WorkNC V19 快速入门培训教材.pdf

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1、 1 注释 1 1 1 1，前言前言前言前言 1.1 模具加工现场所面临的问题与 CAM 的关系 最近几年，模具加工现场一直关注着两个重要的问题，一是如何应对客户不断要 求的成本降低，二是在人员流动频繁的情况下如何稳定和提高技术水平。 在 CAM 推广普及之初，普遍存在一种看法，即只要导入 CAM 软件即可解决上 述问题。但是随着 CAM 软件的不断进步，软件功能也不断丰富和细化，导致对编程 人员个人水平的依赖也越来越高，甚至出现导入 CAM 的应用效果并未能达到预期的 情况。 在这种状况下，为了最大限度提高 CAM 的应用效果，详细了解各种不同的软 件的功能特点，选择适合自身加工业务的软件，

2、并结合软件对加工现场流程选进行 优化以期应用效果最大化变得非常重要。 WorkNC 并不是万能的编程软件，但是如果在深刻理解了其编程理念的基础上进 行应用，WorkNC 必定是最好的编程软件。 1.2 WorkNC 的基本概念 WorkNC 是法国 SESCOI 公司开发的面向加工现场编 程的自动化 CAM 系统，也就是所谓的“车间型 CAM”。 从开发当初就将提高加工现场的效率和效益作为软件开 发目标，并将 WorkNC 定位为“全自动 CAM 系统”。 对于像 WorkNC 这样的编程系统， 不要求使用者必须是经验丰富的编程人员。 编 程人员只要做到与加工现场进行互动沟通，及时将意见总结和

3、分析，并由专职的改善 人员制定和改进规范，那么所有编程人员都能编制品质一定，具备持续改善（节约时 间，提高品质）内容的 NC 数据。 2 注释 1.3 使用 WorkNC 带来的效率优势 通过WorkNC自动化缩短编程时间 大幅缩短编程人员培训时间，使其短期内即可进行实战编程 通过编程规范化及加工经验共享，保证编程数据品质稳定 3 注释 2 2 2 2，WorkNCWorkNCWorkNCWorkNC 的基本操作的基本操作的基本操作的基本操作 本章就以下两方面内容进行说明： 使用 WorkNC 进行编程的操作流程； WorkNC的启动和结束方法。 2.1 WorkNC的用户界面构成 WorkN

4、C的用户界面由 图形显示区图形显示区图形显示区图形显示区 和 工作目录管理区工作目录管理区工作目录管理区工作目录管理区 构成。 在工作目录管理区可进行工件形状的管理和刀轨的参数的设定。 在图形显示 区则可对已生成的刀轨进行检查，模拟和编辑。 两个区域是内在互动连接的， 比如在刀轨参数设置中如需要使用曲线来指定 加工范围时，可直接在显示区域中直接进行点取曲线。 2.2 使用WorkNC编程的流程 工作目录管理区 图形显示区 4 注释 使用WorkNC编程的基本流程如下所示： 工件工件工件工件 CAD 模型模型模型模型 读入工件读入工件读入工件读入工件 CAD 模型模型模型模型 （第 3 章，P1

5、1） 工件 CAD 模型导入后，检查是 否存在缺面变形等，根据需要对 工件模型进行修补。 生成刀轨生成刀轨生成刀轨生成刀轨 刀轨参数设置： （第 4 章，P19） 设置生成刀轨所必需的参数； 并进行计算。 粗加工刀轨 二次开粗刀轨 精加工刀轨 清根刀轨 （ 刀轨计算） 刀轨检查确认： （第 4 章，P38） 对所生成的刀具切削路径进行检视确认。 1 注释 刀轨碰撞检测： （第 4 章，P40） 对刀把和工件间的碰撞干涉进 行检测，计算最小安全拔出长 度，通过改变刀把或对刀轨进 行分割来避免碰撞。 生成生成生成生成 NC 数据数据数据数据 后处理： （第 5 章：P43） 将刀轨数据转化成 NC

6、 数据并输出。 现场加工现场加工现场加工现场加工 生成生成生成生成加工指示书加工指示书加工指示书加工指示书 （第 6 章，P49） ： 生成加工现场使用的指示书 NC 数据 加工指示书 传递给加工现场 2 注释 2.3 WorkNC的启动与结束 2.3.12.3.12.3.12.3.1 启动WorkNC 用鼠标双击WorkNC快捷路径即可启动WorkNC。WorkNC启动时打开下面的图形界面。 创建新的工作目录时点击界面左上角的“建立工作目录”按钮； 打开已存在的工作目录进行数据确认或追加修改数据时点击“打开工作目录”按钮。 另外，右侧图窗中显示最近打开过的工作目录列表，双击图标可直接打开相应

7、的工 作目录。 使用 WorkNC 进 行编程时，针对 每一个工件都 需要建立一个 工作目录。凡是 与某一个工件 的编程相关的 所有数据都保 存在该工件的 工作目录下。 3 注释 2.3.22.3.22.3.22.3.2 结束WorkNC 结束使用WorkNC时， 点击按钮保存已生成的数据后，从下拉菜单中点取 “文件” “退出WorkNC”。 4 注释 1 注释 3 3 3 3，CADCADCADCAD 模型的读入模型的读入模型的读入模型的读入、检查及分析检查及分析检查及分析检查及分析 将工件的CAD模型读入WorkNC并在图形显示区域中表示。 3.1 建立工作目录 点击“建立工作目录”按钮打

8、开右侧所示界面。 在此界面输入所要建立工作目录的名称并选取工 件CAD模型文件后，创建新的工作目录。 1)1)1)1) 输入输入输入输入工作目工作目工作目工作目录录录录名称名称名称名称 工作目录名称请使用 不含空格的英文及数字的组合。 编程人员可按 照公司的编程 规范定义工作 目录名称。一 般情况下， “产 品编号 -XXX-XXX”的 形 式 比 较 常 用。 2 注释 2 2 2 2 ) ) ) ) 选取工件选取工件选取工件选取工件CADCADCADCAD模型文件模型文件模型文件模型文件 点取“工件”标签并点击“添加”按钮，打开选取工件CAD模型的界面。 3 3 3 3 ) ) ) ) 选

9、取工件选取工件选取工件选取工件CADCADCADCAD模型文件模型文件模型文件模型文件 在左侧界面选取CAD模型文件格式，在右侧界面点取选择所要进行加工编程的工件 CAD模型文件后，点 击“打开”按钮。 注意注意注意注意： 选择“工件” 标签以外的 标签来添加 工件CAD模型 时，计算结果 将发生变化。 WorkNC 除了支持 IGES，STEP，STL， VDA, UNISURF 等 标准数据格式外， 作为选项还提供 CATIA V4,V5, Unigraphics, Parasolid,Pro/E 等直接数据接口。 3 注释 4 4 4 4 ) ) ) ) 工件工件工件工件CADCADCA

10、DCAD模型文件选取完毕模型文件选取完毕模型文件选取完毕模型文件选取完毕 5 5 5 5 ) ) ) ) 根据需要在说明栏中输入工作目录的相关信息根据需要在说明栏中输入工作目录的相关信息根据需要在说明栏中输入工作目录的相关信息根据需要在说明栏中输入工作目录的相关信息 6 6 6 6 ) ) ) ) 点击点击点击点击 建立工作目录建立工作目录建立工作目录建立工作目录 按钮开始将工件按钮开始将工件按钮开始将工件按钮开始将工件CADCADCADCAD模型读入模型读入模型读入模型读入WorkNCWorkNCWorkNCWorkNC工作目录工作目录工作目录工作目录 4 注释 7 7 7 7 ) ) )

11、) 工件工件工件工件CADCADCADCAD模型读入完毕后模型读入完毕后模型读入完毕后模型读入完毕后，将出现在图形显示区将出现在图形显示区将出现在图形显示区将出现在图形显示区 8 8 8 8 ) ) ) ) 在图形显示区在图形显示区在图形显示区在图形显示区，可以对读入的工件进行诸如移动可以对读入的工件进行诸如移动可以对读入的工件进行诸如移动可以对读入的工件进行诸如移动、旋转旋转旋转旋转、缩放以及模型分析缩放以及模型分析缩放以及模型分析缩放以及模型分析 等操作等操作等操作等操作，具体操作方法如下具体操作方法如下具体操作方法如下具体操作方法如下： 移移移移 动动动动： 鼠标右键； 旋旋旋旋 转转转

12、转： 键 + 鼠标右键 缩缩缩缩 放放放放： 键 + 鼠标右键 按空格键时，鼠标光标所在区域被局部扩大 Shift Ctrl 5 注释 3.2 工件CAD模型检查 针对读入的工件CAD模型，检查模型曲面是存在缺面，缝隙以及曲面重叠等错误。 9 9 9 9 ) ) ) ) 启动启动启动启动“模型检查模型检查模型检查模型检查”，在在在在“检查精度检查精度检查精度检查精度”中输入最大容许间隙后点击中输入最大容许间隙后点击中输入最大容许间隙后点击中输入最大容许间隙后点击 执行执行执行执行 按钮按钮按钮按钮。 （下拉菜单“UTILITY” “工件模型检查”） 10 10 10 10 ) ) ) ) 将生

13、成的将生成的将生成的将生成的“outerouterouterouter”和和和和“checkcheckcheckcheck”两条曲线在图形显示区进行显示两条曲线在图形显示区进行显示两条曲线在图形显示区进行显示两条曲线在图形显示区进行显示。 11 11 11 11 ) ) ) ) 确认显示的曲线确认显示的曲线确认显示的曲线确认显示的曲线 左图的“检查精度”为 0.02mm, 即检查工件模型的曲面之间是否存 在 0.02mm 以上的间隙或重叠 要显示曲线，在曲线名前的选择框中打勾， 不显示则留空白。 其他图形元素包括刀轨的显示也是如此。 点击切换 显示显示显示显示/隐藏隐藏隐藏隐藏 工件 如果读入

14、的工件模 型形状存在问题， 可 使用 CAD 功能对形 状进行修补。 6 注释 3.3 工件CAD模型分析 使用工件CAD模型分析功能可对工件模型进行截面，拔模斜角，最小R角等等的检测 分析，为制定加工方案提供依据。 12 12 12 12 ) ) ) ) 点击点击点击点击“曲面分析曲面分析曲面分析曲面分析”按钮按钮按钮按钮 打开此功能的界面打开此功能的界面打开此功能的界面打开此功能的界面 1 1 1 13 3 3 3 ) ) ) ) 以下举例说明如何对工件以下举例说明如何对工件以下举例说明如何对工件以下举例说明如何对工件CADCADCADCAD模型进行检测分析模型进行检测分析模型进行检测分析

15、模型进行检测分析 截面分析： 可沿X，Y或Z轴方向对模型进行截面分析。在刀轨显示状态下也可连同刀轨一起 进行分析。 选择分析模式 设置分析条件 7 注释 最小R角分析： 自动检测工件模型凹角部分的R并以不同颜色显示检测结果； 同时自动检测模型最小凹角R，为选择刀具提供准确依据。 拔模角度分析： 自动检测工件模型各个面的拔模斜角并以不同颜色显示检测结果。 同时自动检测模型倒勾区域。 8 注释 1 注释 4 4 4 4，刀轨的生成刀轨的生成刀轨的生成刀轨的生成 在刀轨的参数设置界面输入“加工范围”、“使用的刀具和加工条件”等参数后 进行计算即可生成相应的刀轨。 一般加工顺序为 4.1 建立毛坯模型

16、 WorkNC的粗加工刀轨及二次开粗刀轨的生成必须参考毛坯模型。 这是因为只有实时地把握切削过程中毛坯的变化，才能生成空刀少效率高而且减少 刀具磨损的最优化刀轨，最大限度地缩短粗加工及二次开粗的加工时间，提高加工效率。 所以在生成粗加工刀轨之前必须事先定义毛坯模型。 （1） 用鼠标右键点击工作目录管理区的 “工件” ， 从辅助菜单中选取 “添加毛坯” 。 （2）点击图形显示区右上方的按钮 粗加工 二次开粗 精加工 清根加工 2 注释 3） WorkNC可以建立多种类型的毛坯， 最简单的是根据工件的边界方框建立矩形毛坯。 此时只要选择 矩形毛坯 并点击 确定 按钮保存设置。 4） 计算后生成毛坯

17、模型。 计算完成后，“毛坯模型”出现在工作目录管理区中 除了可以按工件尺寸 大小定义方形毛坯模 型以外， WorkNC还可定 义任意尺寸的方形毛 坯模型， 铸造毛坯模型 以及CAD毛坯模型。另 外， 还可以定义混合毛 坯模型， 如铸造毛坯和 CAD毛坯的混合定义。 3 注释 4.2 粗加工刀轨的参数设置 设置粗加工刀轨的各项参数。 （5）用鼠标右键点击工作目录管理区 选择“新建刀具路径”打开刀轨参数设置界面。 刀轨参数设置界面 4 注释 6） 输入刀轨的各项参数 界面左侧的各项参数为所有刀轨共有的标准参数。 界面右侧的参数因刀轨种类的不同而不同，是各刀轨种类的特殊参数。 标准参数 特殊参数 5

18、 注释 4.2.14.2.14.2.14.2.1 加工策略（类型） 选择刀轨种类 7) 在上面界面中根据加工工序选择刀轨种类。 界面上方为刀轨种类的大致分类（粗加工，精加工，2/2.5轴加工，5轴加 工等等）。 每个大类中各包含几种到几十种刀轨种类。参考刀轨的示意图选择 刀轨，并点击 确定 按钮返回刀轨参数设置界面。 4.2.24.2.24.2.24.2.2 加工范围设定：设置刀轨的加工范围 8）点击“全部”按钮自动将加工范围设置为工件模型的外框。 这是最简单的加工范围指定方法。 为了防止与装夹治具等的碰撞干涉，通常情况下WorkNC按照从毛坯的内侧 到外侧的加工顺序生成刀轨。如果需要从毛坯的

19、外侧进刀，即按照从外侧到内 侧的加工顺序生成刀轨，需勾选“扩大窗口”和“刀具直径及预留”。 加工范围的设置除 了自动检测工件模 型的外框之外， 还有 其他多种设置方法， 如使用视角， 边界曲 线以及选择曲面等 等。 6 注释 4.2.34.2.34.2.34.2.3 刀具设置 设置加工所使用的刀具种类及刀具相关尺寸。 WorkNC完全支持直柄，锥柄和锥形的平刀，鼻刀和球刀。 4.2.44.2.44.2.44.2.4 加工方法设置 指定刀轨的切削方法 通过此项参数的设置来指定切削方法（顺铣，逆铣），走刀方式（螺旋，单 方向，来回）以及走刀方向。 4.2.54.2.54.2.54.2.5 进给速度

20、设置 设置刀具主轴的转速以及进给速度。 除可直接输入参数外，还可根据刀具的 刀刃数，单刃进给量自动计算进给速度 根据刀轨种类的 不同， 可使用的道 具种类存在限制 根据刀轨种类的不 同， 可使用的加工方 法存在限制。 7 注释 4.2.64.2.64.2.64.2.6 加工预留量与精度设置 设置刀轨的加工精度，预留量以及XY方向切削步距 “加工精度加工精度加工精度加工精度”是指相对于工件形状的刀轨加工精度（单位：mm）。 指定的加工精度値越小，切削结果越接近于工件形状，但同时刀轨的计 算时间增加，NC数据量也增大，因此需根据加工的种类适当选择加工精 度。通常，粗加工为0.1左右，精加工为0.0

21、10-0.002。 “预留量预留量预留量预留量”是刀轨针对工件形状进行加工后，工件表面所留的最小 材料余量。通常用于粗加工和半精加工刀轨的计算。 “径向径向径向径向步距步距步距步距”是指平面（XY平面）上两条刀轨之间的间隔距离。 4.2.74.2.74.2.74.2.7 加工预留量与精度设置 设置导轨Z方向的切削步距。 4.2.84.2.84.2.84.2.8 进刀设置 设置刀具进入毛坯的方式。 粗加工的场合， “预留量” 的值通常 要大于“加工精度” 的值。 Z 向切削步距除了可 以 设 置 固 定 步 距 以 外， 根据工件的 Z 深度还能设置“可变 步距”。 进刀方式支持 垂直进刀， 斜

22、向进刀 和圆弧进刀 等 3 种方式 1 注释 以下对特殊参数进行设置以下对特殊参数进行设置以下对特殊参数进行设置以下对特殊参数进行设置。 4.2.14.2.14.2.14.2.1 刀把设置 在粗加工的过程中，随着加工的进行，毛坯的形状在不断变化。为了把空 刀控制到最低限度并且生成没有任何碰撞干涉的最优化刀轨，必须在刀轨计算 中同时考虑刀把与毛坯之间的碰撞干涉。 WorkNC的粗加工刀轨计算中使用了“动态毛坯模型”，在生成刀轨的同时 实时考虑刀把与毛坯的碰撞干涉， 提高了刀轨的可靠性并大幅缩短了加工时间。 因此，粗加工阶段的刀把碰撞检测与精加工阶段的刀把碰撞检测在计算顺序上 有所不同： 粗加工的

23、刀把碰撞检测在生成刀轨之前设置并与刀轨计算同时进行； 而精加工刀把碰撞检测计算则在刀轨生成后进行。 9）点击刀把碰撞检测按钮打开设置界面 10）按照的顺序启动刀把库。 粗加工和精加工 刀把碰撞检测的设 置是不相同的。 如果只简单的设置刀 把的外径，可对刀把 最底端进行碰撞检测 （圆柱形刀把） 2 注释 11）从刀把库中选择所使用的刀把并点击 确认 按钮。 12）所选择的刀把文件名被显示在“刀把文件”栏中， 然后设置刀把与毛坯（工件）间的安全距离公差以及刀具的有效可用拔长。 13）点击 确定 按钮关闭设置界面。 刀把碰撞检测设置完毕后，按钮的表示变为所设置的刀把文件名 3 注释 4.2.24.2

24、.24.2.24.2.2 槽宽保护设定 在粗加工中使用平刀或鼻刀， 当遇到较窄的沟槽或孔等局部的口袋形状时， 如果也生成切削刀轨，将可能使用刀具底部无刀刃部分进行切削，从而容易使 刀具发生破损。 WorkNC为了防止上述情况发生，可对沟槽或孔等局部的口袋形状的宽度进 行限制，如工件形状中存在比设置的最小槽宽还要窄的口袋形状，WorkNC在刀 轨计算时强制取消该部分的切削刀轨，使刀具不能进入该狭窄口袋形状中进行 切削，从而有效保护刀具。 14）输入槽宽限制值。如果点击“自动”，则系统根据所用刀具直径，倒 角R以及加工预留量自动计算出最优化的槽宽限制值。 4.2.34.2.34.2.34.2.3

25、转角优化设定 在高速加工中为了维持稳定的切削速度，刀具应避免急速的变向，尽可能 平稳圆滑地改变运动方向。另外，急速的变向也是造成过切的原因之一。 WorkNC可对刀轨的拐角变向部分自动插入指定大小的圆弧，使刀具在这些 部位的运动和变向变得平稳圆滑。 转角优化前 转角优化后 插入拐角圆弧后会在相应部位产生更多的残留余量， 精加工刀轨设置 拐角圆弧时需考虑此问题 注意： 由于机床控制 器的性能存在差别， 有些情况下拐角圆 弧的设置反而会造 成切削速度降低。 这 种情况通常发生在 老型号的非高速加 工机床上 4 注释 4.3 二次开粗刀轨的参数设置 使用小刀对工件局部，或延长刀具拔长对工件更深的区域

26、进行二次开粗加工时，在 对粗加工完成之后的毛坯模型进行更新的基础上，WorkNC自动识别余量较多需要进行二 次开粗的区域，然后针对这些区域生成二次开粗的刀轨。 4.3.14.3.14.3.14.3.1 设置毛坯模型更新 使用先前生成的粗加工刀轨对毛坯模型进行更新，使之成为粗加工后的状态。 15) 点击刀轨名左侧的 按钮并选择“毛坯更新”。 16) 刀轨名右侧出现“S-”标记。“S”表示用此刀轨来更新毛坯模型。 WorkNC可从任何 方向对毛坯的残 留余量进行识 别，此功能在多 方向加工（3+2 轴加工）中被广 泛使用。 需要从多方向识别 毛坯进行加工时， 毛 坯模型必须定义为 3D 毛坯模型

27、5 注释 以下就二次开粗刀轨参数的设置与粗加工的设置的不同之处进行说明。 4.3.2 4.3.2 4.3.2 4.3.2 二次开粗区域自动检测条件设置 此参数用于比较粗加工后的毛坯形状与工件形状，自动检测出需要进行二 次开粗的加工区域。此参数值越小生成的二次开粗刀轨越多，二次开粗后毛坯 的形状更接近与工件形状，相反所需的加工时间也越长。 此参数值越大生成的 刀轨越少，加工时间也越短，二次开粗后毛坯的形状各部分的落差也比较大。 17）点取“二次开粗区域自动检测条件”并输入最小余量。 残留余量比所设置的预留量判断值还多的区域即是二次开粗加工区域。 最小余量的值必 须大于刀轨的 预留量值。 1 注释

28、 改变最小余量值，二次开粗刀轨的加工区域也发生改变。下面图示举例说明。 工件形状 粗加工后的残余毛坯 ( 预留量 0.5mm ) 刀轨生成多 刀轨生成少 不设置二次开粗区域自动监测的场合 设置二次开粗区域自动检测的场合 检测条件（最小余量=4.0mm） 二次开粗后毛坯形状接近工件 形状。表面余留量基本均匀 只进行最小限度的二次开粗 表面预留量落差较大 2 注释 4 4 4 4. . . .3 3 3 3. . . .3 3 3 3 二次开粗的应用 根据二次开粗能参照毛坯模型自动检测加工区域的特点，可使用拔长不同而形状 尺寸相同的一组刀具来进行粗加工。每把刀具的拔长可事先设定，通过对毛坯模型的

29、逐步更新和参照，从而生成安全高效的粗加工刀轨。 例：第一道工序加工到工件深度一半的场合 第一工序： 拔长较短的刀具 第二工序： 拔长较长的刀具 刀把碰撞检测与刀轨计 算同时进行 用短刀在避免碰撞的情况下 尽可能切削更多的区域 由于不对刀轨进行 分割，不产生空切 3 注释 4.4 精加工刀轨的参数设置 通过粗加工和二次开粗加工，使得工件形状表面的余留量基本均匀一致之后，进入 精加工编程。 4.4.14.4.14.4.14.4.1 精加工刀轨与粗加工刀轨的不同之处 粗加工或二次开粗加工刀轨可根据工件表面余留量的多少，对同一区域进行一 次或多次切削；而精加工的刀轨对工件表面只能有一次切削。 另外，精

30、加工刀轨的刀把碰撞干涉检测是在刀轨生成之后进行，这一点也和粗 加工有所不同（在精加工阶段毛坯形状已接近工件形状，工件表面的余留量已基本均 匀，刀把与毛坯之间发生干涉碰撞的可能性极小）。 以下就精加工刀轨参数的设置与粗加工的设置的不同之处进行说明： 4 注释 4.4.24.4.24.4.24.4.2 根据曲面斜度设置加工范围 对于等高精加工，投影精加工以及优化加工等精加工刀轨，其加工范围是根据 工件曲面的倾斜度来进行控制的。 根据倾斜度设置的不同，生成的刀轨的加工范围也不同。 （例：等高精加工的场合） 最小斜度为 30 最小斜度为 45 最小斜度为 60 WorkNC 另外还可以使 用边界曲线，

31、曲面组 等来指定加工范围 5 注释 4.4.34.4.34.4.34.4.3 加工次序 对于等高精加工等精加工刀轨，如果工件形状中存在多数凸岛形状可通过 设置“加工次序”来对刀轨的切削顺序进行控制。 按区域： 对凸岛形状按顺序逐个进行加工。 前一个凸岛加工完毕后再移动到下一个凸岛进行加工。 按层： 沿Z向按层切削， 同一层上所有的凸岛形状加工完毕后再进入下一层。 1 注释 4.4 清根加工刀轨的参数设置 精加工完成后，工件形状中在精加工阶段无法被切削到位的细小区域需用更小 的刀具来进行清根加工。WorkNC只需在清根加工刀轨的参数设置中输入精加工所使 用的刀具的种类及尺寸等信息，即能自动检测需

32、清根加工的区域并生成清根刀轨。 精加工未切削到位的残余区域 清根刀轨 2 注释 4.4.14.4.14.4.14.4.1 参考刀具的设置 18）输入精加工所使用的刀具种类及直径等尺寸 4.5 刀轨的计算 19）从粗加工到清根的所有刀轨参数设置完毕后，执行刀轨的计算。 刀轨计算准备好后，图形显示区域的右下角将出现如下的标记。 点击此标记开始计算所设置的刀轨。刀轨计算界面如下所示： 4.6 刀轨的确认 3 注释 通过显示刀轨，确认刀具的移动和切削过程 20）刀轨计算完毕后，工作目录管理区中刀轨名左侧的圆形标记变为绿色。 在刀轨名左侧选择框中打勾，则可以在图形显示区中显示刀轨。 21） 模拟刀具的移

33、动。用鼠标右键点击刀轨名打开辅助菜单，从辅助菜单中选择 “刀具路径模拟刀具路径模拟刀具路径模拟刀具路径模拟”打开刀轨模拟界面： 22） 模拟刀具的移动。 圆形标记的颜色如变 为红色，表明计算出 现错误或是刀把和毛 坯（工件）发生了碰 撞的警告，此时需要 检查刀轨的参数设置 是否存在问题。 4 注释 点击界面中的模拟按钮启动刀轨模拟。 在模拟过程中可左右拖动速度控制滑标，可调节刀轨的模拟速度。 4.7 刀把碰撞检测 精加工和清根加工等刀轨生成之后，需要检测刀把和工件形状间是否存在碰撞干 5 注释 涉。根据检测的结果，可延长刀具拔长来避免碰撞或是依照刀具拔长对刀轨进行分割。 23） 用鼠标左键点击

34、刀轨名选择刀轨后， 再以鼠标右键点击刀轨名左侧的绿色圆形 标记打开辅助菜单，从菜单中选择“刀把碰撞检测”打开设置界面。 24）在设置界面中对刀把直径或刀把形状进行设置 25） 选择“只计算推荐的安全刀长”并点击“确定”按钮 计算加工所必需的最短安全拔出长度。 注意：鼠标右键 所点击的位置 不同，出现的辅 助菜单内容也 不同 6 注释 26）刀轨名的右侧出现“H-”记号，同时图形显示区的右下角出现计算执行按钮， 点击此按钮开始刀具拔长计算。 27) 计算完毕后再次打开“刀把碰撞检测”设置界面，计算结果显示在“最短安全 拔长”一栏中。实际加工时刀具的拔长只要大于最短安全拔长，加工过程中刀 把与工件

35、形状不会发生任何碰撞。 在生成加工指示单 时， “推荐安全刀长” 的计算结果将自动输 出到加工指示单中。 关于加工指示单的自 动生成请参照第 7 章 1 注释 5 5 5 5，NCNCNCNC 数据的作成数据的作成数据的作成数据的作成 刀轨生成之后，需要根据使用的机床进行后处理生成NC数据。 5.1 后处理 1)选择所要进行后处理的刀轨。对多条刀轨进行连接后处理时，按 Shift或ctrl 键选择所要连接后处理的所有刀轨。 用鼠标右击刀轨名前的绿色圆形标记打开辅助菜单，从菜单中选取“后处理”。 2)选择多条刀轨的场合， 需要确认是针对每条刀轨单独进行后处理还是将所选的 所有刀轨进行连接后处理。

36、 单独后处理时每条刀轨生成一个NC文件， 连接后处理时只生 成一个NC文件。 2 注释 3) 在随后打开得后处理设置界面中，点击“选择”按钮根据机床控制器的类 型，选择后处理文件。 4) 选择后处理文件并点击 确定 按钮确定 后处理文件可根据 机床控制器的要求 和特点简单配置， 详 细配置方法请参考 WorkNC 在线帮助。 3 注释 5) 后处理文件选择完毕后，点击“后处理”按钮执行。 6) 刀轨名右侧出现“P-”标记，同时图形显示区的右下方出现计算执行按钮，点 击此按钮开始后处理计算。 7) 计算完毕后“P-”转变为“P+”，计算生成的NC数据文件保存在指定目录下。 NC 数据文件 的保存

37、目录可 根据需求任意 指定。 4 注释 6 6 6 6，标准加工模版标准加工模版标准加工模版标准加工模版 对于类似的工件，一般情况下加工工艺也相似。这种情况下可以制作标准的加 工工艺模板进行反复运用，大大简化编程前期的设置等手工操作（前述第35章的 设置操作可通过使用标准加工模板实现自动化）。另外，加工知识及编程经验较少 的编程人员，也可利用经验丰富的编程人员所制定的标准加工模板，短时间内编写 出高质量的NC程序。 1) 按第3章说明的步骤建立新的工作目录 2) 点取下拉菜单中的“加工模板”-“输入”，打开标准加工模板的选择。 3) 从界面中选择标准加工模板的目录，或者是已完成的工作目录并点击

38、 “确定” 按钮 标准加工模板不仅可 以登录和重复利用刀 轨工艺，加工工序等 信息，同时还可登录 和重复利用边界曲 线，视角以及曲面组 等信息 5 注释 4）显示所选取的标准加工模板内容的界面出现，在此界面中可根据将要加工的 工件情况，进一步对模板中的每道工序进行筛选。最后点击“确定”按钮。 5) 鼠标的光标处出现以下的图标，在此状态下点击工作目录管理区中的“刀轨” 下方，将标准加工模板运用于当前工作目录。 6) 刀轨参数设置的界面自动出现在画面中，点击“全部”，系统自动根据当前工 作目录中的工件大小调节加工范围。 7) 保存设置之后即可点击计算执行按钮开始计算。 1 注释 7 7 7 7，生

39、成加工指示书生成加工指示书生成加工指示书生成加工指示书 自动生成包括NC数据文件名、使用刀具、加工预估时间等信息的加工指示单。加 工指示单分为EXCEL和HTML两种格式。 7.1 生成Excel格式的加工指示书 1)点取下拉菜单的“UTILITY”“加工指示单”“加工指示单的自动生成” 自动生成Excel格式的加工指示单。 7.2 生成Html格式的加工指示书 2)首先截取各刀轨图像。 点击主界面左侧的“HTML加工指示单”按钮并从菜单中选取“刀轨图像截取”， 系统自动截取并保存当前工作目录中所有刀轨的图像。 生成Excel格式的 加工指示单需要 安 装 Microsoft Excel 97

40、 以后 的版本 如P7所示，EXCEL格式 的加工指示单中的工 件图像应事前从图形 显示区截取。 具体步骤 如下： 执行 “截取画面图像” 截取当前图形显示区 中所示图像并以 image.jpg文件名保存 图像 （自动保存在当前 工作目录下）。 生成 EXCEL 格式的加 工 指 示 单 时 ， image.jpg 文件自动 被读入添加到指示单 中 2 注释 3)点击“HTML加工指示单命令”按钮，自动生成并打开HTML格式的加工指示单 4）从生成的HTML格式加工指示单可浏览各刀轨的详细信息 5) 将加工指示单和NC数据传递给加工现场，这样就完成了所有的编程操作。 3 注释 8 8 8 8，

41、加工范围的设置加工范围的设置加工范围的设置加工范围的设置 WorkNC可通过设置视角、边界曲线以及曲面群组等来控制加工范围，实现对工件 的局部加工。 8.1 使用视角设置加工范围及加工方向 WorkNC可通过设置视角来实现指定方向上的加工编程。 通过建立方形的“视角”，可在视角指定的方向和范围内生成刀轨。 8.1.18.1.18.1.18.1.1. 视角的建立 建立视角时，屏幕画面的正方向被默认为加工方向（+Z 方向） 1) 点击“缩放/视角切换”菜单 将工件朝某个正方向放置。 下图为-Y方向放置。 使用视角指定加工方向和加工范围 在视角范围内生成刀轨 除了加工范围以外， 加工方向 （如 3+

42、2 轴 加工） 也可通过视角 指定 4 注释 2) 指定旋转中心轴和旋转角度， 围 绕旋转轴旋转工件。 下图的旋转 轴为Z轴，旋转角度为 45 3）建立视角 鼠标右击“CAM图形”“加工视角”，选择“建立加工视角”，打开建立加 工视角的界面。 4) 在图形显示区中点取点建立视角后，点击“确定”按钮 旋转角度旋转角度旋转角度旋转角度 旋转中心轴 旋转方向 按 Z 轴正方向旋转 45 可 对 已 经 建 立 的 视 角 的 大小，位置等 进行编辑 5 注释 8.1.2.8.1.2.8.1.2.8.1.2. 视角的设置 在刀轨参数的设置界面中设置所建立的视角。 1）在刀轨参数设置界面点击“视角”按钮

43、 2) 所建立的所有视角都显示在图形显示区中，在画面中点取需要的视角。 3) 返回后所点取的视角名出现在刀轨参数设置界面中 1) 在此状态执行刀轨计算，生成的刀轨 沿视角方向并被限制在视角范围内。 视角的设置 同时控制加工方向 和加工范围 1 注释 8.2.使用曲线设置加工视角 使用视角时，只能进行方形的范围控制；使用曲线则可更灵活地控制加工范围。 8.2.18.2.18.2.18.2.1 边界曲线的建立 1） 用鼠标右键点击工作目录管理区中的 “CAM图形”-“曲线”，选取“建立加工曲 线集合”按钮。 2)建立曲线的界面出现在画面中。在此 界面中可选择建立连续线， 方形线， 圆弧线， 也可通

44、过选择曲面提取轮廓线。 连续线 方形线 圆弧线 2 注释 3)建立连续线时，点击“连续线 ”按钮，如右图所示连续点取接 点，将需要加工的区域框取在连续线 中。 最后将鼠标的光标移动到起点，在 起点颜色变为红色时点击鼠标左键封闭 连续线。点击鼠标右键确定后，再点击 “OK”按钮结束 4)通过选取工件曲面提取轮廓线建立曲线时，不点击建立曲线的界面上4个按钮 ，而直接点取曲面 选取所需曲面之后点击鼠标右键， 即可建立所选曲面的轮廓曲线。 在选择曲面时， 可同时自动提 取所选曲面的 轮廓曲线作为 边界曲线使用 3 注释 8.2.2.8.2.2.8.2.2.8.2.2. 边界曲线的设置 在刀轨参数的设置

45、界面中设置所建立的边界曲线。 1) 在刀轨参数设置界面点击“边界曲线”按钮 2）所建立的所有曲线都显示在图形显示区中， 在画面中点取作为边界曲线的曲线。 3）返回后所点取的边界曲线名出现在刀轨参数设置界面中 4）在此状态下执行刀轨计算， 生成的刀轨被控制在边界曲线内部 4 注释 8.3 使用曲面组设置加工范围 WorkNC也可只针对选取的曲面或曲面组生成刀轨 1） 在刀轨参数设置界面点取“曲面组”按钮 2) 在打开的界面中点取“曲面列表”标签，并点取“新建加工曲面集合”按钮。 5 注释 3) 在图形显示区用鼠标左键点取工件模型 中所要加工的曲面，最后点击右键确认。 4) 所选的曲面被自动生成一个面组并设置到刀轨参数设置界面 5) 在此情况下执行刀轨计算，生成的刀轨只针对所选曲面进行加工 视角， 边界曲线和曲 面组可混合设置来 实现更灵活的加工 范围控制