〔大学论文〕端盖的铸造工艺设计（含word文档） .pdf

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1、毕业设计 I 端盖的铸造工艺设计端盖的铸造工艺设计 学校：学校： 专业：专业： 姓名：姓名： 毕业设计 II 摘要摘要 本次毕业设计的工件是端盖的铸造工艺过程。首先，分析零件的技术条件， 明确零件的材料组成以及性能要求。对零件结构的铸造工艺性进行分析，明确零 件的结构特点，找出可能存在的结构问题。提出改进措施或预防缺陷的措施。 其 次,根据零件结构特点，技术要求，生产要求，生产批量，生产条件选择铸造及 造型方法。由零件的结构特点，提出多种浇注和分型方案，综合对比分析，选择 最为理想的浇注位置及分型面。制定出详细的铸造工艺方案。再次,根据铸造工 艺方案和零件的特点，选用适宜的工艺参数，设计铸件的

2、补缩系统，浇注系统。 绘制出铸造工艺图。最后,设计铸造工艺装备，包括模板和芯盒,绘制模板和芯盒 的装配图。端盖铸造工艺方案采用三箱手工造型，共一个砂芯，一箱一件生产也 可一箱多件生产，本设计采用一箱一件生产。砂芯采用碱性酚醛树脂砂，砂型采 用呋喃树脂自硬砂。铸件毛重 3.3Kg。 设一个个 r=203mm，L=1.25D，斜度为 1：50 的腰圆冒口。其总体积为 176451373mm3。冒口顶部撒保温剂，共计 21Kg。冒口补缩效率为 13.9%。安放 158mm100mm40mm 冷铁 3 块；135mm100mm40mm 冷铁 3 块；118mm100mm 40mm 冷铁 2 块；106

3、mm100mm40mm 冷铁 2 块；158mm100mm30mm 冷铁 8 块。选用包孔直径=70mm，平均浇注速度 q=120Kg/s，浇包容量 m=40t，包孔数 n=1 的浇包。采用漏包底注式浇注系统，设一个94mm，高 1020mm 的直浇道； 一个94mm，长 1300mm 的单向横浇道；四个55mm，高 60mm 的内浇道和一个夹 角为 70 。 ，高 100mm 的浇口杯。浇注金属液总体积为 507834878.9 mm3，总质量 为 3554.8Kg。浇注时间约 30s，铸件工艺出品率为 65.0%。设计的铸造工艺装备 有上下木质模板一套，木质芯盒四付。并绘制了相应的装配图。

4、 关键字关键字：铸造工艺性 ；铸造工艺方案 ；铸造工艺参数 ；补缩系统；浇注系统 毕业设计 III 毕业设计 1 绪论绪论绪论绪论 铸造熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有一 定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法铸造是将金属熔炼成符合一 定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、 尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工 或 少 量 加 工 的 目 的 降 低 了 成 本 并 在 一 定 程 度 上 减 少 了 制 作 时 间 中国商朝的重 875 公斤的司母戊方鼎，战国时期的曾侯乙尊盘，西汉的透 光镜，都是古代铸造的代表产

5、品。 早期的铸件大多是农业生产、宗教、生 活等方面的工具或用具，艺术色彩浓厚。那时的铸造工艺是与制陶工艺并 行发展的，受陶器的影响很大。 发展发展 中国在公元前 513 年，铸出了世界上最早见于文字记载的铸铁件晋 国铸型鼎,重约 270 公斤。欧洲在公元八世纪前后也开始生产铸铁件。铸铁 件的出现，扩大了铸件的应用范围。例如在 1517 世纪，德、法等国先后 敷设了不少向居民供饮用水的铸铁管道。18 世纪的工业革命以后，蒸汽机、 纺织机和铁路等工业兴起，铸件进入为大工业服务的新时期，铸造技术开 始有了大的发展。 近代近代 进入 20 世纪，铸造的发展速度很快，其重要因素之一是产品技术 的进步 ，

6、要求铸件各种机械物理性能更好，同时仍具有良好的机械加工性 能；另一个原因是机械工业本身和其他工业如化工、仪表等的发展，给铸 造业创造了有利的物质条件。如检测手段的发展，保证了铸件质量的提高 和稳定，并给铸造理论的发展提供了条件；电子显微镜等的发明，帮助人 们深入到金属的微观世界，探查金属结晶的奥秘，研究金属凝固的理论， 指导工业生产。 铸造工艺设计就是根据铸造零件的结构特点，技术要求，生产批量和生产条 件等，确定铸造工艺方案和工艺参数，绘制铸造工艺图，编制工艺卡等技术文件 的过程。在进行铸造工艺前，设计者应掌握生产任务和要求，熟悉工厂和车间的 生产条件。此外要求设计者有一定的生产经验和设计经验

7、，并应对铸造先进技术 毕业设计 2 有所了解，具有经济观点和发展观点。因为现代科学技术的发展，拓展了铸造技 术的应用领域，同时也提高了对金属铸件的要求。不仅要求铸件具有高的力学性 能，尺寸精度和低的表面粗糙度值；要求具有某些特殊性能，如耐热，耐蚀， 耐 磨等，同时还要求生产周期短，成本低。 铸造工艺设计人员在设计的过程中应时刻关心铸件成本， 节约能量和环境保 护问题。从零件结构的铸造工艺性的改进，铸造，造型，造芯方法的选择，铸造 方案的确定，浇注系统和冒口的设计，直至铸件清理方法等，每到工序都与上述 问题有关。采用不同的工艺，对铸造车间或工厂的金属成本，熔炼金属量，能源 消耗，铸件工艺出品率和

8、成品率，工时费用，铸件成本和利润率等都有显著的影 响。铸造工艺设计应是追求以最少的成本和损耗生产出质量最好，竞争品质最强 的铸件产品。 此次毕业设计的目的是通过自主设计， 在设计的过程中梳理大学四年中学到 的专业知识，学会发现问题并运用所学的知识来解决实际问题。通过毕业设计巩 固和拓展自己的专业知识， 熟悉铸造工艺设计的流程， 领略铸造工艺设计的要领， 体验铸造工艺设计工作的内涵，为即将步入社会，走向工作岗位做最后的准备。 毕业设计 3 1 1 1 1零件材料性能分析零件材料性能分析零件材料性能分析零件材料性能分析 端盖原材料为 HT250。 端盖实体部分体积 0.47 立方米 端盖质量 3.

9、3 千克 类型：珠光体类型的灰铸铁，密度：约为 6.8-7.3g/cm 屈服强度 250MPa，硬度 ：(RH=1 时)209HB 试样尺寸：试棒直径：30mm 金相组织：片状石墨+珠光体 碳 C ：3.163.30 硅 Si：1.791.93 锰 Mn：0.891.04 硫 S ：0.0940.125 磷 P ：0.1200.170 HT250 淬火可达 HRC60，但是灰口铸铁(HT200、HT250 等)一般都是在 退火或正火状态下使用,不进行淬火处理.如果是局部需要硬度的话,可进行 高、中频淬火既可。 中频淬火：淬硬层 35 毫米，硬度 HRC50，工件变形较小。 高频淬火：淬硬层 1

10、2 毫米，淬火温度 850，表面硬度 HRC50 以上； 淬 火温度 9001000 度，表面硬度可达 HRC60。 强度、耐磨性、耐热性均较好，减振性良好，铸造性能较优，经济实惠。 零件对材料性能的要求：端盖主要，作用是确定转子的轴的空间位置，当然 需要与不同形式的轴承配合，通过端盖连接到固定电机定子的外壳上，保证转子 与定子的间隙。由于是设备与地面的接触部分，承受着设备运转的载荷，为了能 使设备有较好的工况，运转平稳，要求机座具有一定的减震性。一般的端盖属于 长久性构件，必须具有足够长的使用寿命。因此机座应该具备一定的耐磨性。 毕业设计 4 2 2 2 2零件结构的铸造与艺性分析零件结构的

11、铸造与艺性分析零件结构的铸造与艺性分析零件结构的铸造与艺性分析 图（2-1） 图（2-1）为端盖零件图，材料为 HT250，其作为承载件广泛应用于大中型汽车 零配件。 1 工艺性能分析 其轮廓尺寸为 873*576*234，工件属于小型铸件。 毕业设计 5 图 3-3分型示意 分型面的选择 该铸件零件较复杂，但形状较规范，没有凸缘之类不便模的部分，分型面的 布置使得铸件成型的型腔部位全部处于模内。该铸件只需用单分型面即可，在单 分型面上，用直线分型面， 该铸件一侧有轴孔，此处采用抽芯机构；外部轮廓较平整，没有不易出模部 分；内部结构也较为简单，采取一定的拔模角有利于脱模；铸件冷却时收缩， 与

12、内部接触的襄块大， 所以分型面的布置要使得铸件成型的型腔部位全部处于定模 内，这样才能保证开模是铸件随动模移动方向移出定模。 通过综合考虑分型面的设计要点，选用直线分型面，考虑到要有利于浇注系 统的布置，不影响铸件的精度，开模时保持铸件随动模移动方向脱出定模，决定 选择铸件的 A 面也就是外表面为分型面，可得到符合技术要求的铸件，且操作 方便，分型面如图 2-2 所示。 造型（芯）方法的选择 端盖设备产品的生产批量不是很大， 而形状有不复杂。 造型材料采用自硅砂， 手工造型具有工艺装备简单，灵活方便，适应强的特点。砂芯由于结构简单， 形 毕业设计 6 状特点的原因，采用手工造芯比较适宜。而端盖

13、的尺寸不大，也可采用机器造型 但是设备的要求比较高， 一般工厂的生产条件可能达不到， 同样也采用手工造型， 可以在造型平台上造型 铸型种类的选择铸型种类的选择 由于端盖材料为 HT250。因为浇注钢水时 Fe 首先被氧化，H2O 被还原为 H。 H 在液态钢中的溶解量大，而在固态钢中量小，几乎为 0，易产生皮下气孔。端 盖铸造采用底注式浇注系统，金属液快速充型，对砂芯砂型的冲刷较大。于是要 求砂芯和砂型必须具备很高的强度才不至于产生冲砂，夹砂等缺陷，保证铸件的 质量。由于砂芯形状简单，生产批量不是很大。由铸造手册表 2-19 冷芯盒 用树脂的主要技术指标及适用范围选用： 粘结剂：碱性酚醛树脂；

14、硬化气体：CO2；氮气的质量分数0.5%； 黏度1000mPas；游离酚质量分数1%；游离醛质量分数0.5%； 由铸造手册表 2-41 可知，芯盒砂的组成为： 碱性酚醛树脂原沙的质量分数 2.5-3.5%；促硬剂占树脂的 30-40%； （促硬剂为硼酸盐，锡酸盐或铝酸盐） 。 混砂工艺：原砂加树脂混合 1-2min，再加促硬剂混合 1-2min 后卸砂。 由于呋喃树脂粘结强度高，黏度小，毒性小，旧砂再生利用率高，所以型砂选用 呋喃树脂砂。由铸造手册表 2-20 选用呋喃树脂自硬砂的主要技术指标： 固化剂：中强酸氮的质量分数 1-2%；黏度15mPas； 游离醛0.3%；比强度1.0MPa；适用

15、一般铸铁。 由铸造手册表 2-42 可知味喃树脂自硬砂的主要组成： 低氮味喃树脂质量分数 0.8-1.5%； 固化剂：磷酸，加入量占树脂重 25-50%。 混砂工艺：砂加固化剂混合均匀，加树脂混合均匀后卸砂。 。 。 3.6砂箱中铸件数目的确定 由于零件的尺寸为873*576*234尺寸规格较小， 通常车间现存砂箱尺寸规格 可以是一箱一件，也可以能够一箱多件生产，但对生产设备的要求提高了，操作 起来不是很方便。还是一箱一件生产比较合适。 毕业设计 7 3.7砂芯的设计 根据铸件尺寸查得铸造手册可知砂芯尺寸如图所示， 4 4 4 4铸造工艺参数的选择铸造工艺参数的选择铸造工艺参数的选择铸造工艺参

16、数的选择 铸造工艺差数与铸件形状、尺寸、技术要求和铸造方法有关，工艺设计时应结合 具体生产情况，选取合适准确的工艺参数，以达到提高生产效率、降低成本、 获 得优质铸件的目的。铸件的主要工艺参数有铸件收缩率，机械加工余量和铸件尺 寸公差等。 4.1铸件收缩率 铸件收缩率又称铸件线收缩率， 是铸件从线收缩开始温度开始冷却至室温的 线收缩率。端盖为小型铸件，根据铸件构特点。参考铸造手册表 1-1 常用铸 造合金的铸造收缩率， 铸造手册表 3-37 砂型铸造普通结合金铸件的铸造收缩 率。铸件收缩率=模样长度-铸件长度/铸件长度 X100% 取端盖铸造线收缩率=0.9 %。 4.2机械加工余量 由铸造手

17、册表 1-9，灰铸铁铸件最小铸出孔（槽）尺寸及铸造工艺 表 3-3-8，可知铸件的最小铸出径 d=3060mm，于是端盖上面的孔都可铸。 由铸造手册表 1-2，选取端盖的机械加工余量等级为 H（手工造型） ， 选 取尺寸公差为 CT10 级 由铸造工艺学表 3-3-3 选取铸件的加工余量如下 表 4-1 机座各部分加工余量 毕业设计 8 序 号 基本尺寸/mm加工余量等 级 加 工 余 量 数 值/mm 说明 133H5.0单 侧 加 工 242H5.0单 侧 加 工 375H5.0单 侧 加 工 47578H5.0单 侧 加 工 5291192H6.0单 侧 加 工 毕业设计 9 6.2冒口

18、的设计 由于零件的局部壁厚，应在壁厚位置添加顶冒口，顶冒口位于铸件的最高位 置这样不仅有利于排气、浮渣、也有利于重力补缩。 灰铸铁冒口尺寸主要靠比例法来确定。它是从传统的顺序凝固原则出发， 以 铸件热节圆或截面厚度为基础，按比例放大，求得冒口直径和高度。常用的冒口 形式和参数，明顶冒口 D=（1.22.5）TH=(1.22.5)D d=(0.80.9)Th=（0.30.35）D T 为铸件厚度或热节圆直径。明冒口高度 H可根据沙箱高度适当调整。 随明冒口直径 D增大，冒口颈处的角度取小值。 对于高牌号铸铁、合金铸铁和质量要求高的铸铁件，取表中数值上限，反之 则取下限。（数据来源于铸造工艺及设备

19、138 页表 48） T=54mmD=1.2x54=65mmH=1.2x65=78mmd=0.8x54=44mm h=0.3x78=24mm 由此可知冒口形状如图所示 7 7 7 7浇注系统的选择与设计浇注系统的选择与设计浇注系统的选择与设计浇注系统的选择与设计 根据铸件本身的特点以及铸件材料本身的浇注系统的特点及应用， 通过对比选用 地注式浇注系统， 其结构如图所示。 其优点为， 金属液自下而上平稳的填充铸型， 充型效果好，不会产生飞溅、铁豆、氧化倾向小，排气容易。但是铸件的温度分 布不利于自下而上的定向凝固，当铸件较高时，可在冒口部分设置补充浇道或直 接在冒口补浇，以提高冒口的补缩作用。

20、毕业设计 10 直浇道的设计直浇道的设计 直浇道的作用是将来自浇口盆中的金属液引入横浇道。 并提供足够的压力头以克 服各种流动阻力而充型。直浇道一般不具备挡渣能力，如果设计不当，还易吸入 气体，所以直浇道的设计非常重要。 直浇道截面形状多呈圆形，R=mm 它起模方便，浇注时充型快，金属液在直浇道 中呈正压状态流动，从而可以防止吸气和杂质进入型腔。 毕业设计 11 图 7-1最大液面图 上下两端的面积 S1=1/2345（1182+1587）=231495 mm 3 由上而下各部分面积 S2=（285-172.5）（952+1353）=66937.5 mm 3 S3=（1233-10）（675-

21、285）=475970 mm 3 S4=（1233-10+1021-10）（795-675）/2=134040 mm 3 S5=（253-172.5）1354=43470 mm 3 中间三个凹槽的面积 S6=1354503=182250 mm 3 S=S1+S2+S3+S4+S5-S6=770662.5 mm 3 Vmin=q/（0S）=90/（770662.57.0）=16.7mm/sV型 min 改选包孔直径=70mm，平均浇注速度 q=120Kg/s， 浇包容量 m=40t，包孔数 n=1。 Vmin=q/（0S）=120/（770662.57.0）=22.24mm/sV型 min 毕业

22、设计 12 7.2浇注系统的设计 铸钢件用漏包浇注，采用开放式浇注系统，以包孔截面积为基准，各组元截 面积比如下： S包:S直:S横:S内=1:(1.82.0): (1.82.0): (2.02.5) 取 S包:S直:S横:S内=1:1.8: 2.0:2.5 S包=(70/2) 2=302=3846.5 mm3 S直=6923.7 mm 3 ，S横=7693 mm 3 ，S内=9616.25 mm 3 设一个直浇道，D直=93.9mm，圆整为 D直 直=94mm， r直=47mm。 设一个单向横浇道 D横=98.99mm，圆整为 D横=94mm ， r横=47 mm。 设四个相同的内浇道 D内

23、 内=2 )4/(S=55.33mm， 圆整为 D内=55mm， r内=27.5mm。 取直浇道窝高 94mm，直浇道高 406+345+60+94+94=999mm，圆整为 1020mm。 浇口杯为 70，高为 100mm。 横浇道长为 1300mm，内浇道高 60mm。 采用底注式浇注系统， 两个内浇道设在最大热节处， 能其到一定的补缩作用。 浇注系统的具体设置见工艺图。 7.3工艺出品率的验算 计算浇注系统体积 V浇： V直=r直 2h=4721020=7074985.2 mm3 V横=r横 2h=4721300=9017138 mm3 V内=4r内 2h=427.5260=569910

24、 mm3 毕业设计 13 图 7-2 浇口杯示意图 由图 7-2 计算浇口杯体积 V杯=1/3117 2167-1/347267 =2392745.94-154909.807 mm 3 =2237836.1 V浇=V直+V横+V内+V杯=18899869.3 mm 3 浇注金属液总体积 V液=Vm+V型+V浇=507834878.9 mm 3 浇注金属液总质量 m液=V液0=507834878.97.0=3727387360.210 -3g=3554.8Kg 工艺出品率=m铸/m液100%=65.0%，出品率比较理想。 浇注时间= m液/q =3554.8/120=30s 毕业设计 14 8

25、8 8 8补缩距离的计算与冷铁的安放补缩距离的计算与冷铁的安放补缩距离的计算与冷铁的安放补缩距离的计算与冷铁的安放 8.1圆筒的补缩核算 将机座两端的半圆筒拉直，计算其补缩距离 L=D/2=345/2=541.7mm 200mm 孔处壁厚 T1=(345-190)/2=77.5mm 240mm 孔处壁厚 T2=(345-230)/2=57.5mm 圆筒类似于杆件且没有末端区，补缩距离为 20T，分别为 176.1mm 和 151.7mm，显然其补缩距离不够，所以需要安放冷铁。由铸造工艺表 3-5-14 可知铸钢件外冷铁的厚度=0.5T，1=38.75mm 圆整为 40m ，2=28.75mm

26、圆整 为 30mm。共需安放 158mm100mm40mm 冷铁 3 块；135mm100mm40mm 冷铁 3 块； 118mm100mm40mm冷铁2块； 106mm100mm40mm冷铁2块； 158mm100mm 30mm 冷铁 8 块，具体安放位置见工艺图 080510。这些冷铁安放在圆柱面上， 接触面相应做成弧面。 8.2圆筒的支撑壁的补缩核算 较短的四个支撑壁长为 253mm，壁厚为 135mm，宽为 345mm，且有一定的末端 区。由中间实体部分补缩的距离足够。上方较长的 5 个支撑壁长为 585mm，壁厚 分别为 95mm 和 135mm，同样有一定的末端区。并且冒口有一部分

27、安放在支撑壁 上，补缩通道畅通，不需要安放冷铁和加补贴。 毕业设计 15 9 9 9 9铸造工艺装备设计铸造工艺装备设计铸造工艺装备设计铸造工艺装备设计 9.1模板的设计 由于是手工两箱造型，采用上下两块模板造型。为了方便操作，模样及模 底板的原材料选用东北红松。分模面取在模样的中间平面，它将模样两端的圆柱 对称一分为二。模样用螺钉固定在模底板上。造型采用树脂自硬沙，不需要用到 加热元件。冒口的尺寸较大，直接固定在模样上会影响到造型，局部部位型砂的 充型紧实会存在很大的问题。而且采用的是砂冒口，需要放一定的斜度，导致的 结果是起不了模。将冒口木模做成活块，造型到一定程度时，再将冒口木模安放 在

28、模样上完成造型。造型完成后，先将冒口木模取出再起模。浇注系统则是先用 耐火砖预埋成型。见模板图 080521，080522。 9.2芯盒的设计 砂芯采用树脂自硬砂手工制芯，芯盒原材料选用东北红松。 1 号砂芯和 2 号砂芯均为半圆柱芯，其长径比较大。其芯盒为纵向对称的两 部分组成，采用螺栓紧固，定位销定位。填砂面为半圆柱芯的直径平面。见芯盒 图 080531，080532。 3 号芯盒也是由对称的两部分组成，同样采用螺栓紧固，定位销定位。制芯 时芯头部分朝上，填砂面为芯头端面。取芯时，芯盒横放，支撑面为最大侧面。 见芯盒图 080533。 4 号砂芯形状较为复杂，砂芯侧面面积最大，但不是平面，

29、有一个面积较大 的半圆凹面。而砂芯上端面有一个半圆柱面以支撑 1 号砂芯 。芯盒填砂面应为 较大平面，上述砂芯面都不能做填砂面。 毕业设计 16 10101010总结总结总结总结 端盖铸造工艺方案采用三箱手工造型，共一个砂芯，一箱一件生产也可一箱 多件生产，本设计采用一箱一件生产。砂芯采用碱性酚醛树脂砂，砂型采用呋喃 树脂自硬砂。铸件毛重 3.3Kg。 设一个个 r=203mm，L=1.25D，斜度为 1：50 的腰圆冒口。其总体积为 176451373mm3。冒口顶部撒保温剂，共计 21Kg。冒口补缩效率为 13.9%。安放 158mm100mm40mm 冷铁 3 块；135mm100mm4

30、0mm 冷铁 3 块；118mm100mm 40mm 冷铁 2 块；106mm100mm40mm 冷铁 2 块；158mm100mm30mm 冷铁 8 块。 选用包孔直径=70mm，平均浇注速度 q=120Kg/s，浇包容量 m=40t，包孔数 n=1 的浇包。采用漏包底注式浇注系统，设一个94mm，高 1020mm 的直浇道； 一个94mm，长 1300mm 的单向横浇道；四个55mm，高 60mm 的内浇道和一个夹 角为 70 。 ，高 100mm 的浇口杯。 浇注金属液总体积为 507834878.9 mm3，总质量为 3554.8Kg。浇注时间约 30s，铸件工艺出品率为 65.0%。

31、 设计的铸造工艺装备有上下木质模板一套，木质芯盒四付。并绘制了相应的 装配图。 毕业设计 17 致谢致谢致谢致谢 三年大学生活的点点滴滴历历在目， 给予我们最多帮助的是辛勤工作的各位 老师。感谢各位老师的孜孜不倦的教育和无限的关怀。因为你们的陪伴，使我从 无知走向了睿智，从稚嫩走向了成熟。三年的无私奉献，让我们接触了一个新的 领域，学习了一门新的知识，掌握了一种新的生存本领。 毕业设计是大学课堂的最后一课，也是对我们挑战最大的一课。对大学三年 学习的最终检阅。在这几个月里，我遇到了很多麻烦，也学到了很多东西。感谢 周老师的辛勤指导；感谢各位老师的无私培养；感谢各位同学的热情帮助。 毕业设计 1

32、8 参考文献参考文献参考文献参考文献 1 王文清，李魁盛.铸造工艺学.北京：机械工业出版社，2002，10 2 刘瑞玲，范金辉.铸造实用数据速查手册.北京：机械工业出版社，2006.8 3 贾志宏，傅明喜.金属材料液态成型工艺.北京：化学工业出版社，2008.1 4 杜西灵，杜磊.钢铁耐磨铸件铸造技术.广州：广东科技出版社，2006.8 5 陆文华，李隆盛，黄良余等.铸造合金及其熔炼.北京：机械工业出版社，2002 6 中国机械工程学会铸造专业学会.铸造手册第 4 卷造型材料第 2 版. 北京：机械工业出版社，2002 7 中国机械工程学会铸造专业学会.铸造手册第 2 卷铸钢第 2 版. 北京：机械工业出版社，2003 8 中国机械工程学会铸造专业学会.铸造手册第 5 卷铸造工艺第 2 版. 北京：机械工业出版社，2003