SH 3502-2000 钛管道施工及验收规范.pdf

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1、中 华 人 民 共 和 国 行 v - 标 准 S H 3 5 0 2 - 2 0 0 0 钦 管 道 施 工 及验 收 规 范 C o d e f o r c o n s t r u c t i o n a n d a c c e p t a n c e o f t i t a n i u m p i p i n g 2 0 0 0 - 0 6 - 3 0发布2 0 0 0 - 1 0 - 0 1实施 国 家 石 油 和 化 学 = 9k 局发 布 中华人民共和国行业标准 钦 管 道 施 工 及 验 收 规 范 C o d e f o r c o n s t r u c t i o n a

2、n d a c c e p t a n c e o f t i t a n i u m p ip i n g S H 3 5 0 2 - 2 0 0 0 主编单位:北京燕化建筑安装工程 公司 主编部门:中 国 石 油 化 工 集 团 公 司 批准部门:国 家 石 油 和 化 学 工 业 局 2000 北京 国家石油和化学工 业局文件 国 石化政发 ( 2 0 0 0 ) 2 3 9 号 关于批准 石油化工企业污水处理设计规范 等 1 0 项石油化工行业标准的通知 中国 石油化 工集团公司: 你公司 报批的 石油化工企业污水处理设 计规范 等1 0 项石油 化工行业 标准草案， 业经 我局批准，

3、 现予 发布。 标准名称、编号为: 强制性标准: 序号标准编号标 准 名 称 1 . S H 3 0 9 5 - 2 0 0 0石油化工企业污水处理设计 规范 2 . S H 3 0 9 7 - 2 0 0 0石油化工静电接地设计规范 3 . S H 3 0 9 8 - 2 0 0 0石油化Z塔器设计规范 ( 代 替S Y J 1 0 4 9 - 8 3 ) 4 . S H 3 0 9 9 - 2 0 0 0石油化工给排水水 质标 准 ( 代替S H J 1 0 8 0 - 9 1 ) 5 . S H 3 1 0 0 - 2 0 0 0石油化I工程测量规范 6 . S H 3 0 1 0 -

4、2 0 0 0石油化S设备和管道隔热 技术规范 ( 代替S H J 1 0 - 9 0 和S Y J 1 0 2 2 - 8 3 ) 7 . S H 3 5 0 2 - 2 0 0 0钦管道施I及验收规范 ( 代替S H J 5 0 2 - 8 2 ) 8 . S H 3 5 1 3 - 2 0 0 0石油化工铝制料仓施7 = 及验收规范 ( 代替 S H J 5 1 3 - 9 0 ) 9 . S H 3 5 1 8 - 2 0 0 0阀门检验与管理规程 ( 代替S H J 5 1 8 - 9 1 ) 推荐性标准: 序号标准编号标 准 名 称 1 . S H / T 3 5 1 1 - 2

5、0 0 0乙 烯装置裂解炉施工技术规程 ( 代替S H J 5 1 1 - 8 9 ) 以 上标准自2 0 0 0 年1 0 月1 日 起实施，被代替的标准同时废止。 国家石油和化学工业局 =000年六月三十日 前言 本标准是根据中国石油化工总公司( 1 9 9 5 ) 建标字2 6 9 号 文的 通知由 我公司 对原 钦管道 施工及验收 规范S H J 5 0 2 - 8 6 进行修订而成。 在修订过程中， 针对原标准中存在的问题进行了比 较广泛的调查研究，总结了多年来石油化工工 程中 钦管道的施 工经 验，并征求了有关设计、生产、 施工等方面的意见，对其中的主要问题进行了多 次 讨论， 最

6、后经审查定稿。 在本规 程施行过程中，如发 现需要修改或补充之处，请将意见和有关资料提供给我公司，以便今 后修订时参 考。 我公司的通讯地址及邮政编码 通讯地址:北京2 7 6 信箱 邮政编码:1 0 2 5 0 2 本规范的主编单位和主要起草人 主 编 单 位:北京燕化建筑安 装工程公司 主要起草人:赵棣王守端徐志钥 目次 1 总则 ” “ ” ” ” ” “ “ 一 1 2 管 道 组 成 件、 支 承 件 及 焊 材的 检 验 “ ” “ ” “ ” ” “ . . . . . 2 . 1 管子检验. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7、 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 2 2阀 门 、 其 他 管 道 组 成 件 及 支 承 件 检 验 ” ” “ “ .” 2 . 3 焊材检验. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8、 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 3 管道加工及安装 ， “ ” 价 一 3 3 . 1 管子切割及坡口 加工 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9、. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 3 . 2 弯管制作 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 3 . 3

10、 管道预制 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 3 . 4 管道安装. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11、. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 4 管道焊接 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12、 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 4 . 1 一般规定 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13、. . 5 4 . 2 焊前准备 ” “ “ ” ” “ ” 5 4 . 3 焊接工艺 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 4 . 4 焊接检验 ” “ ” 二， ” “ “ ， “ ， 一 7 4 . 5

14、焊缝返修 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 5管 道系 统压 力 试 验 与吹 扫 ” ” ” “ “ ” ，. ” ” . . . . 5 . 1管 道 系 统 压 力 试 脸. . . . . . .

15、. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .g 5 . 2 管道系统吹扫 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16、. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 0 5 . 3 管道系统泄漏性试脸. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17、 1 0 6 工 程验收 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1 附 录A 部分国 产钦管化学成分、 力学性能及规格参数 . . . . . . . . . . . . . . . . .

18、 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 2 附 录B 钦 管 道 施 工 参 考数 据 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 4 附录C 工 业纯钦

19、在不同 温度下的许用抗拉应力 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 5 用词说明 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20、. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 6 附 条文说明 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21、 . . . . . 1 7 S H 3 5 0 2 - 2 0 0 0 总则 1 . 0 . 1 本 规范适用于石油化工企业设计压力为 0 -9 . 8 M P a( 表压) ，设 计温度为一 6 0 2 5 0 的 工业纯 钦管道 ( 以 下简称管道)工 程的 施工及验收。 1 . 0 . 2 管道施工除执行本规范外，尚 应按 工业金属管道工程施工及验收规范G B 5 0 2 3 5 . 石油化 工剧毒、 可燃介 质管 道工程施工及验收规范S H 3 5 0 1 及 现场设备、工 业管道焊接工 程施工及验收规 范G B 5 0 2 3 6 的规定执行。 1 . 0 . 3 管道的施工应按设

22、计文件执行，当 修改设 计时， 应经设 计部门 确认并 取得证明 文件。 1 . 0 . 4 管道施工过程中必须采取有效措施， 防止碳及铁污染，加工工具必须专用，并 保持清洁， 试压 及清洗应采用洁净水。 1 . 0 . 5 管道施工的安全技术和劳动保护，应按国家现行的有关强制性法规、 标准及 石油 化工 施工安 全技术规程S H 3 5 0 5 的规定执行。 S H 3 5 0 2 - 2 0 0 0 2 管道组成件、支承件及焊材的检验 2 . 1 管 子 检 验 2 . 1 . 1 管子必须具有制造厂的质量证明书( 包 括牌号、炉号、规格、化学成分、力学性能及供货状态 等 ) ，其质 量应

23、符合相应标准的规定. 2 . 1 . 2 应按设 计要求核 对管子材质和 规格。当 设计技术条件无规定时 应符合下列要求: 1 管子的 化学成分、力学性能应分别符 合 钦及钦合金牌号和化学成分 G B / T 3 6 2 0 . 1 和 钦及 钦 合金管G B / T 3 6 2 4 的规定、 部分国产钦管化学成 份和力 学性能见表A - 1 ; 2 管子应逐根进行外径及壁厚测量， 其外径、壁厚的允许偏差值应符合表A - 2 和表A - 3 的规 定。 2 . 1 . 3 管子端部切斜允许偏差应符合 表A - 4 的要 求。 2 . 1 . 4 管子弯曲 度允许 偏差应符合 表A - 5 的要

24、求。 2 . 1 . 5 管子的表面应光 滑、 清洁， 无针孔、裂纹和折叠等缺陷。 2 . 1 . 6 管子表面的局部缺陷 应予 清除， 清除后壁厚不得小于表A - 3 的规定值。 2 1 . 7 经检验合格的 管子在储存期间， 应将管口 封闭，并 应按规 格尺寸分别放置在垫木上，严禁与钢 材混堆、直接接触或碰伤。 2 . 2 阀门、 其他管 道组成件及支承件检验 2 . 2 . 1 阀门检验应按 阀门 检验与管 理规程S H 3 5 1 8 进行。 2 . 2 . 2 弯头、 弯管、 异径管、 三通、 法兰、 焊环、 盲板、垫 片、 紧固件等必须具 有制造厂质量证明书， 应按设 计要求核对其

25、材质、规 格和型号， 其质量 应符合相 应标准的 要求。 2 . 2 . 3 法 兰、 焊环及盲 板的密封面应 平整光洁， 不得有毛刺和径向沟痕。 2 . 2 . 4 管 道支承件必须具有制造厂的质 量证明 书， 其材质、规格、型号应符合设计的规定。 2 . 3 焊 材 检 验 2 . 3 . 1 焊 接材料的 选用应符合下列规定; 1 焊材的 化学成分 和力学性能应与 母材相当; 2 若 焊件要求有较高的塑性时， 应采用纯度比 母材高的焊丝。 2 . 3 . 2 选 用的 焊丝应有 质量证明书。焊丝表面应洁净、无氧 化色， 不应有裂纹、 起皮、 斑疤和夹杂等 缺陷。 其化学成分应符合 钦及钦

26、合金丝G B / T 3 6 2 3 的 有关规定。 2 . 3 . 3 钨 极不宜 采用牡 钨极。 2 . 3 . 4 氢 气纯度不 应低于9 9 . 9 9 % ， 含水量不应大于5 0 M 岁m 3 , 2 . 3 . 5 氛 气输送管应采用塑料软管， 不宜用 橡胶软管或 其他吸湿性材料。 S H 3 5 0 2 - 2 0 0 0 3 管道加工及安装 3 . 1 管子切创及坡口加 工 3 . 1 . 1 管子的堆放和加工应有专用场所， 场内 应保持清洁。 3 . 1 . 2 管子切断前应移植原有标记， 严禁使用钢印. 3 . 1 . 3 管子切割和坡口加工宜用机械方 法，切割和加 工表

27、面不得过热变色，当采用等离子弧方法切割 时，必 须用规定方法 去除污染层。 3 . 1 . 4 管子切割和坡口 质量应符合下列要求: 1 表面应平整， 不得有裂纹、重 皮， 并应清除毛刺、凸凹、缩口 、熔渣及氧化物等; 2 切口 平面最大倾斜偏差为管子 直径的1 % ， 且不得 超过3 m m e 3 坡口 的形式和尺寸， 应符合设计和焊接作业指导书的 规定， 当 无规定时， 宜符合本规范第4 . 2 . 1 条的规定。 3 . 2 弯 管 制 作 3 . 2 . 1 弯管的最小弯曲半 径应为管子外 径的3 . 5 倍。 3 . 2 . 2 弯管宜采用壁厚为正公差的 管子制作. 管子可采用弯管

28、机或胎具进行热弯或冷弯。热肯时. 加 热温度 不宜超过2 5 0 V;冷弯时，应 考虑回 弹量。 3 . 2 . 3 弯管后可不进行热处理。若设计有规定时.应 按设计规定进行。 3 . 2 . 4 管 子弯制后的质量应符合下列要求: 1 无皱摺及过热等缺陷: 2 弯管的内 外表面应无工具划痕及铁屑; 3 经渗透探伤，不得有裂纹和其他超标缺陷; 4 弯管制 作后，弯管处的最小壁厚不 得小于管子公 称壁厚的9 0 % 0 5 弯管 最大外径与最小外径之差不得 超过弯管前管 子外径的8 % e 3 . 3 管 道 预 制 3 . 3 . 1 管 道预制，宜按管道单线图 ( 单管图)进行，分 段时 应

29、考虑 运输和安装的方便。 3 . 3 . 2 自 由管 段和封闭管段的选择应合理，封闭管段 应按 现场实测尺寸加工。 3 . 3 . 3 自 由管段和封闭管段的 加工 尺寸允许偏差应符合表3 . 3 . 3 的规定。 表3 . 3 . 3 自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差 ( ，) 项目 允许偏差 自由管段封闭管段 长度 士 1 0士 15 法兰面与管子中心垂直度 D N3 0 02 . 02 . 0 法兰螺栓孔对称水平度 1 . 61 . 6 3 . 34 预制完毕的管段， 应用记号笔标明管 道号和管 段顺序号。 S H 3 5 0 2 - 2 0 0 0 3 . 3 . 5 管子对口时

30、应检查平直度.在 距接口中 心 2 0 0 m m处测量， 允许偏差为 l m m ，且全长的允许偏 差不得超过 l o m m o 3 . 3 . 6 管道上仪表取源部件的开孔和焊接， 应在预 制场所进行。 3 . 3 . 7 管子组对时，应对中夹紧， 并避免焊 接过程中 产生变形或移动。 3 . 3 . 8 直管段两环缝间距不应小于l 0 0 m m ，且不小于管 子外径。 3 . 3 i 9 焊缝距弯管 ( 不包括弯头) 的起弯点，不得小于l 0 0 m m ， 且不小于管子外径。 3 . 3 . 1 0 支管补强 板上的焊缝应在预制场所进行压力试验，试验介质为空气，试验压力为 0 .

31、2 MP a , 称后，用发泡剂检验，无泄漏为合格。 3 . 3 1 1 焊工代号及检验标记应用记号笔 标注在距焊缝3 0 -4 0 m m处， 严禁打钢印。 3 . 3 . 1 2 管段经外观、尺寸检查和无损 检测 合格后， 应吹扫管内， 封闭管口 。 3 . 4 管 道 安 装 3 . 4 . 1 管道安 装过 程中严禁损坏管道.吊 装管道用的 钢丝绳、卡扣不得与管道直接接触，应用 木板或 石棉制品予以隔离。 3 . 4 . 2 管道与 支、吊 架、 支座或钢结 构之间应垫入石棉制品 或其他对钦无害的材质。 3 . 4 . 3 法兰 在连接前， 应检查其密封面， 不得有影响密封性能的 缺陷

32、 存在，并应保持密封面的清洁。 3 44 安装孔 板时， 其上下游直管部分的长 度应符合 仪表设计的 要求，在其直管范围内不应有 焊缝。 己夜法兰内部的焊缝应平整光滑。 3 . 4 , 5 温度计 套管及其他插入件的安 装方向 与长度应符合设计要 求。 3 . 4 . 6 管道穿 越楼板、 墙壁时， 应加 套管保护， 且碳钢套管与 钦管不 得直接接触。 3 . 4 . 7 管道安 装后， 严禁受到其他管道切割或焊接的 影响以及铁 污染. 3 . 4 . 8 安装 后的管道， 不得承受设 计规定以 外的附加载荷. 3 A. 9 有静电 接地要求的 管道， 导线跨接或接地引线不得与钦管直 接连接或

33、焊接，应采用钦板过渡。 S H 3 5 0 2 - 2 0 0 0 4 管 道 焊 接 4 . 1 一 般 规 定 4 . 1 . 1 施工单位应根据设计文件及 现场设备、工业管道焊接工程施工 及验收规范G B 5 0 2 3 6的要 求进行焊接工艺 评定 试验， 根据评定合格的工艺，编制焊接工艺说明书。 4 . 1 . 2 对焊接技术人员、 焊接质检人员 和无损检测人员的要求应符合 现场设备、工业管道焊接工程 施工及 验收 规范 G B 5 0 2 3 6 的规定. 4 . 1 . 3 从事 钦管道焊接的焊工必须按 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范G B 5 0 2 3 6的 要求进

34、行考 试， 并取得相应施焊条件下的合格证明。 4 . 1 . 4 焊接方法应采用钨极氢弧焊。 4 . 1 . 5 焊接设备应使用性能 稳定的直流氢弧焊机，采 用正接法，且应附有高频引弧和电 流衰减装置及 满足工艺条件的其他设施. 4 . 1 . 6 焊接熔池及焊接接头的内 外表面温度高于4 0 0 的区 域均应用氢 气保护。 4 . 1 . 7 施工环境应符合下列要求: 1 预制场所内应具有焊接材料的贮存、清洗设施和良好的施焊条件; 2 现场焊接时，应有防风和防雨雪的措施，并应保持相对湿度在 9 0 % 以下。 4 . 2 焊 前 准 备 4 . 2 . 1 管子和管件的 坡口形式和尺寸的选用

35、应考虑易于保证焊接接头的 质量、 填充金属量少、便于操 作和减少 焊接变形等原则。当设计无规定时， 可按表4 . 2 . 1 的要求加工。 表 4 . 2 . 1 坡口形式和组对尺寸 坡 口 名 称坡 口 形 式 组对尺寸 黔了 、n口n 声 哗 C 、 nn】 ， W A P RI I 1 1 j 坡口角度a ( o ) 管子对 接 I 型 坡口 二园 钊卜! 1 -20 - 1 管子对 接 V型 坡口 a 嘎 酬 2 - 1 00 . 5 - 21 - 1 . 56 0- 6 5 冈 S H 3 5 0 2 - 2 0 0 0 续表 4 . 2 . 1 坡 口 名 称坡 口 形 式 组对尺

36、寸 笋 厚 了 、nU刀少Pela c(m m ) % ia(m m 一 坡口角度a ( 0 ) 不等厚管 壁对接V 型 坡 口 a F. 2 1 00 . 5 -21 1 .56 0 6 5 跨 接 式 三 通 支 管 接 口 2 - 1 01 - 2 . 51 24 0 5 0 “ 1, 插 入 式 三 通 主 管 接 口气函 2 - 1 01 -2 . 51 - - 24 05 0 注:跨接式三通支管接 口H为 0 -2 4 . 2 . 2 坡口 及焊丝的 清洗应符合下列要求: 1 坡口 及其两侧各2 5 m m以内 的内外表面 清除 油污后， 应用奥氏 体不锈钢丝刷、铰刀等机械方法 清

37、除 其氧化膜、 毛刺和表面缺陷。清理工具 应专用， 并保持清洁; 2 经机械清理后坡口的表面和填 充焊丝. 焊接前应使用不含硫的丙酮或乙 醇进行脱脂处理。 严禁 使用三氯乙 烯、四 氯化碳等氯化物溶剂，并避 免将棉质纤维附于表面。 4 . 2 . 3 管子或管件的焊口 组对与定位焊缝应符合下列 要求: 1 壁厚相同的管子或管件组对时应做到内壁平齐。对口错边量不应超过壁厚的 1 0 % ，且不大于 不同壁厚的管子或管件组对时， 应按图4 . 2 . 3 所示的型 式( a ) 或( b ) 进行加工; 海娜 L ( a ) ( b) L - 4 ( s 2 一 9 1 ) 图4 . 2 . 3

38、不同壁厚的管子或管件组对时的坡口形式 S H 3 5 0 2 - 2 0 0 0 3 定位焊应采用与正式焊接相同的焊接材料及焊接工艺， 不 超过壁厚的2 / 3 ; 4 定位焊缝不得有裂纹、 气孔、夹钨 及氧化变色等缺陷。 4 . 2 . 4 钨极直径应根据所使用的 焊接电流大小 进行选择。 4 . 3 焊 接 工 艺 定位焊缝长度一般为 5 一l O m m,高度 发现缺陷应及时消除。 4 , 3 . 1 焊接位置宜采用转动 平焊。 4 . 3 . 2 焊接时 应在合格的工艺参数范围内 选用小规范焊接，层间温度不得高于 2 0 0 C 。推荐的 焊接工 艺参数见表B - 1 , 4 . 3

39、. 3 焊接作 业均 应在氢气 保护下进行:采用焊炬喷嘴保护 熔池;焊 炬拖罩保护热态焊缝及近 缝区的 外表面:管内充氢气保护焊缝及近缝区的内 表面。保护措施应充分可靠，并应符合下列要求: 1 焊炬喷嘴直径宜为1 2 - 2 0 m m. 喷出 的氢气应保持稳定层流; 2 焊炬拖罩形式应根据焊件形状和尺 寸决 定; 3 管内 应提前充氢，并 保持微弱正压 和呈 流动状态。 4 . 3 . 4 起弧时， 焊炬应提前送气，并采用高频引弧;熄 弧时，应使用电流衰减装置和气体保护装置。 弧 坑必须 填满。 4 . 3 . 5 焊接过程中 填充焊丝的 加热端应始终保持在氨气的 保护之下。熄弧后焊丝不得立

40、即暴露 在大气 中， 应在 焊缝脱离保护时取出。焊丝如被污染、 氧化变色时，污染部分应予切除。 4 . 3 . 6 焊接过程中电 弧应保 持稳定，避免钨极与焊件或 焊丝 接触造成夹钨。出 现夹钨时 应立即 停止焊 接，消除 缺陷后方可继续施焊， 4 . 3 . 7 管道和焊件的 焊缝可不进行热处理。若设计有热 处理 要求，应根据设计要求在焊缝检验合格后 进行。 4 . 3 . 8 焊接工作结束后应及时填写焊接工 作记录。 4 . 4 焊 接 检 验 4 . 4 . 1 底层焊道均应进行渗透检测， 检测方法按 压力容器无损检测J B 4 7 3 0执行，以无裂纹和其 他任何表面缺陷为合格。 4

41、. 4 . 2 管道焊后必须对焊缝进行外观检查， 并符合下列要求: 1 焊缝外形尺寸应符合下列要求: a 焊缝宽度以 每边不超过坡口 边缘2 m m为宜; b 焊 缝 余高 : 当 壁 厚 小 于5 m m时 ， 为。 - 1 . 5 m m ;当 壁 厚 大 于5 m m 时， 为1 . 0 - 2 . O m m ; c 角焊缝的焊脚高度应符合设计规定， 其外形应平滑过渡。 2 焊缝表面不得有咬边、气孔、 夹钨、 裂纹及未熔合等缺陷。 4 . 4 . 3 每道 焊道表面的 色泽检查 应在焊后 清理之 前进行， 合格 标准见表4 . 4 . 3 . 4 . 4 . 4 除设计另有规定外， 对

42、接焊缝的 射线检测应按 现场设备、 工业管道焊接工程施工及验收规范 G B 5 0 2 3 6 附 录F 的规定执行。 4 . 4 . 5 与管道连接的角焊缝( 包括支管、 补强、 法兰等 均应按 压力容器无损检测J B 4 7 3 0的规定 进行渗透检测. S H 3 5 0 2 - 2 0 0 0 表4 . 4 . 3 焊道色泽检查合格标准 焊道颜色保护效果质量 银白色( 金属光泽)优合格 金黄色( 金属光泽) 良 合格 紫色( 金属光泽)注 蓝色( 金属光泽) 低温氧化， 表面污染 合格 高温氧化 污染严重，焊缝性能下降不 合 格 灰色( 金属光泽) 保 护 不 好，污 染 严 重 !

43、不 合 格 暗灰色 灰白色 黄白色 注:区别低温氧化和高温氧化的方法宜采用酸洗法.经酸洗能去除紫色、蓝色者为低温氧化，除不掉者为高温t,化， 酸洗技术条件见表 B - 2 , 4 . 5 焊 缝 返 修 4 . 5 . 1 焊缝经无损检测发现的 不合格部 位，必 须进行返修。 返修 工艺 应符合本章规定。 焊缝返修后仍 应按原规定进行检验。 4 . 5 . 2 焊缝同一位置的返修次数不得超过两次。 需要进行第二次返修时， 应对不合格焊缝进行质量分 析，制定返修措施，经焊接责任工程师批准后进行，并应在施工记录中注明。 S H 3 5 0 2 - 2 0 0 0 5 管道系统压力试验与吹扫 5 .

44、 1 管道系统压力 试验 5 . 1 . 1 管道安装完毕和无损检测合格后， 应 进行压力试 验， 压力试验前应具备下列条件: 1 压力试验应以液体为试验介质，当 管道的设计压力小于或 等于0 . 6 MP a 时，也可采甩气体为试 验介质 但应采取有效的安全措施; 2 管道安 装己 按设 计图 纸全部完成，其质 量符合有关规定; 3 试 验用的 压力表已经检验，并在周检期内，其精度不得低于1 . 5 级，表的 谈刻 度值应为被测最 大压力的1 . 5 -2 倍， 压力表不得少于两块; 4 符合压力 试验要求的液体或气体已 经备齐; 5 下列资 料己 经建设单位复查: a 管道组成件的质量证明

45、书: b 管道组成件的 检验或试验记录; c 管子加工记录; d 焊接检验记录; e 设计 修改及材料代用文件。 6 待 试管道与无关系统用盲板或其他措施隔开: 7 待试管道上的安全阀及仪表元 件等己 经拆下或予以 隔离; 8 试验方案己 经批准， 并己 进行技术 交底。 5 . 1 . 2 液压试验应符合下列规定: 1 试验介质为洁净水， 注水时应排尽空 气; 2 试验压力为设计压力的1 . 5 倍。 当管道的设 计温度高于试验温度时，试验压力应按下式 计算: P 一 1 . 5 P 黔 L a h 式 中 几 试 验 压 力 ( 表 压) ( M P a ) ; P设计压力 ( 表压)(

46、MP a ) ; f a l l 试验温度下，管材的许用应力 ( MP a ) ; 司s 设计 温度下，管材的 许用应力 ( M P a ) ( 见表c ) . 当 P , 在 试 验 温 度 下， 产 生 超过 屈 服 强 度的 应力 时 ， 应 将 试 验 压力 尺降 至 不超 过 屈 服强 度时 的 最 大压力。 3 试验时， 应缓慢升压， 待达到试验压力 后， 稳压1 0 m in ， 再 将试验压力降至设计压力， 停压3 0 m i n , 以 压力不降、无渗漏为合格; 4 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验; 5 试验结 束， 应及时拆除盲板， 排尽积水，管道内部用压缩空气吹干; 6 试验合 格后，及时填写管道系统压力试验记录。 5 . 1 . 3 气压试验应符合下列规定: 1 试验介 质为空气: 2 试验压力为设计压力的 1 . 1 5 倍。当 管道的设计压力大于 0 . 6 MP a时， 必须有设计文件规定 或 经建设单位同意，方可用气体进行 压力试