压力容器制造工艺守则.pdf

《压力容器制造工艺守则.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《压力容器制造工艺守则.pdf（95页珍藏版）》请在三一文库上搜索。

1、 修改状态 0 下料和坡口加工工艺守则下料和坡口加工工艺守则 页 次 1/8 1 适用范围适用范围 适用于制造压力容器受压元件的板材、管子的排料、划线、下料，包括固定式压力容器安全技 术监察规程和 GB 1501998钢制压力容器适用范围内的压力容器。其他产品可参照实施。 2 引用标准引用标准 JB/T 47462002 钢制压力容器用封头 JB 309282 火焰切割面质量技术要求 GB 1501998 钢制压力容器 3 施工准备施工准备 3.1 材料 3.1.1 材料必须经检验合格，办理了入库手续，标识齐全、完整、清晰、牢固。 3.1.2 材料的材质、规格、型号、执行标准等符合设计图样、有

2、关标准和工艺文件的要求。 3.1.3 材料表面无严重锈蚀，表面清洁。 3.2 设备、机具、量检具 3.2.1 半自动切割机、等离子切割机、砂轮切割机、剪板机、车床、刨床、空气压缩机、电焊机等设 备应完好。 3.2.2 乙氧焰切割工具、砂轮磨光机、手锤、铲、样冲、粉线、样板、划规、割规、记号笔、划线笔、 钢印等工具、机具满足划线、下料和标识移植要求。 3.2.3 钢直尺、直角尺、钢卷尺、焊缝检测尺、测厚仪、样板等量检具满足检测要求。 3.3 施工准备 3.3.1 下料人员已熟知设计文件对受压元件和焊接接头坡口型式的要求，熟知工艺文件的有关规定。 3.3.2 下料人员熟知所使用设备、机具的性能，并

3、能按安全技术操作规程操作设备和使用机具。 3.3.3 下料场地等环境条件能满足下料要求。 3.3.4 材料已按规定搬运至下料地点或垫平，表面清理干净。 4 筒体下料和坡口加工 4 筒体下料和坡口加工 4.1 划线 4.1.1 下料人员核对和确认钢板的材质、规格和材料标识。钢板的材质、规格按工艺过程卡和图样规 定。 4.1.2 与封头对接的筒体：测量与筒体对接的封头周长。根据封头周长、封头与筒体板厚差值和内齐 或外齐或中径对齐的对接方式，确定筒体径向展开下料尺寸。长度方向下料尺寸按工艺工程卡。 4.1.3 其他筒体：筒体径向展开下料尺寸和长度方向下料尺寸按工艺工程卡。 4.1.4 对钢板表面及周

4、边进行检查，根据存在的缺陷情况，对钢板进行测量、划线，清除缺陷、齐 修改状态 0 下料和坡口加工工艺守则下料和坡口加工工艺守则 页 次 2/8 边，必要时进行再划线。 4.1.5 下料人员划线后，应进行自检，确认合格后，按规定进行标识移植，标出产品零部件编号。 4.1.6 检验员对划线质量、标识移植进行检验和确认。操作者和检验员填写工艺过程卡并签字。 4.1.7 划线排料时应保证每一节筒节长度不小于 300mm；当筒节周长方向需拼接时，拼接长度也应 不小于 300mm。 4.1.8 在对第一筒节划线的同时，按工艺过程卡和焊接工艺卡的规定，划出两块产品产品焊接试板的 下料尺寸线。产品焊接试板的宽

5、度方向应是钢板的轧制方向。 4.1.9 划线时应从板材或管材无原始标识的一端开始，以保证剩余材料上有原始标识。 4.2 切割余量 4.2.1 采用乙氧焰切割或等离子切割:当板厚1025mm时， 每条割口宜留余量5mm； 当板厚大于25 36mm 时，每条割口宜留余量 6mm；当板厚大于 36mm 时，每条割口宜留余量 7mm。 4.2.2 切割余量的大小，应根据切割方法（手工、半自动） 、割嘴大小和切割经验确定。 4.3 制造和划线公差 4.3.1 制造公差 筒体的长度和直径或周长方向的制造公差应符合以下规定： a 所有容器都应符合 GB150-1998钢制压力容器第 10 章的规定； b 管

6、壳式换热器应符合 GB151-1999管壳式换热器第 6 章的规定； c 卧式容器应符合 JB/T4731-2005钢制卧式容器第 8 章的规定； d 塔式容器应符合 JB/T4710-2005钢制塔式容器第 9 章的规定； e 人孔筒节应符合 HG/T215142005钢制人孔和手孔的类型与技术条件 “4 技术条件” ； f 其他容器应符合 HG205841998钢制化工容器制造技术要求 “7 尺寸公差”的规定。 4.3.2 划线公差 4.3.2.1 筒节长度划线公差 a 每一筒节划线长度应根据钢板宽度、钢板质量等具体情况由划线者确定； b 筒体总长度、板制接管等零件的划线公差取制造公差的

7、50，不足 2mm 时取 2；固定管 板换热器壳程壳体的总长度应根据换热管、管板、膨胀节等零件的实际长度确定。工艺人员应在工艺 工程卡中注明或说明。 4.3.2.2 每一筒节展开尺寸两对角线尺寸之差值 L = | L1L2 | 按表 1 要求。 表 1 两对角线尺寸之差值 单位：mm 筒体外径 100300 3001000 1000 L 3.0 4.0 5.0 4.3.2.3 每一筒节周长（展开尺寸）的划线公差和同一筒体各筒节间的周长（展开尺寸）划线差值 按表 2 要求。 修改状态 0 下料和坡口加工工艺守则下料和坡口加工工艺守则 页 次 3/8 表 2 每一筒节周长划线公差和同一筒体各筒节间

8、的周长划线差值 单位：mm 筒节板厚 12 1220 2040 划线公差 3.0 4.0 5.0 4.4 下料 4.4.1 当板厚小于或等于 8mm 时，应考虑剪板机下料。当采用剪板机下料时，划线尺寸应为实际用 料尺寸，不考虑切割余量。 4.4.2 当板厚大于 8mm 时，碳素钢和低合金钢用乙氧焰切割下料，不锈钢用等离子切割机切割下料。 4.4.3 当采用乙氧焰切割或等离子切割时，割嘴中心的位置应据板厚、切割余量和切割经验确定。 4.4.4 当直线切割下料时， 必须采用半自动切割机切割； 当切割圆弧时， 能采用半自动切割机切割时， 必须用半自动切割机切割；确实不能用半自动切割机切割时，才允许用

9、手工切割下料。手工切割圆弧 时应用割规。 4.4.5 下料后，应用铲清除割口熔渣，用砂轮磨光机磨削割口至平整、光滑。 4.4.6 下料人员填写工艺过程卡并签字，检验员对下料质量进行检验，填写零件下料检验记录 。 4.5 下料质量 4.5.1 下料尺寸公差与划线公差相同。 4.5.2 乙氧焰和等离子切割表面质量技术要求 切割面质量技术要求，应符合 JB 309282火焰切割面质量技术要求中的乙级要求，摘录如下： a 表面粗糙度 G：指切割面波纹峰与谷之间的距离（取任意五点的平均值） 。波纹高度160m。 b 平面度 B：指沿切割方向垂直于切割面上的凹凸程度，按被切割钢板厚度计算，其平面度 的公差

10、为： 当20mm 时 B3%， 当为 20150mm 时， B1.5% （不足 0.6mm 时按 0.6mm） 。 c 上边缘熔化程度 S：指气割过程中烘塌状况，表现为是否产生塌角及形成间断或连续性的熔 滴及熔化条状物。其等级和熔化程度为：上缘有明显圆角塌边宽度1.5mm，边缘有熔融金属。 d 挂渣 Z：指切断面的下边缘附着铁的氧化物，其附着多少和剥离难易程度为：有条状挂渣， 用铲可清除。 e 缺陷的极限间距 Q：指沿切线方向的切割面上，由于振动或间断等原因，出现沟痕，使表面 粗糙度突然下降，其沟痕深度为 0.321.2mm，沟痕宽度不超过 5mm 者为缺陷，每个缺陷间的距离 1m。 f 直线

11、度 P：指切割直线时，沿切割方向将起止两端连成的直线同实际切割面之间的间隙。直线 度公差应2mm。 g 垂直度 C：指实际切割面与被切割金属表面的垂线之间的最大偏差。按其被切割钢板厚度 计算，垂直度应3%。 4.6 坡口加工 4.6.1 坡口加工方法 4.6.1.1 当板厚8mm 时，采用砂轮磨光机加工坡口。 修改状态 0 下料和坡口加工工艺守则下料和坡口加工工艺守则 页 次 4/8 4.6.1.2 当板厚8mm 时，采用砂轮磨光机或火焰、等离子切割法加工坡口均可。 4.6.1.3 当板厚10mm 时，采用火焰或等离子切割法加工坡口，应尽可能用半自动切割机切割的 方法加工坡口，避免用手工切割法

12、加工坡口。 4.6.1.4 单面坡口焊接接头的背面清根和焊缝返修时缺陷的清除，可采用砂轮磨光机或手工碳弧气刨 的方法。当采用碳弧气刨清根时，执行手工碳弧气刨工艺守则 。 4.6.2 坡口的角度、钝边高度等参数应符合焊接工艺文件的规定。坡口加工完毕后，应用砂轮磨光机 清除熔渣、氧化层，不锈钢材料还应清除渗碳层。 4.7 检验员和操作人员检验下料和坡口加工质量，填写有关工艺文件和筒体检查记录 ，并签字。 5 凸形封头下料 5 凸形封头下料 5.1 凸形封头包括椭圆形封头、碟形封头、球冠形封头和半球形封头。 5.2 划线 5.2.1 下料人员核对和确认钢板的材质、规格和材料标识。钢板的材质、规格按工

13、艺过程卡的规定。 5.2.2 标准椭圆形封头展开直径 D 按下式计算或按外协成形单位提供的展开尺寸。 D=1.2Di+2h+S 式中：D 封头展开直径，mm； Di封头内直径，mm； h 封头直边高度，mm； S 封头名义厚度，mm。 封头直边高度 h 由设计人员根据 JB/T 47462002钢制压力容器用封头中 6.3.9 的规定，即当 封头公称直径 DN2000mm 时，直边高度 h 宜为 25mm；当封头公称直径 DN2000mm 时，直边高 度 h 宜为 40mm。 5.2.3 其他形状的凸形封头的展开尺寸由工艺人员计算和确定。 5.2.4 当板宽满足下料要求时，封头尽可能不拼接，若

14、确需拼接时，应符合 JB/T47462002 的规定。 5.2.5 每条割口的切割余量按筒体的规定。 5.2.6 划线后按规定进行材料标识移植，对零部件进行编号。 5.2.7 检验员对划线质量进行检验确认，并填写封头检验记录 。 5.3 下料 5.3.1 封头下料时，应采用半自动切割机切割，尽量避免采用手工切割。 5.3.2 用于拼接的切割面表面质量要求，执行4.5.2规定。其他切割面质量的技术要求，执行JB 309282中 3 级要求。 5.3.3 检验员检验下料质量，填写封头检验记录 。 5.4 坡口加工 用于拼接的切割面或非切割面的坡口加工，执行 4.6的规定。 修改状态 0 下料和坡口

15、加工工艺守则下料和坡口加工工艺守则 页 次 5/8 6 锥壳下料 6 锥壳下料 6.1 锥壳下料前，下料人员同车间技术员一起，按图样对锥壳的下料尺寸进行计算。 6.2 尺寸计算完毕后，同工艺过程卡中的下料尺寸进行核对，若相符，则按工艺过程卡规定的参数 放样，制作样板。带折边锥壳应留出成形后的切边余量。 6.3 样板制作 6.3.1 锥壳的拼接块数，由下料人员根据锥壳大小、钢板规格等条件确定。 6.3.2 当锥壳有折边部分需外协旋压或冲压时，下料人员应考虑运输及旋压等条件，确定外协旋压或 冲压部分锥壳的高度尺寸。 6.3.3 样板实际尺寸中所含切割余量的数值， 由下料人员根据切割经验、 割嘴大小

16、、 钢板厚度等条件， 参照 4.2 确定。 6.3.4 单件生产的锥壳下料样板， 可用油毡或青稞纸制作， 多件或批量生产的锥壳下料样板应用 0.3 0.5mm 镀锌铁皮制作。 6.3.5 样板制作完毕后，应由检验和工艺人员检查确认合格后方可使用。 6.3.6 批量生产的锥壳样板，应先进行 12 件锥壳制作试制，确认制作的锥壳符合规定后，方可批 量下料。 6.3.7 不需要拼接的小锥壳划线、下料，可不制作样板，直接在钢板上放样划线。 6.4 划线 6.4.1 用样板划线时，应根据钢板规格合理排料，提高钢材利用率。 6.4.2 划线时至少应由两人操作，以确保样板位置的正确性。 6.4.3 划线时，

17、应有检验人员跟踪检验，填写封头检验记录和工艺文件。 6.5 下料 下料方法、公差要求、切割表面质量技术要求等，执行 4.5 的相关规定。 6.6 坡口加工 坡口加工执行 4.6 的规定。 7 法兰、法兰盖、管板下料 7 法兰、法兰盖、管板下料 7.1 划线 7.1.1 下料人员核对钢板的材质、规格和材料标识。 7.1.2 对钢板表面和周边进行检查，根据存在缺陷的情况，排料、划线。 7.1.3 排料划线时，按表 5 的规定或经验数据留出切割和加工余量（法兰盖和管板厚度方向的加工 余量可适当减少） 。 修改状态 0 下料和坡口加工工艺守则下料和坡口加工工艺守则 页 次 6/8 表 5 切割和加工余

18、量 单位：mm 加 工 余 量 板 厚 零 件 外 径 尺 寸 切割余量 直径方向 厚度方向 4001000 14 46 10002000 18 610 1425 20003000 6 22 1015 4001000 14 46 10002000 18 610 2636 20003000 8 22 1015 4001000 18 46 10002000 22 68 3746 20003000 9 26 810 4001000 20 46 10002000 24 68 4860 20003000 10 28 810 注： 零件外径尺寸小于 400mm 时，切割余量和加工余量可适当减小。 外径尺寸

19、小于 400mm 的法兰不应拼接。 7.1.4 划线后按标识管理制度的规定进行材料标识移植。 7.1.5 下料人员对划线质量自检合格后，填写工艺文件，交检验员检验 。 7.1.6 检验员对划线质量进行检验，填写相关检验记录和工艺文件。 7.1.7 法兰需拼接时，划线前应制作样板，经检验合格的样板，方可使用。 7.1.8 法兰盖、管板一般不应拼接，确需拼接时，应按规定拼接和热处理。 7.2 下料和拼接坡口的加工 7.2.1 碳素钢和低合金钢下料用乙氧焰切割，不锈钢下料用等离子切割机切割。 7.2.2 下料后应清除割口熔渣，对割口进行适当磨削加工。 7.2.3 拼接接头坡口加工 7.2.3.1 坡

20、口加工应采用机械加工的方法，即刨削或铣削法。对较厚的法兰，机械加工之前，允许先 用乙氧焰或等离子切割机对坡口进行粗加工。 7.2.3.2 若采用乙氧焰或等离子切割机加工坡口，应先划线后加工坡口，然后用砂轮磨光机修磨至平 整、光滑。 7.2.3.3 坡口形状、尺寸应符合焊接工艺文件的规定。 修改状态 0 下料和坡口加工工艺守则下料和坡口加工工艺守则 页 次 7/8 8 管子下料 8 管子下料 8.1 划线 8.1.1 下料人员核对管子的规格、型号、材质、标准号和材料标识。 8.1.2 对管端和管子表面质量进行检查确认，必要时去除管端缺陷部分。 8.1.3 按图样和工艺文件规定尺寸，在管子上划线，

21、划线时应根据不同的切割方法留出切割余量。若 批量下料，可采用工装下料，不划线。 8.1.4 主要受压元件用管子，划线后应按标识管理制度的规定，进行标识移植。 8.1.5 当用乙氧焰或等离子切割机下料时，划线应沿管子圆周方向划全。 8.1.6 划线后，操作者应自检，填写工艺过程卡并签字。 8.1.7 检验人员对划线质量进行检查，在工艺过程卡上签字。 8.2 下料 8.2.1 管子下料应优先采用磁力管道切割机、砂轮切割机或车床下料的方法。当不能用以上方法下料 时，才允许用乙氧焰或等离子切割机切割。下料后应修磨切口或割口。 8.2.2 管子下料质量应由检验员检查确认，填写管制接管检验记录 。批量下料

22、时，检验人员必须 不定期进行抽查。 8.3 坡口加工 8.3.1 凡能够用车床加工坡口的管子，应用车床加工坡口。 8.3.2 不能用车床加工坡口时，壁厚小于或等于 8mm 的管子，可用砂轮磨光机加工坡口；壁厚大于 8mm 的管子，可用磁力管道切割机、乙氧焰或等离子切割机对坡口进行粗加工，用砂轮磨光机进行修 磨。 8.3.3 管子对接满足双面焊条件时， 焊接接头背面清根可采用手工碳弧气刨的方法， 执行LR/C 03-2006的规 定。 8.3.4 坡口加工质量应有检验员检查确认。 9 检验和质量标准 9 检验和质量标准 9.1 必须在检验员对划线质量检验确认后，方可下料。 9.2 坡口表面质量

23、9.2.1 坡口表面应平整不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。 9.2.2 钢板经火焰切割的坡口表面，应用砂轮打磨平滑，并应对加工表面进行磁粉和渗透检测。 9.2.3 施焊前应清除坡口及母材两侧表面 20mm 范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、 熔渣、灰尘、铁粉及其他有害杂质。 9.2.4 用碳弧气刨加工的不锈钢焊件坡口时，应用专用砂轮磨掉其表面的渗碳层。 修改状态 0 下料和坡口加工工艺守则下料和坡口加工工艺守则 页 次 8/8 9.2.5 划线、下料、坡口加工质量，应符合各条款和有关标准的要求。 10 成品保护10 成品保护 10.1 下料和加工完坡口的零件，应及时拼接、卷制、焊接。

24、 10.2 当不能及时焊接时，在焊接前，应对坡口进行修磨。 10.3 不锈钢材料在拼接或组对点固后，应在焊接接头两侧各 100mm 范围内涂白垩粉，待其干燥后对 坡口重新修磨、施焊。 10.4 在零件卷制或加工过程中，应按规定进行标识移植。 11 施工要求和注意事项11 施工要求和注意事项 11.1 下料人员必须严格按图样、工艺文件和标准划线、下料。 11.2 视具体情况，用粉线、记号笔、划线笔等工具划线，必要时打样冲眼（不允许打样冲眼的材料 除外） 。 11.3 下料人员应按规定佩戴劳保用品，做好施工防护。 11.4 当吊装、搬运材料和下料完毕的零部件时，应注意安全，吊具应可靠。 11.5

25、乙炔、氧气瓶应有足够的安全距离，应有阻火装置。 11.6 有关人员及时进行标识移植，填写有关工艺文件和质量记录。 编制： 审核： 批准： 修改状态 0 壳 体 制 作 工 艺 守 则 壳 体 制 作 工 艺 守 则 页 次 1/6 1 适用范围 1 适用范围 本标准适用于压力容器单层壳体的制作，包括夹套容器、管壳式换热器壳体的制作。 壳体制作除执行本标准外，还应执行固定式压力容器安全技术监察规程和 GB150、GB151、 JB/T4710、JB/T4731、HG20584 等相关法规和技术规范的规定。 2 引用标准 2 引用标准 压力容器安全技术监察规程（99 版） JB47082002 钢

26、制压力容器焊接工艺评定 JB/T47092002 钢制压力容器焊接规程 GB1501998 钢制压力容器 JB/T47462002 钢制压力容器用封头 JB47442000 钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验 JL/C012010 下料和坡口加工工艺守则 3 施工准备 施工准备 3.1 材料 3.1.1 制作筒体用材料的材质、规格、执行标准等，必须符合图样、工艺过程卡和技术标准的规定， 经检验合格入库，标识齐全、完整、清晰、牢固。 3.1.2 材料应无严重锈蚀、变形、机械损伤等缺陷，表面清洁。 3.2 设备、机具、量检具 3.2.1 设备必须完好，附件齐全。设备上的仪表及计量装置等示值准确

27、、灵敏可靠，在周检期内。 3.2.2 主要生产设备有：直流电焊机、交流电焊机、等离子切割机、空气压缩机、埋弧自动焊机、氩 弧焊机、剪板机、卷板机、车床、刨床、行车等。 3.2.3 主要检测设备有：万能材料试验机、冲击试验机、X 射线探伤机、超声波探伤仪、磁粉探伤仪、 超声波测厚仪及附属设施等。 3.2.4 主要机具有：乙氧焰和等离子切割工具、焊接翻转胎、吊装用具、半自动切割机及手锤、钢印 等其他工具。 3.2.5 主要量检具有：游标卡尺、焊缝检测尺、钢直尺、直角尺、钢卷尺、各种样板、等高垫块、 0.5 细钢丝等。 3.3 施工条件 3.3.1 设备操作者必须熟悉设备性能，熟知设备安全技术操作规

28、程。 3.3.2 焊工必须持证上岗，在合格证有效期内担任合格项目范围内的焊接工作。 3.3.3 无损检测责任人必须持证上岗，在资格证有效期内对无损检测报告进行审核。 3.3.4 焊接工艺已按 JB47082000钢制压力容器焊接工艺评定标准评定合格。 3.3.5 焊接环境条件应符合有关规定。 修改状态 0 壳 体 制 作 工 艺 守 则 壳 体 制 作 工 艺 守 则 页 次 2/6 3.3.6 焊接材料按规定烘干、发放、使用和回收。 3.3.7 无损检测条件满足相应工艺文件的规定。 3.3.8 施工其他条件，如起重设备能力、卷板机性能、试验条件等，满足相应规定要求。 4 下料、坡口加工 4

29、下料、坡口加工 4.1 下料和坡口加工，执行下料和坡口加工工艺守则 。 4.2 按产品焊接试板工艺过程卡规定，下产品焊接试板，进行坡口加工。 5 凸形封头、锥壳（锥形封头）制作 5 凸形封头、锥壳（锥形封头）制作 5.1 对下料质量进行核对，对标识移植进行确认。 5.2 拼接 5.2.1 在平台或干净平整的地面上进行拼接。 拼接时应注意， 有标识的一面应在封头或锥壳的同一面上。 5.2.2 拼接过程中，由持证焊工进行点固。拼接完成后，操作者和检验员共同对拼接质量和尺寸进行 检查确认。 5.2.3 拼接完毕并经检验合格后，对坡口进行修磨。不锈钢还应在焊缝两侧各 100mm 范围内涂白垩粉， 待其

30、干燥后，对坡口进行修磨。 5.2.4 由持证焊工按焊接工艺进行焊接。 5.2.5 焊接时应采取必要的防变形措施。 5.2.6 焊接完毕后，焊工自检，填写焊接记录卡 ，按规定打焊工代号钢印。 5.3 锥壳卷制 5.3.1 卷板机上辊倾斜卷制法 本方法适用于半锥角300，板厚s14mm的锥壳卷制。 5.3.1.1 调整卷板机上辊，使其一端升高，满足卷制壳的要求。 5.3.1.2 对拼接完毕的锥壳坯料（含不需要拼接的坯料） ，在卷板机上预弯或在卷板机上用预弯胎进行 预弯。预弯部分大端弧长应不小于 300mm，板端直边长度不应大于板厚的 1.5 倍。预弯圆弧半径接近 成形后的尺寸，用弦长不小于 300

31、mm 的样板检查，间隙应小于 1mm。 5.3.1.3 对预弯后的坯料进行卷制。在卷制过程中，根据锥壳两端对口间隙的大小，对卷板机上辊进行 调整，保证锥壳两端自由间隙相等，以便对口和点固。 5.3.1.4 对卷制成形的锥壳对口、点固。 5.3.1.5 从卷板机上取下锥壳，修磨坡口后，由持证焊工按焊接工艺对焊接接头进行焊接，并做好焊接 记录，按规定打焊工代号钢印。 5.3.1.6 对焊接完毕的锥壳在卷板机上校圆至符合规定要求。 5.3.2 直接卷制法 5.3.2.1 对不适于用上述方法卷制和表面质量要求不高的锥壳，可直接在卷板机上卷制（卷板机上、下 辊平行） ，但应保证其表面的机械损伤不大于 5

32、%s 且不大于 2mm。 5.3.2.2 卷制其他要求同 5.3.1。 修改状态 0 壳 体 制 作 工 艺 守 则 壳 体 制 作 工 艺 守 则 页 次 3/6 5.4 外协成形 5.4.1 拼接封头的拼接焊缝，应按 JB/T47462002钢制压力容器用封头的规定在成形前进行打磨。 5.4.2 需冲压或旋压成形的锥壳的拼接和对接焊缝，在成形前，也应按规定，对影响成形质量的过渡 段的焊缝内、外表面进行打磨。 5.4.3 焊缝的打磨可委托外协单位进行。 5.4.4 由外协单位对封头和锥壳进行冲压或旋压成形，并提供合格证。 5.4.5 冷成形封头、锥壳应进行热处理。当能确保冷成形后的材料性能符

33、合设计、使用要求时，不受此 限制。 除图样另有规定，冷成形的奥氏体不锈钢封头可不进行热处理。 5.4.6 对封头和锥壳的全部焊接接头按图样规定的方法和相应的检测工艺进行无损检测。当锥壳由多 节组成时，若条件允许，可在锥壳全部组对、焊接完毕后进行无损检测。 5.4.7 封头和锥壳制作质量，应符合 11检测和质量标准的规定，组对符合 7.3 的规定。 5.4.8 封头和锥壳按 JB/T47462002钢制压力容器用封头中 6.3.10.2 的规定测厚，填写封头检 验记录 。 6 筒节制作 筒节制作 6.1 核对筒节下料质量，对标识移植进行确认。 6.2 当周长方向需拼接时，按焊接工艺进行组对、点固

34、、焊接。 6.3 在卷板机上或在卷板机用预弯胎对筒节板两端进行预弯，预弯部分弧长不小于 300mm，板端的直 边长度应不大于板厚的 1.5 倍。用 R 等于筒节内半径、弦长不小于 300mm 的样板检查圆弧时，间隙应 小于 1mm。 6.4 对预弯后的筒节进行卷制成形。卷制过程中应逐步调整卷板上、下辊之间的距离，保证卷制质量。 6.5 卷制成形后的筒节，对口处两端板边应平齐，自由状态下的对口间隙应一致，由持证焊工点固后， 从卷板机上取下。 6.6 将产品焊接试板作为第一节筒节 A 类焊接接头的延长部分点固在筒节上，并点固引、熄弧板。 6.7 按焊接工艺修磨焊缝坡口，由持证焊工对第一筒节和产品焊

35、接试板的焊接焊头按相同的条件和焊 接工艺连续施焊。 6.8 焊工和检验员填写焊接记录卡，对焊缝进行检查，焊工按规定打焊工代号钢印。 6.9 割下产品焊接试板和引、熄弧板。无损检测室和理化室对产品焊接试板进行检测和试验。 6.10 当产品焊接试板的焊接焊头需要返修时，执行焊缝返修的规定。 6.11 产品焊接试板检测和试验合格后，按焊接工艺施焊其余筒节。 7 筒体组对、焊接和检验 筒体组对、焊接和检验 7.1 筒节与封头或锥壳组对、点固，应采用垂直方向组对的方法。在不影响其他施工操作的条件下， 可先将支承式支座与封头组装、点固或焊接后，再将封头与筒节组对。 7.2 筒节间组对、点固，应在翻转胎上进

36、行，也可以采用垂直组对的方法。 修改状态 0 壳 体 制 作 工 艺 守 则 壳 体 制 作 工 艺 守 则 页 次 4/6 7.3 组对要求 7.3.1 A、B 类焊接接头的对口错边量、焊接接头的棱角度、壳体直线度、相邻筒节 A 类焊接接头焊缝 中心线间外圆弧长以及封头 A 类接头焊缝中心线与相邻筒节 A 类接头焊缝中心线间外圆弧长等，应满 足 GB1501998 中 10.2.4 的规定。 7.3.2 筒体直线度应满足 GB150、JB/T4710、JB/T4731、GB151 和 HG20584 等标准的要求。 7.3.3 组焊应满足固定式容规 规定。 7.4 焊接 7.4.1 由持证焊

37、接人员按焊接工艺施焊。 7.4.2 焊接过程应在翻转胎上进行。 7.4.3 焊接人员应按规定自检和打焊接人员代号钢印。 7.4.4 焊接人员和检验员应填写焊接记录和检验记录。 7.4.5 当焊缝需返修时，执行焊缝返修的规定。 7.5 检验 7.5.1 检验组对筒体的外观质量、焊接接头的表面质量、几何形状，其质量应符合 11检验和质量标 准的要求。 7.5.2 检验员填写筒体检验记录 。 8 划线开孔划线开孔 8.1 划线 8.1.1 筒体组对工作结束并经检验合格后，方可根据产品图样、管口及支座方位图划支座安装和管口 开孔位置线。 8.1.2 划线前，操作者应详细阅读产品图样、管口及支座方位图和

38、工艺文件，弄清各方面的要求，特 别是投影关系和管口方位变更等要求。 8.1.3 应尽量避免筒体的 A、B 类焊接接头被支座垫板、补强圈等覆盖，尽量不在焊缝上开孔。 8.1.4 划出以某一管口或支座中心为基准的筒体对称中心线（基准线） ，并以此为基准，按照管口及支 座方位图，划出各管口沿筒体圆周方向的定位线。 8.1.5 按照图样规定的各管口及支座定位尺寸，确定位置和各管口的开孔中心。 8.1.6 操作者对划线尺寸进行核对自查，检验员进行检验。 8.1.7 当确认各管口中心及支座的安装位置尺寸无误后，在各管口开孔中心用样冲打定位点，用划规 划出开孔尺寸线。对非径向孔，应先用计算法或放样法制作样板

39、，用样板划开孔尺寸线。 8.1.8 检验员对开孔尺寸线检查确认后，操作者沿线中心打样冲眼（不允许打样冲眼的材料除外） 。 8.1.9 确定开孔尺寸线时，应根据不同的切割方法和操作经验，留出适当的切割余量。 8.1.10 检验员全面检验划线质量，填写检验记录。 8.1.11 划线质量未经检验合格，不得开孔。 8.2 开孔 8.2.1 开孔应在确认划线质量合格后进行。 修改状态 0 壳 体 制 作 工 艺 守 则 壳 体 制 作 工 艺 守 则 页 次 5/6 8.2.2 开孔方法 8.2.2.1 DN1000mm 的筒体上（封头除外）的径向孔，且开孔直径50mm 时，尽量采用钻削的方法 加工，其

40、余的孔可采用乙氧焰或等离子切割的方法加工。 8.2.2.2 采用切割方法开径向孔时，应用割规。 8.3 坡口加工 8.3.1 开孔处的坡口加工尽量采用机械加工的方法。当不能采用机械加工的方法时，可采用砂轮磨削 或乙氧焰或等离子切割的方法。采用乙氧焰或等离子切割的方法加工坡口时，应用磨光机去除渗碳层。 坡口质量必须满足焊接工艺的要求。 8.3.2 检验员对开孔和坡口加工质量进行检验，填写检验记录。 9 检验 检验 9.1 下料检验执行下料和坡口加工工艺守则的有关规定。 9.2 冷热加工成形检验 9.2.1 加工成形的过程中，操作者应按规定进行材料标识移植，检验员进行检验。 9.2.2 按工艺过程

41、卡规定的厚度投料，保证凸形封头和热卷筒节成形后的厚度不小于该部件的名义厚 度减去钢板负偏差。冷卷筒节投料的钢板厚度s 不得小于其名义厚度减去钢板负偏差。 9.2.3 制造中应尽量避免钢板表面的机械损伤。对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、 刻槽等缺陷应予以修磨，修磨范围的斜度至少为 1：3。修磨深度不应大于该部位钢板厚度s 的 5%， 且不大于 2mm，否则应予以焊补。 9.3 筒节和筒体检验 9.3.1 筒节的卷制、对接和筒体组对质量和检验要求，执行 GB1501998 中 10.2.4圆筒与壳体 、 GB151、JB/T4710、JB/T4731、HG20584 等相关法规和技

42、术规范有关要求。 9.3.2 筒节和筒体的制作要求和检验，还应执行相应工艺文件的规定。检验员填写筒体接头记录 。 9.4 封头检验 对封头的检验项目和质量标准执行 JB/T47462002 和工艺工程卡的规定。检验员填写封头检验 记录 。 10 成品保护 成品保护 10.1 坯料和筒节、封头等半成品，应有防雨、防潮等防锈措施，应按规定存放在车间或库房内，按规 定做标识。 10.2 产品焊接试板应按规定程序和路线流转，以确保其代表性和试验的正确性。 10.3 制造完工的筒体应按规定存放在车间内或按规定程序流转入下道工序， 在吊装、 搬运流转过程中， 防止磕碰和划伤，按规定保护其标识。 10.4

43、不锈钢产品应单独存放，防止其与碳钢产品和材料接触 修改状态 0 壳 体 制 作 工 艺 守 则 壳 体 制 作 工 艺 守 则 页 次 6/6 11 施工要求和注意事项 施工要求和注意事项 11.1 操作者应按图样、按工艺、按标准进行施工。 11.2 在施工过程中，操作者和检验员应认真填写有关记录，出具报告，按规定签字。 11.3 有关人员按规定作标识和进行标识移植，保证其可追溯性。 11.4 操作者应在指定场地内制作不锈钢设备，严禁和碳钢设备在同场地内混合制作。必要时，应在场 地和设备工装上加垫木垫或橡胶垫；要有专用的磨削工具；禁止用铁锤敲击；禁止在不锈钢上焊接碳 钢的临时吊耳或支撑。 11

44、.5 操作者应按规定佩戴劳保用品。 11.6 筒体内焊接时，应通风良好，且有人监护。 11.7 手持照明灯的电压应不超过 36V，筒体内使用时，电压应为 12V。 编制： 审核： 批准： 修改状态 0 手 工 碳 弧 气 刨 工 艺 守 则 手 工 碳 弧 气 刨 工 艺 守 则 页 次 1/3 1 1 原理 原理 碳弧气刨是利用碳棒（石墨棒）与工件之间产生的电弧，将金属融化，并用压缩空气将熔化的金属 吹掉，而在金属上加工沟槽的方法。 2 2 适用范围 适用范围 2.1 主要用于碳钢与低合金钢双面焊时，清除背面焊根。 2.2 清除焊缝中的缺陷，适用于焊缝返修。 2.3 同样适用于抗腐蚀性要求不

45、高的不锈钢焊件焊缝背面清根和焊缝返修工序。 3 设备材料 3 设备材料 3.1 材料 3.1.1 核对焊件材质，确认其适用碳弧气刨。 3.1.2 焊接接头及其两侧 50mm 范围内的污物、氧化物清除干净。 3.1.3 碳棒直径符合要求，经检验合格。干净、干燥、无损坏。 3.2 设备 3.2.1 主要设备：空气压缩机、直流弧焊机 3.2.2 主要机具：气刨机具：气刨枪、翻转胎、砂轮磨光机。 3.2.3 主要量具：焊缝检测尺、钢直尺、钢卷尺。 4 操作条件 4 操作条件 4.1 操作前穿好防护服、保护鞋，戴好防护罩，并做好其它安全防护措施。 4.2 施工人员对焊接工艺文件熟悉，对碳弧气刨操作熟练，

46、熟知设备安全技术操作规程。 4.3 直流弧焊机性能良好，电压电流在允许范围内。 4.4 检查导气管是否畅通，不得有漏气现象。 4.5 检查电源极性（反接） ，据碳棒直径调好电流，调节碳棒伸出长度 80100mm。 4.6 检查压缩空气压力，以 0.40.6Mpa 为宜。 4.7 在容器内操作时，应采取良好的通风措施，但操作人员不得少于二人。 5 工艺参数 5 工艺参数 5.1 极性：直流反接 5.2 碳棒直径：与钢板厚度、刨槽宽度有关，或采用表 1 推荐直径。 表 1 钢板厚度 46 68 812 1218 18 碳棒直径 4 56 67 810 10 修改状态 0 手 工 碳 弧 气 刨 工

47、 艺 守 则 手 工 碳 弧 气 刨 工 艺 守 则 页 次 2/3 5.3 气刨电流：与碳棒直径成正比关系，一般可参照下面经验公式选择电流 I（3550）d 式中： I电流（A） d碳棒直径(mm) 5.4 刨削速度 一般刨削速度为 0.51.2m/min 左右为宜，亦可根据实际情况灵活掌握，但速度要平稳。 5.5 碳棒外伸长度 碳棒以刨枪外侧至电弧的端部为伸出长度，一般为 80100mm,碳棒消耗超过 30mm 时，应予以重新 调整。 5.6 引弧 打开气阀，随后引弧，起弧时，倾角要小，逐渐将倾角增大到所需的角度，一般手工碳弧气刨采用 倾角 45左右为宜。 5.7 刨削 碳棒中心线应与刨槽

48、中心线重合，刨削速度要均匀，倾角大小不变，当调整碳棒伸出长度时，不要 停止送风，使碳棒得到良好的冷却。 5.8 加深：气刨结束时，应先断弧，过几秒钟再关闭气阀。 5.9 刨槽尺寸应参照表 2 表 3（表 2 表 3 附后）的要求，当用于焊缝缺陷返修时，应根据缺陷的深度、 大小、适当确定刨糟的尺寸和形状。 6 工艺要求工艺要求 6.1 露天作业时，应顺风操作，防止钢水和熔渣烧损工作服。 6.2 当环境温度低于 5C 时，凡常温需预热焊接的 Q245R 或强度等级相同的钢种，使用碳弧气刨清根 或修理缺陷时， ，必须预热到 15C 左右才能操作。 6.3 刨削结束后，应对刨槽表面熔渣清除干净，至裸露金属光泽。 6.4 对不锈钢焊件刨削后，应用砂轮磨光机清除刨槽表面渗碳层。 7 检验及质量标准检验及质量标准 7.1 刨槽中心线与焊缝中心线的最大偏差不应超过 2mm。 7.2 刨槽的直线度偏差允许范围：环缝 L3mm,纵缝 L2mm，但不允许有急弯。若出现急弯，应用砂 轮磨光机修正。 7.3 刨槽应避免产生 S 型弯曲，100mm 长度范围内只允许存在一个 S 型弯曲，其