 硬祀喇砚 最小设定单位指令数 图 Al