SHT 3506-2007管式炉安装工程施工及验收规范.pdf

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1、 ICS 25.180 P 72 备案号： 中华人民共和国石油化工行业标准中华人民共和国石油化工行业标准 SH/T 35062007 代替 SH 35062000 管式炉安装工程施工及验收规范管式炉安装工程施工及验收规范 Specification for construction and acceptance for Installation work of tubular fired heater 2007-01-25 发布 2007-07-01 实施 中华人民共和国国家发展和改革委员会中华人民共和国国家发展和改革委员会 发发 布布 SH/ /T 35062007 目 次 前言 1 范围1

2、 2 规范性引用文件1 3 术语和定义1 4 总则2 5 钢结构的制作和安装3 5.1 钢材的检查、矫正和切割3 5.2 构件的工厂化制造6 5.3 圆筒炉钢结构的工厂化制造8 5.4 箱式炉钢结构的工厂化制造8 5.5 平台梯子的工厂化制造9 5.6 炉体钢结构的焊接10 5.7 炉体钢结构安装10 5.8 平台梯子的安装12 6 管架、 管板、 砖架和锚固件的安装12 7 炉管及炉体配管安装13 7.1 炉管及管件检验13 7.2 炉管及炉体配管安装13 7.2.1 一般规定13 7.2.2 炉管安装13 7.2.3 炉体配管13 7.2.4 炉管及炉体配管焊接14 7.3 焊缝质量的检验

3、14 7.4 焊后热处理15 7.5 系统压力试验15 8 配件安装16 9 涂漆、铭牌及出厂文件16 10 施工/交工验收技术文件17 附录 A (规范性附录) 对流段弯头焊工障碍焊考试规定18 附录 B (规范性附录) 钢结构焊缝质量标准19 附录 C (规范性附录) 高强度螺栓连接副施工检验方法21 附录 D (规范性附录) 炉管胀接24 用词说明26 附：条文说明27 SH/ /T 35062007 前 言 本规范是按照国家发展改革委办公厅 “关于下达 2004 年行业标准项目计划的通知” （发改办工业 2004872 号） ，由中国石化集团第十建设公司对原 SH 35062000管式

4、炉安装工程施工及验收规范 进行修订而成。 本规范共分 10 章和 4 个附录，附录 A、附录 B、附录 C、附录 D 为规范性附录。 本规范与原 SH 35062000管式炉安装工程施工及验收规范 （上一版本）相比，主要变化如下： 增加了“范围”和“规范性引用文件”及“术语和定义”3 章； 增加了总则的有关规定； 增加了平台、梯子的制造和安装； 增加了炉体钢结构高强度螺栓连接的检验标准； 增加了炉体钢结构焊缝质量标准； 增加了对流段弯头焊工障碍焊考试规定； 增加了合金钢、不锈钢炉管焊缝质量检验和热处理的有关规定； 增加了对炉管系统试压程序的规定； 将原附录 A“炉管胀接” ，修改为附录 D“炉

5、管胀接” ；将原附录 B“交工技术文件表格” ，修 改为附录 E “施工/交工技术文件表格” ； 增加了附录 A “对流段弯头焊工障碍焊考试规定” ； 增 加了附录 B “钢结构焊缝质量标准” ；增加了附录 C“高强度螺栓连接副施工检验方法” 。 本规范以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。 本规范由中国石油化工集团公司施工技术淄博站管理，由中国石化集团第十建设公司负责解释。 本规范在实施过程中，如发现需要修改补充之处，请将意见和有关资料提供给管理单位和主编单 位，以便今后修订时参考。 管理单位：中国石油化工集团公司施工技术淄博站 邮政编码：255438 通讯地址：山东省淄博市 132

6、 信箱 电 话：0533-6295840 传 真：0533-7501126 主编单位：中国石化集团第十建设公司 邮政编码：255438 通讯地址：山东省淄博市临淄区建设路 29 号 参编单位：上海惠生化工工程有限公司 邮政编码：201203 通讯地址：上海浦东新区张衡路 1399 号 主要起草人：程克忠 陈西洲 王存庭 夏伟 李广洪 本规范于 1987 年首次发布，于 2000 年第 1 次修订，本次为第 2 次修订。 SH/ /T 35062007 管式炉安装工程施工及验收规范 1 范围 本规范规定了管式炉安装工程的施工技术要求和质量标准。 本规范适用于炼油、化工装置、油、气田和长输管道管式

7、炉安装工程的施工及验收，本规范不适用 于锅炉的施工及验收。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。 凡是注明日期的引用文件， 其随后所有 的修改单（不包括勘误的内容）或修改版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研 究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 GB 50235 工业金属管道工程施工及验收规范 GB 50236 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 JB/T 4730.14730.6 承压设备无损检测 SH 3022 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范 SH 3085 石油化工管式炉碳钢

8、和铬钼钢炉管焊接技术条件 SH/T 3150 石油化工管式炉高合金炉管焊接工程技术条件 SH 3501 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH 3503 石油化工工程建设交工技术文件规定 SH 3505 石油化工施工安全技术规程 SH 3507 石油化工钢结构工程施工及验收规范 SH 3510 石油化工设备混凝土基础工程施工及验收规范 SH/T 3520 石油化工铬钼耐热钢焊接规程 SH/T 3523 石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程 SH/T 3526 石油化工异种钢焊接规程 SH 3534 石油化工筑炉工程施工及验收规范 国质检锅2002109 号 锅炉压力容

9、器压力管道焊工考试与管理规则 国质检锅2003248 号 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则 3 术语和定义 3.1 管式炉 tubular fired heater 工业炉的一种结构形式，是炉膛内部装有物料管束（盘管、排管）的，除蒸汽锅炉之外的，用于炼 油、化工、油、气田和长输管道工业生产装置中的加热炉、重整炉、转化炉、裂解炉等各种炉的总称。 3.2 钢结构 steel structure 用以承受管式炉各种载荷及管式炉的附属钢构件载荷的稳定的空间体系（包括炉壳、炉架、梯子、 平台和烟风道）的总称。 1 SH/ /T 35062007 3.3 炉壳 casing 围封炉衬的金属结构件。

10、3.4 锚固件 anchor 固定在炉壳上的金属或耐火材料构件，以保护炉衬的稳定性。 3.5 炉顶 arch 管式炉辐射段正对炉底的平顶或斜顶部位。 3.6 烟风道 duct 烟气或空气流经的通道。 3.7 辐射段 radiant section 主要以辐射方式将热量传递给炉管的管式炉部位。 3.8 对流段 convection section 主要以对流方式将热量传给炉管的管式炉部位。 3.9 管架 tube support 管板 tube sheet 用于支承炉管的金属构件。 3.10 导向管 tube guide 限制垂直炉管水平位移，允许炉管轴向位移的构件。 3.11 回弯头 retu

11、rn bend 使管道转向 180的弯头。 3.12 堵头式回弯头 plug header 带有一个或多个堵头的铸造回弯头，用于检查炉管或对炉管机械清洗。 3.13 档板 damper 通过改变阻力来调节烟气或空气流量的构件。 3.14 工厂化制造 factory fabrication 在具有一定的加工能力和生产工艺相对固定的场所加工制造过程。 3.15 高合金炉管 high alloy steel tube 合金钢含量在 18Cr-8Ni 及合金含量更高的奥氏体钢扎制炉管、离心铸造合金炉管。 4 总则 4.1管式炉施工除应执行本规范外，还应执行设计文件的规定。 2 SH/ /T 35062

12、007 4.2 修改设计或材料代用，必须取得设计单位的书面确认。 4.3管式炉所包括钢结构、螺栓、炉管、管件、支承悬吊系统组成件、管道支吊架、焊接材料和锚固 件等均应有产品质量证明文件，并有可追溯性标识。 4.4 炉管、管件的产品质量证明文件应有耐压强度试验结果，未有耐压强度试验合格证明的炉管、管 件在安装前应进行耐压试验，试验压力应符合设计文件的规定。 4.5 当产品质量证明文件数据不齐全或对其内容有异议时，供货单位应在施工前提供补充检验或复验 合格的证明文件。 4.6 工厂化制造的管式炉钢结构和炉管组件的尺寸、重量、结构形式、加固措施和吊点设置应满足运 输及现场吊装的条件。 4.7 管式炉

13、的基础，除应符合 SH 3510 的规定外，尚应符合本规范的有关规定。 4.8 管式炉的筑炉施工与验收应符合 SH 3534 的规定。 4.9 从事管式炉工程焊接的焊工应符合下列规定： a) 从事钢结构焊接的焊工，应按 GB 50236 的规定考试合格；取得锅炉压力容器压力管道焊接资 格的焊工，可免试相应的合格项目； b) 从事炉管和炉体配管的焊工，应按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则的规定经考 试合格；承担对流段炉管弯头焊接的焊工，还应按附录 A，通过水平固定管状试件障碍焊考试 合格。 4.10 从事无损检测的工作人员资格应符合特种设备无损检测人员考核与监督管理规则的规定的要求。 4.

14、11 施工现场宜设焊接工作棚，并应具有符合焊接材料管理要求的储存、烘干和保温设施。 4.12 管式炉施工的安全技术和劳动保护应按 SH 3505 的有关规定执行。 5 钢结构的制作和安装 5.1 钢材的检查、矫正和切割 5.1.1 钢结构所用的钢材应做外观检查，不得有严重的变形、锈蚀和损伤。当钢材表面有麻点或划痕 等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的 1/2。 5.1.2 矫正和加工构件时宜采用冷加工， 普通碳素结构钢的工作环境温度低于-16； 低合金结构钢的 工作环境温度低于-12时，不得进行冷矫正和冷弯曲、不得进行剪切和冲孔。 5.1.3 钢材矫正后的允许偏差应符合表 1 的规定。

15、 表 1 钢材矫正后的允许偏差 单位：mm 序号 项 目 示 意 图 允许偏差值 1 钢板、扁钢的局部平面度 f 1 0 0 0 f 当 14 时 f1.0 当 14 时 f1.5 2 型钢弯曲矢高 长度的 1/1 000 且不大于 5.0 3 SH/ /T 35062007 表 1（续） 钢材矫正后的允许偏差 单位：mm 序号 项 目 示 意 图 允许偏差值 3 角钢肢的垂直度 b b b100 a 4 槽钢翼缘对复板的垂直度 b b b80 5 H 型钢、工字钢翼缘 对复板的垂直度 bb b100 且不大于 2.0 a 双肢栓接角钢的角度不得大于 90。 5.1.4 钢材冷矫正和冷弯曲最小

16、曲率半径和最大弯曲矢高应符合表 2 的规定。 5.1.5 普通碳素结构钢和低合金结构钢的热矫正，加热温度不得超过 900。加热矫正后应自然冷却。 5.1.6 钢材切割后的尺寸允许偏差应符合表 3 规定。 5.1.7 钢材切割后，断口处不得有裂纹、分层等缺陷，并应清除其毛刺、边缘上的溶渣和附近表面上 的飞溅物等。 4 SH/ /T 35062007 表 2 钢材冷矫正和冷弯曲最小曲率半径和最大弯曲矢高 单位：mm 矫 正 弯 曲 钢材 类别 图 例 对 应 轴 r f r f xx 50 L 2/400 25 L 2/200 钢板 扁钢 yy (仅对扁钢轴线) 100b L 2/800b 50b

17、 L 2/400b 角钢 xx 90b L 2/720b 45b L 2/360b x y y x x y y x b xx 50h L 2/400h 25h L 2/200h 槽钢 yy 90b L 2/720b 45b L 2/360b xx 50h L 2/400h 25h L 2/200h 工字钢 yy 50b L 2/400b 25b L 2/200b 注 1：r 为曲率半径。 注 2：f 为弯曲矢高。 注 3：L 为弯曲弦长。 表 3 钢材切割后的尺寸允许偏差 单位：mm 钢 材 名 称 允许偏差值 备 注 L5 000 3.0 型钢长度 L L5 000 2.0 钢板长度和宽度

18、2.0 钢板对角线 3.0 节点板、加强板、筋板 1.5 应采用剪板机切割 柱底板 3.0 可采用火焰切割 y x y x h b x y x y h b 5 SH/ /T 35062007 5.2 构件的工厂化制造 5.2.1 拼装时应留出焊接收缩余量，拼装定位焊后应对各种尺寸进行全面校对。 5.2.2 所有螺栓孔均应为钻孔或冲孔，钻孔宜在预组装时配钻。 5.2.3 所有的开孔位置偏差应小于 8mm。 5.2.4 钢结构高强度螺孔允许偏差和螺栓孔距允许偏差分别见表 4 和表 5。 表 4 钢结构高强度螺栓孔允许偏差 单位：mm 螺栓公称直径 12 16 20 (22) 24 (27) 30

19、直径 13.5 17.5 22 (24) 26 (30) 33 螺栓孔 允许偏差值 0.43 0 0.52 0 0.84 0 圆度偏差 1.00 1.50 中心线倾斜度 不应大于板厚的 3%,且单层板不得大于 2.0,多层板叠合不得大于 3.0 表 5 螺栓孔孔距允许偏差 单位：mm 螺 栓 孔 距 500 5011 200 1 2013 000 3 000 同一组内任意两孔间距离允许偏差值 1.0 1.2 相邻两组螺栓孔间距离允许偏差值 1.2 1.5 2.0 3.0 任意两螺栓孔距允许偏差值 1.5 2.0 2.5 3.0 注 1：在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。 注 2：

20、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。 注 3：在相邻节点或接头间的螺栓为一组，但不包括注 1、注 2 所表述的螺栓孔。 注 4：受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。 5.2.5 煨弯构件其局部圆弧度应用弦长不小于 1.5m 的弧形样板检查，间隙应不小于 2mm。煨弯构件 的翘曲，应小于 2mm/m，全长不应大于 5mm。 5.2.6 构件在煨制过程中，其减薄量不得超过构件原厚度的 10%。 5.2.7 构件煨制时，加热温度应控制在 9001 000，普通碳素结构钢温度下降到 700、低合金 结构钢温度下降到 800应结束加工，并应使构件缓慢冷却。 5.2.8 烟囱的高度允

21、许偏差应为20mm； 直径允许偏差应为5mm； 圆度偏差应小于内径的 5/1 000， 且不应大于 10mm；直线度偏差应小于长度的 1/1 000，且不应大于 15mm。用弦长为 1/6 内径的样板 检查，其间隙不应大于 3mm。烟囱的纵、环焊缝错边量应小于 1/4 壁厚，且不大于 3mm。 5.2.9 焊接管板的长度和宽度允许偏差：小于或等于 750mm 时为2mm；大于 750mm 时为3mm。 整块焊接管板开孔应进行平面度调整，其最大翘曲值应小于 10mm；管板上两相邻管孔间距允许偏差应 为2mm，任意管孔累计允许偏差应为5mm。 5.2.10 对流室框架的高度允许偏差应为4mm，宽度

22、允许偏差应为3mm；垂直度偏差应小于高度 的 1/1 000，但不应大于 5mm。顶梁与烟囱的安装螺栓孔，其两相邻螺栓孔间距允许偏差应为2mm， 任意两螺栓孔累积允许偏差应为4mm。烟囱支座水平度应小于 1.5mm/m，烟囱的垂直度偏差应小 6 SH/ /T 35062007 于烟囱高度的 1/1 000，但不应大于 15mm。 5.2.11 弯头箱门和炉顶盖板的长度和宽度允许偏差应为5mm；每块弯头箱门或盖板的最大翘曲应 小于 10mm。 5.2.12 钢结构的主要承重梁、柱应选用整料制作，如需拼接，应取得设计单位的书面确认，并应确定 接头型式和位置。 5.2.13 焊接 H 型钢的允许偏差

23、见表 6。 表6 焊接H型钢的允许偏差 单位： mm 项 目 允许偏差值 图 例 H500 2.0 500h1 000 3.0 截面高度 h h1 000 4.0 截面宽度 b 3.0 腹板中心偏移 e 2.0 翼缘板垂直度 b/100 且不大于 3.0 弯曲矢高 L/1 000 且不大于 5.0 扭曲 h/250 且不大于 5.0 14 3.0 腹板局部平面度 f 14 2.0 长度 L 3.0 bb h e b h 7 SH/ /T 35062007 5.3 圆筒炉钢结构的工厂化制造 5.3.1 筒节对接接头错边量不应大于壁厚的 1/4，且不应大于 3mm。 5.3.2 筒节焊后形成的表面

24、凸凹，用弦长等于 1/6 内径的样板检查，不得大于 3mm。焊缝棱角值不得 大于壁厚的 10%加 2mm，且不得大于 5mm。 5.3.3 筒体的直线度偏差不应大于筒体长度的 1/1 000，且不应大于 15mm，周长的偏差应小于周长的 2.5/1 000，且不大于 18mm，圆度偏差不应大于直径的 1/1 000，且不应大于 20mm。 5.3.4 炉顶钢结构为锥形时，锥段部分高度允许偏差为3mm，各圈梁的直径允许偏差应为6mm， 圆度偏差应小于直径的 1/1 000，且不应大于 20mm。 5.3.5 炉底钢结构的高度允许偏差应为2mm，直线度偏差应小于 3mm，直径和圆度允许偏差应与筒

25、体下端的实际偏差相吻合。柱脚螺栓孔中心圆直径允许偏差应为5mm，每块柱脚板上的螺栓孔位置 偏差应小于 2mm。 5.3.6 炉体钢结构的高度允许偏差应为5mm，炉体钢结构的直线度偏差应小于长度的 1/1 000，且 不 ，且 不应大于 3mm，筒体的圆度用弧长 1m 的样板检查，间隙应小于 3mm。炉体顶端面的平面度允许偏差 不应大于直径的 1/1 000,且不应大于 3mm。 5.3.7 对流室框架的内对角线之差不应大于对角线长度的 1/1 000，且不应大于 10mm。 5.4 箱式炉钢结构的工厂化制造 5.4.1 立柱长度的允许偏差：当柱长小于或等于 8m 时，为3mm；当柱长大于 8m

26、 时，且小于或等 于 16m 时，为5mm；当柱长大于 16m 时，为8mm。 5.4.2 立柱的直线度偏差不应大于长度的 1/1 000，且当柱长小于或等于 8m 时，不应大于 5mm；当 柱长大于 8m 且小于或等于 16m 时，不应大于 12mm ；当柱长大于 16m 时，不应大于 20mm。 5.4.3 相邻两立柱轴线距 d 的允许偏差：当间距小于或等于 5m 时，为3mm；当间距大于 5m 时， 为5mm。总间距 E 的允许偏差，当间距小于或等于 5m 时，为5mm；当间距大于 5m 时，为8mm， 见图 1。 两立柱轴线的平行度偏差不应大于柱长的 1/1 000，且不大于 5mm。

27、 5.4.4 梁的直线度不应大于长度的 1/1 000，且不应大于 8mm。 5.4.5 底梁位置H1的允许偏差为2mm；炉膛顶梁、底梁间距H2的允许偏差为5mm；管板安装梁间 距H3的允许偏差为3mm；其他横梁间距H4的允许偏差为4mm，见图 1。 5.4.6 框架结构平面内两对角线长度之差 21 LL (见图 1)；框架结构空间两对角线长度之差 43 LL (见图 2)，均不应大于 10mm。 5.4.7 主框架上的中间管板、中间管架的安装螺栓孔应以立柱底板下表面为基准，按标高要求钻孔， 其两相邻螺栓孔间距允许偏差应为1mm，标高累计允许偏差应为3mm。 5.4.8 箱式炉墙板的挠曲矢高：

28、向炉膛内侧应小于 5mm；向炉膛外侧应小于 8mm。 5.4.9 箱式炉墙板的高度 H 大于或等于 15m 时， 允许偏差应为5mm； 当墙板的高度 H 小于 15m 时， 允许偏差应为3mm。墙板的宽度 E 小于 5m 时，允许偏差应为3mm；墙板的宽度 E 大于或等于 5m 时，允许偏差应为5mm。墙板两对角线之差小于或等于 5mm，见图 1。 5.4.10 墙板表面平面度,不得超过墙板挠曲矢高允许值。 5.4.11 墙板密合面的直线度，用 1m 直尺检查间隙不大于 3mm。 8 SH/ /T 35062007 E d dd H 炉底梁 炉顶梁 管板梁 H3 H H33 H2 4HH1 L

29、 12 L L L 3 4 图 1 框架结构平面示意 图 2 框架结构空间示意 5.5 平台梯子的工厂化制造 5.5.1 平台的长度 A 的允许偏差，为 A/1 000，且不应大于 10mm，宽度 b 允许偏差为5mm。平台 的两对角线长度之差 21 LL 应小于 6mm，平台表面的平面度（1m 范围内）允许偏差为 3mm，见图 3。 5.5.2 梯子长度 L 的允许偏差为5mm，宽度 B 的允许偏差为3mm，见图 4。 5.5.3 平台各侧面的挠曲矢高，当平台长度小于或等于 6m 时，不应大于 6mm；当平台长度大于 6m 时，不应大于 10mm。 5.5.4 斜梯踏步与边梁夹角 的允许偏差

30、为2，见图 4。 5.5.5 梯子的纵向挠曲矢高不应大于长度的 L/1 000，见图 4。 5.5.6 梯子踏步的间距 t 的允许偏差为2mm，见图 4。 L B t A f A b L2 L1 图 3 平台预制示意 图 4 斜梯预制示意 9 SH/ /T 35062007 5.6 炉体钢结构的焊接 5.6.1 钢结构的焊接工艺，应按 GB 50236 的要求评定合格。 5.6.2 焊条的烘干应按焊接工艺指导书进行。 烘干后的焊条应放在 100150的恒温箱内储存随用 随取。 5.6.3 施焊前坡口两侧各 50mm 范围内应清除泥污、浮锈等杂物，焊完后应及时清除熔渣和飞溅物。 5.6.4 在下

31、述条件下，施焊前应采取防护措施，否则不得施焊： a) 焊条电弧时，风速大于或等于 8m/s；气体保护焊时，风速大于或等于 2m/s； b) 相对湿度大于 90%； c) 雨、雪环境； d) 焊件温度低于-20。 5.6.5 焊件温度为-200时应采取预热措施，施焊处预热范围应不小于 100mm，预热温度为 15 以上。 5.6.6 焊接程序应合理，并应采取对称焊、间断焊等方法防止焊接变形。 5.6.7 设计文件规定进行无损检测的焊缝，焊工应在焊缝附近明显位置打上其钢印代号。 5.6.8 普通碳素结构钢焊缝冷却到环境温度或低合金结构钢焊缝在完成焊接 24h 以后应进行外观检 查，钢结构焊缝表面质

32、量标准见附录 B。 5.6.9 焊缝无损检测的方法和评定标准应符合 JB/T 4730.1、JB/T 4730.2、JB/T 4730.5 的规定。 5.6.10 对不合格焊缝应在查清原因并制定措施后进行返修。 5.7 炉体钢结构安装 5.7.1 钢结构在安装前，应进行基础验收，合格后及时办理交接手续。 5.7.2 基础验收时，应对下列项目进行复核： a) 基础混凝土外观质量与混凝土强度试验报告； b) 基础相邻行（列）轴线距 d 的允许偏差为3mm，基础轴线总间距 E 的允许偏差为8mm， 见图 5； c) 基础的两端对角线之差 21 LL 不应大于 5mm，见图 5； d) 圆筒炉基础中心

33、圆直径 D 及相邻基础间距 d 的允许偏差为3mm；地脚螺栓中心圆直径的允 许偏差为3mm，见图 6； e) 基础顶面标高A1的允许偏差为，见图 7； mm 0 10 f) 地脚螺栓顶端标高A的允许偏差为 mm 10 0 ；垂直度偏差不应大于地脚螺栓伸出基础面长度的 1/100；相邻两地脚螺栓中心位置B(在根部测量)的允许偏差为2mm，见图 7； g) 螺栓中心对基础轴线距 C 的允许偏差为2mm，见图 7。 d E X X d dd L1 L2 图 5 箱式炉基础示意图 10 SH/ /T 35062007 d X D X A 标高基准线 B C A1 图 6 圆筒炉基础示意图 图 7 X-

34、X 剖示图 5.7.3 安装前基础表面应进行修整，铲好麻面，放置垫铁处应铲平。 5.7.4 钢结构柱脚板与基础面之间的垫铁应垫平、垫实，每组垫铁（包括斜垫铁）不宜超过 4 块。垫 铁大小应一致，其规格尺寸应符合施工方案的要求，斜垫铁应配对使用，其表面粗糙度应不大于 Ra12.5m，斜度宜为 1/201/10。钢结构在找正和拧紧地脚螺栓后，应将垫铁组定位焊接牢固，做好 隐蔽工程记录。 二次灌浆层厚度宜为 30mm50mm 之间， 灌浆层应饱满， 砂浆标号应符合设计文件要求。 5.7.5 高强度螺栓连接构件的结合面处理应符合设计文件规定，其摩擦面的抗滑移系数检验应符合本 规范附录 C 的要求。 5

35、.7.6 高强度螺栓连接副的验收和安装应符合 SH 3507 的要求，并按本规程附录 C 的规定进行扭矩检 验。 5.7.7 钢结构安装偏差应符合下列规定： a) 立柱间距小于 5m 时，安装位置偏差不应大于3mm；立柱间距大于或等于 5m 时，安装位置 偏差不应大于5mm； b) 直线度偏差不应大于柱高的 1/1 000，且当柱长小于或等于 8m 时，不应大于 5mm；当柱长大 于 8m 且小于或等于 16m 时，不应大于 12mm；当柱长大于 16m 时，不应大于 20mm，各立柱 不得向同一方向倾斜； c) 立柱的柱脚板底面标高的允许偏差为3mm，且各立柱相互间标高之差不应大于 5mm；

36、 d) 同一平面横梁标高的允许偏差为5mm，同一节点处横梁端部应平齐，横梁中心线相对于立 柱轴线偏移不应大于 2mm， 横梁的水平度偏差不应大于横梁长度的 1/1 000， 且不应大于 5mm； e) 烟囱支撑梁的水平度，其偏差应小于 1.5mm/m； f) 烟囱的垂直度不应大于烟囱高度的 1.5/1 000，且不应大于 20mm； g) 炉壳板表面用 1m 直尺检查其局部平面度，不应大于 3mm。 5.7.8 圆筒炉炉体高度的允许偏差为5mm，炉体周长的偏差不应大于周长的 2.5/1 000，且不应大 于 18mm，圆度偏差不应大于直径的 1/1 000，且不应大于 20mm，垂直度偏差不应

37、大于筒体高度的 1/1 000，且不应大于 15mm。 5.7.9 箱式炉框架结构平面内两对角线长度之差 21 LL 和炉膛空间两对角线长度之差 43 LL 均不 得大于 10mm，见图 8。 11 SH/ /T 35062007 安装梁 d d d E d d E L3 L2 L1 L3 L2 L1 L4 L L L4 L L H3H3 2H L H4 d 预制框架 4 1 H L1 L2 2L L3 L1 图 8 箱式炉框架结构安装示意 5.7.10 钢制烟道和风道的安装应符合设计文件的规定。 5.8 平台梯子的安装 5.8.1 平台标高的允许偏差为15mm。 5.8.2 平台梁的水平度偏

38、差不大于梁长度的 1/1 000，且不大于 5mm。 5.8.3 平台栏杆的高度及立柱间距的允许偏差均为10mm。 5.8.4 直梯垂直度偏差不应大于直梯高度的 1/1 000，且不大于 12mm。 5.8.5 钢格板与平台梁的最小搭接长度，当采用安装夹安装时，应大于 25mm；当采用焊接安装时， 应大于 20mm。 6 管架、管板、砖架和锚固件的安装 6.1 管架、管板、砖架和锚固件在安装前应对表面质量、外形尺寸进行外观检查。 6.2 铸造的管架、管板、砖架在安装时，不得敲打、摔撞和强力安装，螺栓拧紧后应退回 1/4 螺矩。 6.3 管架的安装应符合下列规定： a) 卧管管架标高允许偏差应为

39、2mm； b) 砖架的平面度用 2m 直尺检查，其间隙应小于或等于2mm。 6.4 管板的安装应符合下列规定： a) 两端管板与中间管板的管孔同心度不应大于 4mm； b) 管板垂直度不应大于管板高度 5/1 000，且不应大于 5mm。 6.5 砖架的安装应符合下列规定： a) 砖架标高允许偏差为1mm； b) 砖架每段的直线度偏差不应大于每段高度的 1/1 000，且小于等于 2mm； c) 相邻砖架间距允许偏差为1mm，两端砖架间距允许偏差为1.5mm； d) 托砖板垂直于炉墙方向的水平度偏差不应大于 2mm，且不得向下倾斜；托砖板沿炉墙方向的 水平度偏差应小于托砖板长度的 2/1 00

40、0，且不应大于 4mm； 12 SH/ /T 35062007 e) 托砖架端部应排列成一直线，允许偏差为2.5mm； f) 每一排挂砖架的挂砖面应在同一垂直平面内，允许偏差为2.5mm。 6.6 锚固件的安装应符合下列规定： a) 锚固件的规格、材质、方向应符合设计文件的规定； b) 锚固件的安装位置应符合设计文件规定，相邻两锚固件的中心距允许偏差为3mm； c) 锚固件与炉壳的焊接， 应固定牢固并保持垂直， 焊接前应清除浮锈， 锚固件焊完后应逐个检查， 焊缝应饱满，可用 0.5kg 小锤轻击检查，不得有脱落或焊缝开裂现象。 7 炉管及炉体配管安装 7.1 炉管及管件检验 7.1.1 炉管及

41、管件在安装前应进行以下项目检验，并应符合设计文件规定： a) 逐件（组）进行外观检查； b) 外形尺寸及标记； c) 炉管外壁应清洁。 7.1.2 镍铬奥氏体钢炉管不得用含 S、Zi、Sn、Cu 和 Pb 等有害成份的颜料作标记，不得与非不锈钢 的金属接触，露天临时存放时，底部应垫平，管口应用木制或无氯塑料制的盖封闭。 7.1.3 检查管板、管架和定位管的安装位置应正确。 7.2 炉管及炉体配管安装 7.2.1 一般规定 7.2.1.1 焊条使用前应按本规范5.6.2条的规定烘干和储存。 领用的焊条在保温筒内存放不得超过4h， 退库的焊条应重新烘干，重复烘干次数不得超过两次。焊丝使用前应清除锈

42、斑和油污。 7.2.1.2 施焊条件应符合本规范 5.6.4 条的规定。炉管施焊前两端应采取措施进行封闭。 7.2.1.3 炉管的坡口应采用机械方法加工。炉管焊接的引弧应在坡口内进行，不得在焊件表面引弧。 7.2.1.4 炉管胀接的要求按照附录 D。 7.2.2 炉管安装 7.2.2.1 炉管在运输和吊装过程中，应有防止变形的加固措施。 7.2.2.2 立管吊装时应平稳，不得撞击炉墙和衬里，水平管穿管时，不得撞击管板、管架和折流砖。 7.2.2.3 炉管安装时，应保证导向管与定位管的安装尺寸准确，以满足炉管升、降温后能自由伸缩。 7.2.2.4 炉管上端采用炉外支承时，每根立管的两个支耳，应水

43、平地支承在吊管梁上。 7.2.2.5 若炉管采用炉内吊管时，连接炉管上部的弯头或弯管应与吊钩接触，并使吊钩确实承重，炉 管中部的拉钩不应与炉管紧密接触。 7.2.2.6 水平安装后， 检查炉管端部和炉管扩面部分端部与管板的相对位置并应符合设计文件的要求。 7.2.3 炉体配管 7.2.3.1 可燃介质管道施工应符合 SH 3501 的规定，非可燃介质管道可按 GB 50235 的要求施工。 7.2.3.2 辐射段炉管和对流段炉管之间以及对流段各组之间的横跨管的安装，应根据实际安装长度逐 根下料，并留出设计文件规定的预拉伸量。 7.2.3.3 炉体配管支、吊架位置及管道坡度与弹簧支、吊架的安装应

44、符合设计文件要求。 7.2.3.4 焊前预热时的加热范围，应以对口中心线为基准，每侧不应小于 50mm。 7.2.3.5 无损检验不合格的炉管焊缝应按如下规定返修： a) 焊缝在返修前应进行质量分析，找出原因制订返修方案后，方可进行返修； b) 高合金钢炉管的同一部位焊缝返修次数不应超过两次； 13 SH/ /T 35062007 c) 返修应做好记录； d) 返修后仍应按原规定方法进行检验。 7.2.3.6 辐射段炉管上不得打焊工代号钢印，并应符合本规范 7.2.4.8 条的规定。 7.2.4 炉管及炉体配管焊接 7.2.4.1 炉管及炉体配管焊接应符合 GB 50236、SH 3085、SH/T 3150、SH/T 3520、SH/T 3523、 SH/T 3526 的规定。 7.2.4.2 炉管及炉体配管前，应进行焊接工艺评定和焊工考试，并编制焊接工艺指导书。 7.2.4.3 炉管及炉体配管焊接应按焊接工艺指导书的要求进行，并应控制和记录焊接过程线能量。 7.2.4.4 焊接应从调节余量小的部位开始进行，焊接顺序应在施工方案中说明，并严格按施工方案实 施。 7.2.4.5 焊接前应检查坡口的加工质量及尺寸。炉管和跨接管的焊接坡口还应经渗