压力容器基本检验标准（铆工） .pdf

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1、 压力容器基本检验标准压力容器基本检验标准 （铆工部分摘录）（铆工部分摘录） XXX 公司质量方针公司质量方针: 质量第一，科学管理，以质量求效益，以产品的实际使用效果 为最终评价，努力生产出用户满意的高质量的压力容器。 质量第一，科学管理，以质量求效益，以产品的实际使用效果 为最终评价，努力生产出用户满意的高质量的压力容器。 设备制作相关技术标准设备制作相关技术标准 一、 一、 GB150-98 钢制压力容器摘录：钢制压力容器摘录： 10 制造、检验与验收制造、检验与验收 10.1.6 容器主要受压部分的焊接接头分为 A、B、C、D 四类。 a)圆筒部分的纵向接头（多层包扎容器层板层纵向接头

2、除外） 、球形封头 与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入式接管与 壳体对接连接的接头，均属 A 类焊接接头。 b)壳体部分的环向接头， 锥形封头小端与接管连接的接头、 长颈法兰与接 管连接的接头， 均属 B 类焊接接头， 但已规定为 A、 C、 D 类的焊接接头除外。 c)平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体、接管连接的接头， 内封头与圆筒的搭接接头以及多层包扎容器层板层纵向接头，均属 C 类焊接 接头。 d)接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头，均属 D 类焊接接头， 但已规定为 A、B 类的焊接接头除外。 10.1.7 凡制造受压元件的材料应有确认标记。

3、在制造过程中，如原有确认标记 被裁掉或材料分成几块，应于切割前完成标记的移植。 确认标记的表达方式由制造单位规定。 对有防腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板制容器，不得在防腐蚀面采用硬 印作为材料的确认标记。 10.2 冷热加工成形 10.2.1 根据制造工艺确定加工裕量， 以确保凸形封头和热卷筒节成形后的厚度 不小于该部件的名义厚度减去钢板负偏差。 冷卷筒节投料的钢板厚度s 不得 小于其名义厚度减钢板负偏差。 制造中避免钢板表面的机械损伤。对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀 表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为 1：3。修磨 的深度应大于该部位钢材厚度s 的 5%，且不大于 2m

4、m，否则予以补焊。 对于复合钢板的成形件，其修磨深度不得大于复层厚度的 3%，且不大于 1mm，否则应予补焊。 10.2.2 坡口表面要求： a)坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。 b)标准抗拉强度下限值b540MPa 的钢材及 Cr-Mo 低合金钢经火焰切 割的坡口表面，应进行磁粉或渗透检测。当无法进行磁粉或渗透检测时，应 由切割工艺保证坡口质量。 c)施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面 20mm 范围内（以离坡口的边 缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质。 10.2.3 封头 10.2.3.1 封头各种不相交的拼接焊缝中心线间距离至少应为封头钢材厚度s 的 3 倍，且不小于

5、100mm。封头由成形的瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方 向只允许是径向的和环向的。 先拼板后成形的封头，其拼接焊缝的内表面以及影响成形质量的拼接焊 缝的外表面，在成形前应打磨与母材齐平。 10.2.4 圆筒与壳体 10.2.4.1 A、B 类焊接接头对口错边量 b 应符合表 10-1 的规定。锻焊容器 A、 B 类焊接接头对口错边量 b 应不大于对口处钢材厚度s 的 1/8，且不大于 5mm。 复合钢板的对口错边量 b 不大于钢板复层厚度的 5%，且不大于 2mm。 表 10-1 mm 按焊接接头类别划分对口错边量 b 对口处钢材厚度s A B 12 1/4s 1/4s 1220 3 1/4s

6、 2040 3 5 4050 3 1/8s 50 16/1s，且10 1/8s，且20 注：球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接 连接的 A 类接头，按 B 类焊接接头的对口错边量要求。 10.2.4.2 棱角度 焊接接头环向形成的棱角度 E，用弦长等于 1/6Di，且不小于 300mm 的 内样板或外样板检查，其 E 值不得大于（s/10+2）mm，且不大于 5mm。 焊接接头轴向形成的棱角度 E，用长度不小于 300mm 的直尺检查，其 E 值不得大于（s/10+2）mm，且不大于 5mm。 10.2.4.3 B 类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的 A 类焊接接头，当

7、两侧钢 板厚度不等时，若薄板厚度10mm，两板厚度差超过 3mm；或薄板厚度 10mm，两板厚度差大于薄板厚度的 30%，或超过 5mm 时，均应按大于 1：3 的斜度单面或双面削薄厚板边缘，或按同样要求采用堆焊的方法将薄板边缘 焊成斜面。 当两板厚度差小于上列数值时，则对口错边量 b 按 10.2.4.1 的要求，且对 口错边量 b 以较薄板厚度为基准确定。在测量对口错边量 b 时，不应计入两 板厚度的差值。 10.2.4.4 除图样另又规定外，壳体直线度允差应不大于壳体长度的 1。当直 立容器的壳体长度超过 30m 时，其壳体直线度允差应符合JB4710-92 钢制 塔式容器的规定。 注：

8、壳体直线度检查是通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周 0、90、 180、270四个部位拉0.5mm 的细钢丝测量。测量位置离 A 类接头焊缝 中心线（不含球形封头与圆筒连接以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头） 的距离不小于 100mm。当壳体厚度不同时，计算直线度时应减去厚度差。 10.2.4.5 筒节长度应不小于 300mm。组装时，相邻筒节 A 类接头焊缝中心线 间外圆弧长，以及封头 A 类接头焊缝中心线与相邻筒节 A 类接头焊缝中心线 间外圆弧长应大于钢材厚度的 3 倍，且不小于 100mm。 10.2.4.6 法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。接管法兰应保证法兰面的 水平或垂直，其

9、偏差均不得超过法兰外径的 1%（法兰外径小于 100mm 的， 按 100mm 计算） ，且不大于 3mm。 法兰的螺拴孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置。有特殊要求时，应在 图上注明。 10.2.4.7 直立容器的底座圈、 底板上地脚螺拴孔应跨中均布， 中心圆直径允差、 相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不大于 2mm。 10.2.4.8容器内件和壳体焊接的焊缝应尽量避开筒节间相焊及圆筒与封头相焊 的焊缝。 10.2.4.9 容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材齐 平。 10.2.4.10 承受内压的容器组装完成后，按要求检查壳体的圆度。 a)壳体同一断面上最大的内径与

10、最小的内径之差 e，应不大于该断面内径 Di 的 1（对锻焊容器为） ，且不大于 25mm； b)当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围内时， 则该断面最大直径与 最小直径之差 e，应不大于该断面内径 Di 的 1（对锻焊容器为）与开 孔内径的 2%之和，且不大于 25mm。 10.2.7 机械加工和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差，分别按 GB/T1804-92 中的 m 级和 c 级的规定。 线性尺寸的极限偏差数值 mm 尺寸分段 公差 等级 0.53 36 630 30 120 120 400 400 1000 1000 2000 2000 4000 f (精密级) 0.05 0.05

11、 0.10.15 0.2 0.3 0.5 _ m (中等级) 0.1 0.1 0.20.3 0.5 0.8 1.2 2 c (粗糙级) 0.2 0.3 0.50.8 1.2 2 3 4 v (最粗级) _ 0.5 1 1.5 2.5 4 6 8 二、 二、 JB4710-92 钢制塔式容器摘录：钢制塔式容器摘录： 7 制造、检验与验收制造、检验与验收 7.1 塔器的制造、检验及验收必须符合 GB150-1998，且应遵守本章规定。 7.2 外形尺寸偏差应符合下表的规定： 塔器外形尺寸允许偏差 mm 序号 检 验 项 目 允 许 偏 差 1 圆度 按 GB150-1998 2 直线度 任意 30

12、00mm 长圆筒段偏差 3mm； 圆筒长度 L15000mm， 偏差L/1000；L15000mm 时，偏差（0.5L/1000+8） 。 3 上、下两封头外侧之间的距离 1.5mm/m,且不大于50。 4 基础环底面至塔器下封头与塔壳连 1000mm 裙 座 长 ， 偏 差 接焊缝距离 1.5mm，且最大值为 6mm。 5 接管法兰至塔器外壁及法兰倾斜度 5mm；倾斜度0.5 接管 6mm 6 接管或人孔的标高 人孔 12mm 7 液面计对应接口间的距离 3mm 8 接管中心线距塔盘面的距离 3mm 9 液面计对应接口周向偏差 1mm 10 液面计法兰面的倾斜度 0.3mm 11 液面计两接

13、管长度差 5mm 三、 压力容器安全技术监察规程 （三、 压力容器安全技术监察规程 （99 版）摘录：版）摘录： 第第 24 条条 用于制造受压元件的材料在切割（或加工）前应进行材料标记 移植。 第第 25 条条 压力容器的筒体、封头（端盖） 、人孔盖、人孔法兰、人孔接 管、膨胀节、开孔补强圈、设备法兰；球罐的球壳板；换热器的管板和换热 管； M36 以上的设备主螺栓及公称直径大于等于 250mm 的接管和管法兰均作 为主要受压元件。 第第 69 条条 压力容器的组焊要求如下： 1不宜采用十字缝。相邻的两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节 的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒

14、体厚度的 3 倍， 且不小于 100mm。 2在压力容器上焊接的临时吊耳和拉筋的垫板等，应采用与压力容器壳 体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接 工艺进行焊接。临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并 按图样规定进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。打磨后的厚 度不应小于该部位的设计厚度。 3不允许强力组装。 4受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留成为 焊缝金属的一部分，则应按受压元件的焊缝要求施焊。 第第 75 条条 筒体（含球壳、多层压力容器的内筒）和封头制造的主要控制 项目如下： 1坡口几何形状和表面质量。 2筒体的直

15、线度、棱角度，纵、环焊缝对口错边量，同一断面的最大最 小直径之差。 3多层包扎压力容器的松动面积和套合压力容器套合面的间隙。 4封头的拼接成形和主要尺寸偏差。 5球壳的尺寸偏差和表面质量。 6不等厚的筒体与封头的对接连接要求。 第第 105 条条 胀接的基本要求： 1柔性胀接的要求： 柔性胀接分为贴胀和强度胀接。 贴胀时管板孔内可不开槽。 强度胀接管板孔内应开矩形槽，开槽宽度为（1.11.3）(d t)1/2(d 为换热管 平均直径，t 为换热管壁厚)，开槽深度为 0.5mm。强度胀接应达到全厚度胀 接，管板壳程侧允许不胀的最大深度为 5mm。胀接前，应通过计算胀接压力 进行试胀，试胀的试样不

16、少于 5 个，测试胀接接头的拉脱力 q，贴胀应达到 1Mpa，强度胀接应达到 4Mpa。胀接时可通过适当增加胀接压力使其达到规 定的拉脱强度。 2机械胀接的要求： 在进行正式胀接前，应进行试胀。试胀时，应对试样进行比较性检查， 检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有突变，喇叭口根部与管壁的 结合状态是否良好等，然后检查管板孔与管子外壁的接触表面的印痕和啮合 状况。根据试胀结果，实际确定合理的胀管率。 四、 四、 HG20584-1998 钢制化工容器制造技术要求摘录：钢制化工容器制造技术要求摘录： 3 制造用原材料制造用原材料 3.0.4 受压元件用钢板的表面质量应符合下列各条要求。容器制

17、成后的钢板表 面也应符合此要求。 1、钢板表面允许存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化 皮脱落后的粗糙等局部缺陷。 2、深度超过上款规定的缺陷，以及任何拉裂、气泡、裂纹、结疤、折叠、压 入氧化皮、夹杂、焊痕、打弧弧坑、飞溅等均应予以打磨清除。清除打磨的 面积应不大于钢板面积的 30%， 打磨的凹坑应与母材圆滑过渡， 斜度不大于 1： 3。 3、打磨后，如剩余厚度不小于设计厚度，且凹坑深度小于公称厚度的 5%或 2mm（取小者） ，允许不作补焊。如凹坑深度较深，但剩余厚度仍满足上述要 求，应与设计者协商解决。 4、超出上述界限的缺陷应考虑进行补焊。但允许修补的面积和深度应符合下

18、列要求： 碳素钢、16Mn 之类 C-Mn 钢：单个修补面积小于等于 200cm2，总计面积 小于 600cm2或 3%（取小者） ； 低合金高强度钢和低合金铬钼钢：单个修补面积小于等于 100cm2，总计面 积小于等于 300cmm2或 2%（取小者） ； 允许补焊的深度应不大于板厚的 1/5。 4 加工和成形加工和成形 4.0.1 受压元件用材在加工过程中，标记应予保留。必要时，应将标记转移到 工件上，并保证转移标记的正确、无误、清晰、耐久。 4.0.7 不锈钢设备在加工过程中应防止表面的划伤，并应注意加工器械造成的 铁污染。曾用于碳钢件的砂轮等工具，不得用于不锈钢设备。 4.0.8 壳体

19、上垫板、加强板等应至少开设 1 个10 或 M10 的排气、讯号孔。加 强板与壳体应紧密贴合，最大间隙为 3mm。加强板所覆盖的焊缝应磨平。 4.0.11 蝶形封头由顶圆板和瓣片拼接时，顶圆板应不大于 0.8DN（DN 为封头 外径） 。 5 焊接和切割焊接和切割 5.2 焊缝位置 5.2.1 壳体上的开孔应尽量不安排在焊缝及邻近区域， 但符合下列情况之一者， 允许在上述区域开孔： 1符合 GB150 开孔补强要求的开孔可在焊缝区域开孔。 2符合 GB150 规定的允许不另行补强的开孔，可在环焊缝区域开孔。但 此时应以开孔中心为圆心，对直径为 3 倍开孔直径长度的圆所包括的焊缝进 行 100%

20、射线或超声波探伤，并符合要求。凡因开孔而可予去除的焊缝可不受 探伤质量的影响。 3 符合GB150规定的允许不另行补强的开孔， 当壳体板厚小于等于40mm 时，开孔边缘距主焊缝的边缘应大于等于 13mm。但若按 5.2.1 条第一款对主 焊缝进行射线或超声波探伤并符合要求者，可不受此限。 5.2.2 外部附件与壳体的连接焊缝，如与壳体主焊缝交叉时，应在附件上开一 槽口，以使连接焊缝跨越主焊缝。槽口的宽度应足以使连接焊缝与主焊缝边 缘的距离在 1.5 倍壳体壁厚以上。 五、 五、 GB151-1999 管壳式换热器摘录：管壳式换热器摘录： 6 制造、检验与验收制造、检验与验收 6.2 管箱、壳体

21、、头盖 6.2.1 圆筒内直径允许偏差 6.2.1.1 用板材卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周 长允许上偏差为 10mm；下偏差为零。 6.2.1.2 用钢管作圆筒时，其尺寸允许偏差应符合 GB/T8163 或 GB/T14976 的 规定。在遵循 4.4.2 规定时，附录 C 的奥氏体不锈钢焊接钢管也可用作圆筒。 6.2.2 圆筒同一断面上，最大直径与最小直径之差为 e0.5%DN， 且：当 DN1200mm 时，其值不大于 5mm； DN1200mm 时，其值不大于 7mm。 6.2.3 圆筒直线度允许偏差为 L/1000（L 为圆筒总长） ， 且：当 L6000mm

22、 时，其值不大于 4.5mm； L6000mm 时，其值不大于 8mm。 直线度检查，应通过中心线的水平和垂直面。即沿圆周 0、90、180 、270四个部位测量。 6.2.4 壳体内壁凡有碍管束穿入或抽出的焊缝均应磨至与母材表面齐平。 6.2.5 在壳体上设置接管或其他附件而导致壳体变形较大，影响管束顺利穿入 时，应采取防止变形措施。 6.2.6 插入式接管、管接头等，除图样另有规定外，不应伸出管箱、壳体和头 盖的内表面。 6.3 换热管 6.3.1 碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈，铝、铜、钛及其合金换热 管管端应清除表面附着物及氧化层。用于焊接时，管端清理长度应不小于管 外径，且不

23、小于 25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于 二倍的管板厚度。 6.3.2 用于胀接的换热管，其硬度应满足 5.8.2.2 的要求，如不能满足时，制造 单位应采取措施予以保证。 6.3.3 换热管拼接时，应符合以下要求： a）对接接头应作焊接工艺评定。试件的数量、尺寸、试验方法按 JB4708 的规定；铝、铜、钛焊接接头可参照执行； b）同一根换热管的对接焊缝。直管不得超过一条；U 形管不得超过二条； 最短管长不应小于 300mm；包括至少 50mm 直管段的 U 形管段范围内不得有 拼接焊缝； c）管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净； d）对口错边量应不超过换热管壁

24、厚的 15%，且不大于 0.5mm；直线度偏 差以不影响顺利穿管为限； e)对接后， 应按下表选取钢球直径对焊接接头进行通球检查， 以钢球通过 为合格： 换热管外径 d d25 25d40 d40 钢球直径 0.75di 0.8di 0.85di 注：di-换热管内径。 f)对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的 10%，且不少 于 1 条，以 JB4730-94 的 III 级为合格；若有一条不合格时，应加倍抽查；再 出现不合格时，应 100%检测； g）对接后的换热管，应逐根进行液压实验，试验压力为设计压力的 2 倍。 6.3.4 U 形管的弯制 6.3.4.1 U 形管弯管段

25、的圆度偏差，应不大于换热管名义外径的 10%；但弯曲 半径小于 2.5 倍换热管名义外径的 U 形弯管段可按 15%验收。 6.3.4.2 U 形管不宜热弯。 6.3.4.3 当有耐应力腐蚀要求时，冷弯 U 形管的弯管段及至少包括 150mm 的 直管段应进行热处理。 a) 碳钢、低合金钢钢管进行消除应力热处理； b) 奥氏体不锈钢管可按供需双方商定的方法进行热处理。 6.3.4.4 有色金属管一般不作消除应力热处理。确有需要时，可按供需双方协 商的方法及要求进行消除应力热处理。 6.4 管板 6.4.1 拼接管板的对接接头应进行 100%射线或超声检测， 按 JB4730-94 射线检 测不

26、低于 II 级，或超声检测中的 I 级为合格。 6.4.2 除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力热处理。 6.4.6 管孔表面粗糙度 a）当换热管与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度 Ra 值不大于 25m； b）当换热管与管板胀接连接时，管孔表面粗糙度 Ra 值不大于 12.5m； 6.4.7 胀接连接时，管孔表面不应有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或 螺旋状刻痕等。 6.4.8 隔板槽密封面应与环形密封面平齐， 或略低于环形密封面 （控制在 0.5mm 以内） 。 6.5 换热管与管板的连接 6.5.2 胀接连接时，其胀接长度不应伸出管板背面（壳程侧） ，换热管的胀接部 分与非胀接部分应圆滑

27、过渡，不应有急剧的棱角。 6.6 折流板、支持板 6.6.1 折流板、支持板的管孔直径及允差按 5.9.3 的规定，但允许超差 0.1mm 的管孔数不得超过 4%。 6.6.2 折流板、 支持板外圆表面粗糙度 Ra 值不大于 25m， 外圆两侧的尖角应 倒钝。 6.6.3 应去除折流板、支持板上的任何毛刺。 6.7 管束的组装 a）拉杆上的螺母应拧紧，以免在装入或抽出管束时，因折流板窜动而损 伤换热管； b）穿管时不应强行敲打，换热管表面不应出现凹瘪或划伤； c） 除换热管与管板间以焊接连接外， 其他任何零件均不准与换热管相焊。 6.8 管箱、浮头盖的热处理 a）碳钢、低合金钢制的焊有分程隔板

28、的管箱和浮头盖以及管箱的侧向开 孔超过 1/3 圆筒内径的管箱，在施焊后作消除应力热处理，设备法兰密封面在 热处理后加工。 b）除图样另有规定外，奥氏体不锈钢制管箱、浮头盖可不进行热处理。 6.11 换热器的密封面应予保护，不得因磕碰划伤、电弧损伤、焊瘤、飞溅等 而损坏密封面。 6.13 补强圈的信号孔，应在压力试验前通入 0.40.5Mpa 的压缩空气检查焊接 接头质量。 6.14 重叠换热器须在制造单位进行重叠预组装。重叠支座间的调整板应在压 力试验合格后点焊于下台换热器的重叠支座上，并在重叠支座和调整板的外 侧标有永久性标记，以备现场组装对中。 6.15 换热器的组装 6.15.1 换热

29、器零、部件在组装前应认真检查和清扫，不应留有焊疤、焊接飞溅 物、浮锈及其他杂物等。 6.15.2 吊装管束时，应防止管束变形和损伤换热管。 六、 六、 JB/T4736-95 补强圈摘录：补强圈摘录： 5 技术要求技术要求 5.1 补强圈厚度按 GB150 有关要求计算决定，并按标准表 1 选取。 5.2 补强圈与壳体、接管的连接焊缝应根据设计条件，结构要求，参考标准附 录 A，按表 A1 选用或自行设计。用于低温压力容器的连接焊缝必须采用全焊 透结构。 5.3 补强圈的材料一般与壳体材料相同，并应符合相应材料标准的规定。补强 圈应用整板制造，不得拼接。 5.4 补强圈的形状应与补强部分壳体相

30、符，并与壳体紧密贴合。 5.5 安装补强圈时，应注意使螺孔位置在壳体的最低的位置。 5.6 补强圈与壳体、接管的焊接，应采用与壳体焊接相同的焊条与焊接工艺进 行施焊。施焊前应清除坡口内的铁锈、焊渣、油污、水气等赃物。 5.7 补强圈焊接后，应对补强圈的角焊缝进行检查，不得有裂纹、气孔、夹渣 等缺陷；必要时应作磁粉或着色检查。焊缝的成形应圆滑过渡或打磨至圆滑 过渡。 5.8 由 M10 螺孔通入 0.40.5MPa 压缩空气，检查补强圈焊接质量，角焊缝不 得有渗漏现象。 七、 七、 JB/T4729-94 旋压封头摘录：旋压封头摘录： 5 制造技术要求制造技术要求 5.1 材料 5.1.1 用以

31、制造封头的钢板应有材质证明， 封头材料应符合 GB150 的有关规定 和图样要求。 5.1.2 封头材料不允许存在裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂和分层等缺陷。 5.2 制造 5.2.1 坯料制备 5.2.1.1 封头坯料宜采用整板。如需拼接，宜取同一炉批号板料。并尽可能选 用同一张板料。 5.2.1.2 板料拼接时，其最外一条焊缝距板中心距离 a0.4Di，且最小板宽 b 不得小于 300mm。 5.2.1.3 拼板组装的对口错边量不得大于坯料厚度的 8%，且不大于 1.5mm。 5.2.1.4 拼接焊缝的焊接及质量要求按 GB150 的有关规定。拼接焊缝余高应打 磨至与母材齐平。 5.2.1.

32、5 坯料割圆后，应将周边修磨圆滑，端面不得有裂纹、气泡、夹杂和分 层等缺陷。 5.2.2 成形 封头应采用冷旋压一步法或二步法成形。 注：通过一次旋压成形的方法称一步法，而通过压鼓、翻边两道工序成 形的方法称二步法。 5.2.3 冷成形后热处理 封头冷成形后应进行热处理。当制造单位确保冷旋压成形后，材料性能 符合设计、使用要求时，则不受此限。除图样另有规定外，奥氏体不锈钢封 头可不进行热处理。 5.2.4 齐边及切坡口 5.2.4.1 对碳钢及低合金钢制的封头，可采用机械或气割方法进行齐边和切坡 口；对不锈钢制封头应采用机械或等离子切割方法进行齐边和切坡口。 5.2.4.2 坡口型式按图样或定

33、货合同的规定。 5.3 尺寸及形状偏差 5.3.1 内直径允差 封头内直径允差允许通过外圆周长加以控制，其外圆周长允差按下表规定。 单位：mm 名义厚度n 内直径 Di 外圆周长允差 300Di2000 93 3n12 2000Di4000 126 800Di2000 123 2000Di4000 96 12n20 4000Di52000 159 1600Di2000 126 2000Di4000 159 20n32 4000Di5200 1812 5.3.2 最大与最小内直径差 封头端部同一断面上最大内直径与最小内直径之差 e 应小于 0.5%Di；但 当n/Di0.005，12mm 时，则

34、 e 0.8%Di，且不大于 25mm。 5.3.3 总深度和直边高度允差 封头总深度和直边高度允差按下表规定。 单位：mm 内直径 Di 总深度允差 直边高度允差 300Di2000 2000Di3000 3000Di4000 4000Di5200 01%Di 00.8%Di 00.7%Di 00.5%Di +5 -3 5.3.4 直边倾斜度允差 封头直边向外倾斜不得大于 6%h，向内倾斜不得大于 4%h。 （h：直边高度） 5.3.5 封头最小厚度 成形后的封头最小厚度不得小于名义厚度n 减去钢板厚度的负偏差 C1。 5.3.6 封头内表面形状偏差 成形后的封头，应用弦长不小于 3/4Di

35、（或 3/4Do）的样板检查内（或外） 表面的形状篇差，其最大间隙不得大于 1.25%Di，且偏差部位不应是突变的。 对于蝶形、折边平封头及大端折边锥形封头，其过渡区内半径不得小于图样 规定值。 5.4 外观 5.4.1 封头表面应光滑，不得有腐蚀、裂纹、疤痕等缺陷以及严重的机械损伤。 外形不得有形状突变。 5.4.2 按需方要要求，对制作完的封头进行喷砂、凃漆、酸洗、钝化等处理。 5.5 成品封头应有材质标记，拼接焊缝应打焊工和探伤钢印（奥氏体不锈钢封 头按有关规定） 。 八、 八、 JB/T4737-95 椭圆形封头摘录：椭圆形封头摘录： 5 制造技术要求制造技术要求 5.1 封头的制造、

36、 检验除应符合本标准规定外， 还应符合 GB150 及设计图样的 有关要求。 5.2 用以制造封头的钢板应有材质证明，并符合相应标准的规定。 5.3 用以制造封头的钢板应有不低于容器筒体材料的质量等级。 5.4 封头由二块或左右对称的三块钢板拼接制成时，其拼接焊缝与封头中心线 的距离应小于公称直径的 1/4；封头由瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只 允许是经向和环向的，焊缝之间最小距离应不小于封头名义厚度n 的 3 倍， 且不小于 100mm。瓣片和顶圆板应用整板制造，不得拼接。 5.5 拼接板在成形前，对有碍成形的拼接焊缝余高应打磨至与母材齐平。 由成形瓣片拼接焊制成的封头，拼接焊缝只允许是

37、经向的，封头大端内直径 的圆度及对接焊缝的要求按 GB150 的有关要求检查。其封头小端的拼接焊缝 之间的距离应大于 3 倍名义厚度n，且不小于 100mm。 5.6 封头一般采用热冲压的方法成形，采用冷成形的封头应进行热处理。当制 造单位确保能保证成形封头的性能符合设计、使用要求时，则不受此限。冷 成形的奥氏体不锈钢封头可不进行热处理。 5.7 成形后的封头最小厚度不得小于名义厚度n 减去钢板厚度的负偏差 C1。 5.8 成形后的封头，应用弦长不小于 3/4Di（或 3/4Do）的样板检查内（或外） 表面的形状篇差，其最大间隙不得大于 1.25%Di，其中 Di 大于 4000mm 的最 大

38、间隙不得大于 1%Di，封头直边部分的纵向皱折深度应不大于 1.5mm，直边 高度允差 h53。 5.9 经形状尺寸及外观检查合格的成形封头，其拼接焊缝应按 JB4730 进行无 损检测，检验比例及合格级别按 GB150 有关规定或图样要求（其直边和曲面 之间的焊缝应进行 100%射线探伤） 。 5.10 用于低温压力容器的封头，应符合 GB150 附录 C 的要求。 5.11 成品封头应有材质标记，拼接焊缝应打焊工和探伤钢印（奥氏体不锈钢 封头按有关规定） 。 九、 九、 JB/T4738-95 90折边锥形封头折边锥形封头 JB/T4739-95 60折边锥形封头摘录：折边锥形封头摘录：

39、5 制造技术要求制造技术要求 5.1 封头的制造、 检验除应符合本标准规定外， 还应符合 GB150 及设计图样的 有关规定。 5.2 用以制造封头的钢板应有材质证明，并符合相应标准的规定。 5.3 用以制造封头的钢板应有不低于容器筒体材料的质量等级。 5.4 由锥壳采用整体成形的封头，其过渡段部分的焊缝余高应在成形前打磨至 与母材齐平。成形一般采用冷旋压、热冲压或热滚压的方法，成形后的封头 形状按 GB150 的有关要求检查。 5.5 由成形瓣片拼接焊制成的封头，拼接焊缝只允许是经向的，封头大端内直 径的圆度及对接焊缝的要求按 GB150 的有关要求检查。其封头小端的拼接焊 缝之间的距离应大

40、于 3 倍名义厚度n，且不小于 100mm。 5.6 封头的拼接焊缝，应采用与容器筒体相同的焊接材料及焊接工艺施焊。 5.7 成形后的封头最小厚度不得小于名义厚度n 减去钢板厚度的负偏差 C1， 封头直边高度允差 h53。 5.8 封头的对接焊缝应按 JB4730 的要求进行无损检测，以达到相应筒体焊缝 要求的比例与级别为合格。 5.9 封头的名义厚度符合以下条件者应进行焊后消除应力热处理： a碳素钢，16MnR 的名义厚度n 不小于封头大端 3%Di； b其他低合金的名义厚度n 不小于封头大端 2.5%Di。 奥氏体不锈钢制成的封头可不进行热处理。 5.10 用于低温压力容器的封头，应符合 GB150 附录 C 的要求。 5.11 成品封头应有材质标记，拼接焊缝应打焊工和探伤钢印（奥氏体不锈钢 封头按有关规定） 。