焊接控制程序.pdf

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1、焊接控制程序焊接控制程序焊接控制程序焊接控制程序 1.总则 1.1 为使我公司压力容器制造的焊接系统得到持续、有效的控制，技术部编制了 手工电弧焊工艺守则 、 自动焊工艺守则 、 氩弧焊工艺守则 、 不锈钢焊接 工艺守则 、 产品焊接试板工艺守则和焊材二级库管理制度等。 1.2 本程序适用于我公司制造压力容器的整个焊接过程。 2.焊接材料订货 2.1 我公司所使用的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料其订货技术要求必须符合 JB/T4747-2002压力容器用钢焊条订货技术条件 ，GB/T5293-1999埋弧焊用 碳钢焊丝和焊剂等标准的规定。 2.2 焊材必须选购国家认可的焊材。 2.3 供应部应收集

2、供方的资料，由焊接责任工程师审查后确定合格供方。焊接材 料应在合格供方内选购，对所采购的焊材质量负责，并由焊接责任工程师指导定 购。 2.4 技术部根据产品图纸提供所需的焊材。 2.5 供应部根据技术部原”设计室提供的原材料及外购外协件清单”进行采 购,(技术部后增加的辅助材料及工时定额),或按焊接责任工程师指导定货. 2.6 供应部所采购的焊接材料至少应该包括质量证明书、合格证及产品批号等。 2.7 焊接材料到货后，供应部应及时填写进货申请检验通知单报检。 2.8 质检部材料检验员或焊接责任工程师根据焊接材料质量情况，有权提出复验 并提出复验内容。 3.焊接材料进厂检验 3.1 焊接材料的订

3、货应接受焊接责任工程师的指导，焊接材料的进厂检验由材料 检验员负责执行原材料外购外协件厂验收规定 。 3.2 焊接材料进厂，供应部应提供生产厂的合格证、质量证明书及生产批号交材 料检验员。 3.3 材料检验员负责审核全部质量证明文件。包括：焊接材料的名称、规格、型 号（牌号） 、数量、生产批号、化学成份、机械性能、工艺性能和其它指标均应 清楚无误、单物相符、包装完好，符合相应国家标准要求。 3.4 凡属合格供方供应的焊材，当质量证明文件齐全与相应焊材标准相符时一般 不做进厂复验。 。 3.5 如属以下情况应对进厂焊材进行复验： 3.5.1 我公司从焊材生产厂购进的焊材一般作焊接性能试验,有特殊

4、要求的应按 相应的标准规定的验收项目由材料检验员提出进行复验。 3.5.2 焊接工艺文件规定必须复验的项目应进行复验。 3.5.3 焊材质量证明文件不清晰或内容不齐全时，材料检验员可提出进行复验。 3.5.4 焊接责任工程师提出要求复验的项目应进行复验。 3.6 复验工作的组织： 3.6.1 材料检验员提出复验委托单. 3.6.2 生产部按排车间实施,焊工应为持证且经验丰富的焊工。 3.6.3 复验时所使用的焊接设备及仪表应鉴定合格。 3.6.4 焊接责任工程师应提供复验所需的试件尺寸、工艺参数等。 3.6.5 质检部理化人员试验; 3.7 复验结果评定： 3.7.1 作焊接性能试验的试件由焊

5、接责任工程师确认; 3.7.2 按标准复验评定的应依据国家现行的焊接材料标准。 3.7.3 复验结果应由理化责任工程师报告签发，焊接责任工程师确认。 3.7.4 对复验不合格的焊材应由材料检验员通知供应部按相关规定处理。 4.焊接材料保管 4.1 焊材一级库管理规定 4.1.1 焊材进厂必须包装完好，并有与之相符的质量证明书，检验人员和储运部 管理人员对无质量证明书的焊接材料有权拒绝验收入库。 4.1.2 储运部管理人员、材料检验员合格的办理入库，并建帐、立卡、不合格的 隔离存放，执行不合格控制程序 。 4.1.3 各类焊材应按类别、型号（牌号） 、规格、生产日期、批号、数量，建立 标签存放，

6、做到验收单据、标签、实物三相符。 4.1.4 焊材放置要有专用货架，货架距地 0.3 米，距墙不小于 0.3 米，达到上、 下、左、右空气流通，以防受潮，生锈变质。 4.1.5 焊材一级库应配备去湿机，库内相对湿度不得高于 60%，储运部保管员每 天上午、下午各记录一次温、湿度情况，认真填写一级库温湿度记录表。 4.1.6.储运部保管员应做到先入先发，如储存过程中发现问题，要及时向材料责 任工程师汇报，以便妥善处理。 4.1.7.焊接责任工程师有权检查、监督、指导焊材一级库的工作。 4.2.焊材二级库及焊材发放管理规定 4.2.1 焊工按产品材料消耗定额，从焊材一级库领出焊材后存放在焊材二级库

7、 中，由二级库管理员烘干后使用。 4.2.2 二级库管理员按焊工所领取的焊条按车间分类存入在货架上。 4.2.3 焊材二级库房应具有焊条烘干箱，恒温箱等设备，且保持完好。 4.2.4 库房内要保持整洁。 4.3 烘干 4.3.1 压力容器常用焊材的烘干温度和保温时间按下表规定： 牌号型号 烘干温 度（） 保温 时间 （h） 牌号型号 烘干温 度（） 保温 时间 （h） J422E4303150-2001-1.5A312E309Mo-16150-2001-1.5 J426E4316300-3501-1.5A002E308L-16150-2001-1.5 J427E4315350-4001-1.5

8、A202E316-16150-2001-1.5 J506E5016350-4001-1.5A022E316L-16150-2001-1.5 J507E5015350-4001-1.5A137E347-15250-3001-1.5 J557E5515-G350-4001-1.5A307E309-15250-3001-1.5 R207E5515-B1350-4001-1.5HJ431HJ401-H08A250-3002-2.5 R307E5515-B2350-4001-1.5HJ350HJ402-H10Mn2300-4002-2.5 A102E308-16150-2001-1.5HJ260300-

9、4002-2.5 A132E347-16150-2001-1.5HJ250350-4002-2.5 A302E309-16150-2001-1.5 4.3.2 焊条不允许成捆放入烘干箱，一般 1-3 层为宜，且同一层中焊条型号、规 格不得混放。酸性焊条和碱性焊条应分开烘干保温。烘干时，应按焊材牌号、 型 号（曲线表）烘干。保温后取出的焊材应立即放入 100的恒温箱中，且先烘干 的焊条先发放 4.3.3 保管员应及时做好焊材的烘干和保温记录，认真填写焊材烘干记录表。 4.4 发放 4.4.1 焊工依据产品焊接工艺卡规定的焊材向二级库领用焊材。 4.4.2 保管员应及时填写焊接材料发放单，不交回上

10、次领用剩余焊条及焊条头及 数量不够的，保管员不发放新的焊材。 4.4.3 焊工应带焊条保温筒领用焊条，保管员发放焊条时应不超过保温筒的容 量。 4.4.4 焊条药皮不完整的保管员不发放。 4.4.5 保管员应戴干净、干燥的皮手套，轻拿、轻放焊条。 4.4.6 使用焊材的管理 4.4.6.1 焊工领用的焊条必须放在保温筒内通电保温。当焊条受潮后，必须重新 烘干，保温，才可使用。低氢焊条一般在常温下超过 4 小时即应重新烘干。但焊 条重复烘干不得超过二次。 4.4.6.2 用过的焊剂要及时过筛，保持其颗粒度。受潮的焊剂，应交回二级库， 重新烘干再用。 4.5 回收 4.5.1 未用完的焊材，应交二

11、级库暂为保管。 4.5.2 当天剩余的焊材应及时退库，保管员对退库的焊材应做好以下检查，方可 办理入库。 4.5.2.1 焊条表面清洁，药皮无裂纹或脱落。 4.5.2.2 焊剂清洁无杂物。 4.5.2.3 焊丝无锈蚀、无油污。 4.5.2.4 焊条上要有明显的牌号或型号标志。 4.5.3 回收的焊条头，必须入置在回收箱中。 4.6 焊接责任工程师有权检查、监督、指导焊材二级库的工作。 5.焊工管理 5.1 压力容器受压元件的施焊必须是由考试合格，取得资格证书在有效期内有相 应的项次的焊工担任。没有上述资格的焊工，严禁施焊压力容器的受压元件。 5.2 持证焊工必须是根据国家质量监督检验检疫总局锅

12、炉压力容器压力管道焊 工考试与管理规则考试合格的焊工。焊工管理也应符合其标准中的规定。 5.3 持证焊工只能担任其合格项次内的焊接工作，按焊工考委会发的焊工钢印 号，打在产品的焊接接头规定处。 5.4 焊接责任工程师负责建立持证“焊工档案” ，其内容包括持证焊工姓名、钢 印号、证号、合格项次、合格项次有效期等。 5.5 焊接责任工程师根据公司实际生产情况须要提出培训新持证焊工，焊工不小 于 8 人，以及将持证焊工合格项次到期的焊工的培训计划，报质管部。由质管部 列入公司人员培训计划。 5.6 探伤室负责对持证焊工平时的焊接质量进行记录，填写“ 焊工焊接质量月 绩表 ” ，由焊接责任工程师审核。

13、 5.7 焊工进行焊接操作时，必须穿戴好绝缘鞋、工作帽、工作服、手套等防护用 品，以防事故发生。 5.8 焊工施焊产品时，应按照产品制造工艺过程卡中焊接工艺执行。 6.焊接工艺评定 6.1 压力容器受压元件之间的焊缝都应按照压力容器安全技术监察规程 、 GB150-1998钢制压力容器和 JB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定等 标准的有关规定进行焊接工艺评定。 6.2 焊接工艺评定包括“ 焊接工艺指导书 ”和“ 焊接工艺评定报告 ” 、焊接 工艺评定制造过程卡、评定试样、焊材出库单、施焊记录表、焊缝表面质量检查 表、探伤报告、物理试验报告、热处理报告等有关的记录表格。 6.3 焊接工

14、艺指导书由焊接工艺员编制，焊接责任工程师审核。 “ 焊接工艺评定 报告”由焊接工艺员编制，焊接责任工程师审核，质保工程师批准并由锅检所 驻厂检验员进行第三方检验。 6.4 焊接工艺评定方法及结果应符合 JB/T4708-2000钢制压力容器焊接工艺评 定及压力容器安全技术监察规程等标准的规定。 6.5 焊接工艺评定完成后，依据 JB/T4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定 的规定，编制相应的多个焊接工艺指导书,焊接工艺员将所有工艺评定资料整理 由技术部存档。焊接试件涂漆处理，保存于焊接试验室内，保存时间为该工艺评 定失效为止。 6.6 焊接工艺员应对以完成的焊接工艺评定编制焊接工艺评定项

15、目表发放到 各相关部门及车间。 并对新增的焊接工艺评定及时补充到 焊接工艺评定项目表 中。 7.产品焊接试板 7.1 为检验产品焊接接头和其他受压元件的力学性能和弯曲性能，应制作纵焊缝 产品焊接试板。 7.2 压力容器焊接试板按压力容器安全技术监察规程和 GB150-1998钢制压 力容器等标准中有关规定进行制作。产品试板的数量及试验项目由焊接工艺人 员在产品制造工艺流转卡中注明。并应符合产品焊接试板工艺守则 7.3 试板的材料必须与产品筒节用材相一致，具有相同钢号，相同规格和相同热 处理状态。 7.4 试板必须在筒节的 A 类纵向接头焊缝的延长部位与筒节同时进行施焊。 7.5 试板要有焊工钢

16、印，产品编号、及材料标记移植等标记,符合产品编号、 材料编号、标识和移植规定 。 7.6 有热处理要求的容器，试板应随容器一起进行热处理。 7.7 试板焊缝应进行 100%射线探伤检查， 合格级别与评定标准与产品 A 类焊缝相 同。 7.8 试板焊接完毕后，按 JB4744-2000钢制压力容器产品焊接试板的力学性能 检验进行检验及力学性能试验。 7.9 试板的力学性能试验报报告由理化试验员填写，焊接责任工程师审核。 7.10 试板有不合格的项目时按 JB4744-2000 钢制压力容器产品焊接试板的力学 性能检验标准中有关规定进行复验。 7.11 试板的全部资料填写完毕后应存入产品检验档案中

17、。 7.12 试板取样后的余料应交质检部保存至少六个月。 7.13 试板代用按压力容器安全技术监察规程中第 77 条的规定进行代用。 7.14 采用新材料、新焊接工艺制造锻焊压力容器产品时，应制作模拟环焊缝的 焊接试板。 8.焊缝返修 8.1 焊缝中有不允许的缺陷时，应对不合格焊缝进行返修。 8.2 探伤责任人员发现有超图纸要求的缺陷，按缺陷的性质、部位填写焊缝返修 通知单，通知质检部、车间，并在产品上划出有缺陷部位。 8.3 按图纸要求进行局部探伤的，第一次返修、探伤应在该缺陷两端的延伸部分 增加该焊缝的 10%且不小于 250mm 的探伤检查。若仍有不允许的缺陷时，应对该 焊缝做 100%

18、探伤检查。 8.4 焊缝返修应按 压力容器安全技术监察规程 和 GB150-1998 钢制压力容器 等标准中有关规定，并应符合焊缝返修工艺守则的规定。 8.5 焊缝返修应制定返修方案，内容至少包括缺陷产生的原因，避免再次产生缺 陷的技术措施，焊接工艺参数的确定， 8.6 焊缝一次返修方案由焊接工艺员或车间技术员与熟练的有证焊工及焊接检 验员编制，焊接责任工程师审批后进行。 8.7 焊缝同一部位的返修次数不宜超过二次，二次的返修方案由焊接责任工程师 编制，质保工程师批准后进行。返修的次数、部位和无损探伤结果应记入产品档 案中。 9.焊接工艺及施工 9.1 焊接工艺员应对产品图纸进行认真的工艺性审

19、查。根据图纸内容按压力容 器安全技术监察规程及 GB150-1998钢制压力容器 、JB4708-2000钢制压 力容器焊接工艺评定等标准的要求提出产品焊接试板或以批代台。对不在公司 焊接工艺评定覆盖范围内的新的焊接工艺要及时下达新的焊接工艺评定的制做 任务。 9.2 焊接工艺员根据焊接工艺评定报告对每台压力容器产品编制焊接工艺卡，由 焊接责任工程师审核，随产品制造工艺过程卡进行流转。 9.3 压力容器产品 A、B、C、D 类焊接接头都应有相对应的焊接工艺卡。 9.4 车间焊工应严格按焊接工艺卡对产品进行施焊。 9.5 焊接检验员应及时检查焊工施焊情况，应按施焊情况及时填写施焊记录 表 。 9.6 焊工在施焊完产品后，应在规定的部位打上焊工钢印。对于有防腐要求的不 锈钢以及复合板制压力容器不得在防腐面采用硬印作为焊工的识别标记。 可用记 号笔标记焊工钢印号。 10.焊接设备 10.1 所有与焊接有关设备，要定人操作、维护保养，保证设备在完好状态下进 行工作。 10.2 焊接设备上控制工艺参数的电流、电压等仪表按规定校准，并应完好，保 证在检定周期内。 11.焊接信息反馈 11.1 焊接检验员应随时检查产品施焊情况并严格焊接工艺纪律，发现问题应及 时向焊接责任工程师汇报。 11.2 焊接责任工程师应及时处理所反映的问题。对较严重的问题应及时向质保 工程师汇报，根据情况做好处理。