GB-9061-1988.pdf

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1、中华 人 民 共 和 国 国 家 标 准 L I U C 6 2 1 - 9 1 金属切削机床通 用技术条件 GB 9 0 6 1 - 8 8 G e n e r a l s p e c i f i c a t i o n s f o r me t a l - c u t t i n g ma c h i n e t o o l s 主题内容与适用范围 本标准规定 厂 金属切削机床( 以下简称机床， 包括机床附件) 设计、 制造和验收的基本要求 本标准适用f 机床。各类塑机床应根据本标准的原则补充编制相应的技术条件 引用标准 G B 3 1 6 7 金属切削机床 操作指示形象化符号 G B 3

2、 1 6 8 数字程序控制金属切削机床操作指示形象化符号 G 1 3 4 2 1 5 金 属切削机床 噪声声功率级的测定 G B 5 2 2 6 机床电器设备通用技术条件 G B 6 4 7 7 金属切削机床 术语 G B 6 5 7 6 机床润滑系 统 Z .R J 5 0 0 0 4 金属切削机床 噪声声压 级的测定 Z B J 5 0 0 0 5 金属切削机床 粉尘浓度的 测定 Z B J 5 0 0 0 6 金属切削机床 随机技术文件的编制 J B 8 产 u 标牌 J B 1 8 3 8 金属切削机床 型号 编制方法 J B 2 3 2 6 机床附 件 型 号编制方 法 J B 2

3、5 2 4 机床 包装技术条件 J B2 5 5 4 机床 防 锈技术条件 J B 2 6 9 3 金属切削机床液压系统通用技术条件 “2 8 5 5 机床 涂漆技术条件 J B 3 2 0 7 机床附件产品包装通用技术条件 J B 4 1 3 9 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件 J B 4 1 6 8 组合机床 型号编制方法 J B / Z 1 8 9 机床附件随机技术文件的编制 J B / Z 2 7 6 金属切# l 机床 精度分级 各类型机床的参数标准 各类型机床的精度标准 3 基本要求 31 型号、 名称和参数 国家机械工业委员会1 9 8 8 一 0 3 一 1 7 批准

4、1 9 8 9 一 0 1 一 0 1 实施 G B 9 0 6 1 一8 8 机床的型号、 名称应符合G B 6 4 7 7 , J B 1 8 3 8 , J B 4 1 6 8 及J B 2 3 2 6 的规定 机床的参数应符公有关O T 床参数标准的规定。 机床与 工爽量具和附件连接部位的型式和尺寸应符合有关标准的规定 3 . 2 布局和造型 3 . 2 门机床造型应美观、 匀称、 和谐、 宜人。外露附件、 配套件应与机床协调 3 - 2 , 2 机床各部件及装置应布局合理、 高度适中， 并便于 操作者观察加工区域 3 . 2 . 3 机床的手轮、 手柄和按钮等应布置合理， 操纵方便，

5、 并符合有关规定 3 . 2 . 4 机床 l: 作时应排屑方便。对 于 大量产生切屑的机床， 应设置排屑装器 3 . 2 . 5 整体或分部运输的机床应符合运输和装载的要求 I2 . 6 机床应便于装、 拆、 调整及维修凸 13 性能、 结构 机床应满足用户的要求。 一 般应具备有关技术文件所规定的使用性能和 结构机床的精度和工 作 性能应符合有关标准和技术文件的规定机床的设计应提高系列化、 通用化、 标准化水平 机床的各种 结构、 装置均应稳定可靠 3 . 4 附件和下具 机床应具备保证基本性能的附件和工具， 安装调整的附件和拆、 装用的特殊 L 具应配齐， 并随机供 应。 扩大机床使用性

6、能的特殊附件， 应根据用户要求按协议供应。 附件和工拜一般应标有相应的标记或 规格 机床的附件和工具. 应保证连接部位的互换性和使用性能。 I5 电气系统 机床的电气系统应符合G B 5 2 2 6 等有关标准的规定 3 . 6 液压、 气动、 冷却和润滑系统 3 . 6 . 1 机床的液压系统应符合J B 2 6 9 3 等有关标准的规定 3 - 6 - 2 机床的气动系统应符合有关标准的规定。 3 . 6 . 3 机床的润滑系统应符合G B 6 5 7 6 等有关标准的规定。一般应有观察供油情况的装置和指示油 位的油标， 润滑系统应能保证润滑良 好。 3 . 6 . 4 机床的冷却系统应能

7、保证冷却充分、 可靠 3 - 6 . 5 机床的液压、 气动、 冷却和润滑系统及其他部位均不得漏油、 漏水、 漏气。 冷却液不得混八液压系 统和润滑系统。 3 . 7 测量装置 机床和附件的测量装置应稳定、 可靠， 便于观察、 操作， 视场清晰， 有密封要求处应设有叮靠的密封 装置 3 . 8 安全卫生 3 . 8 门机床上有可能对人身或设备造成损伤的部位， 必须采取相应的安全设施或设i % 安全防护装钱， 并符合J B 4 1 3 9 等有关标准的规定。 3 . 8 . 2 机床运动时不应有不正常的尖叫声和冲击声。在空运转条件下， 对于精度等级为盯 级和丁 级以 上的机床， 噪声声压级不得超

8、过 7 5 d B ( A) ; 对于其他机床精度等级的机床， 噪声声压级不应超过 8 5 d B ( A) 。机床噪声声压级的测定方法， 按Z B J 5 0 0 0 4 的规定进行 注: . 机床精度等级, . 按J B / 22 7 6 进行划分 18 . 3 经常产生生产性粉尘的机床， 其粉尘浓度不得超过 1 0 m g / m .粉尘浓度的测定h法按 Z B J 5 0 0 0 5 的规定进行 38 . 4 工作时产生有害气体或大量油雾的机床. 应采取有效的排气或吸雾等措施 3 - 8 - 5 在工作行程范围内， 手轮、 手柄的操纵力不得超过表 1 的规定手轮、 手柄的操纵力应均匀

9、G B 9 0 6 1 一 8 8 表 1 机床重量， t书22 5 s一 1 0一口 使用频繁程度 经常用 操纵力， N 4 06 0吕 01 2 0 不经常用 6 01 0 01 2 01 6 0 注: 侮班使用次数大丁2 ; 次的手轮、 手柄， 其操纵力应按“ 经常用” 的手 轮、 手柄的要求考核 用于夹紧、 锁紧、 顶紧以及 增加阻尼等特殊要求的手轮、 手柄， 操纵力按设计要求 大型机床极少使用的调整或维修用的手 轮、 手柄， 操纵力按设计要求， 但最大不得大于2 0 0 N 变型机床的乎轮、 手柄 操纵力按基刑要求 I B . 6 采用“ 静压” 装置的机床， 应保证在静压建立以后才

10、能起动， 当压力变化超过规定或电力中断时 应保证安全。 I9 寿命 3 . 9 ， 1 机床在两班工作制和遵守使用规则的条件下， 其精度保持在机床精度标准规定的范围内的时间 及机床到第 一 次火修的时间， 不应少于有关技术文件的规定。 19 . 2 机床重要及易磨损的导轨副应采取耐磨措施， 并符合有关标准的要求 对机床主轴、 丝杠、 蜗轮副和高速、 重载齿轮等主要零件也应采取措施. 以提高其寿 命 3 . 9 . 3 对机床导轨、 丝杠等容易被尘屑磨损的部位应设防护装置n 对机床上轴、 丝杠等容易被尘屑磨损的部位应设防护装置 3 . 1 0 铭牌和标牌 机床上应有铭牌和指示润滑、 操纵、 安全

11、等标牌铭牌和标牌内容应正确 标志应符合 B 3 1 6 7 , G B 3 1 6 8 等有关标准和技术文件的规定 标牌应符合J B 8 的规定。 机床 r 可镶、 铸出清晰的汉字r - 名和 商标 1 1 1 随机技术文件 机床随机技术文件包括使用说明书、 合格证明书和装箱单 其编制方法应符合Z B J G O 0 0 6 和 B / Z 1 8 9 的规定。 4 加工和装配质量 4 门机床仁 各种零件材料的牌号和机械性能应符合相应标准的规定。零件的加毛 应符合标准、 图样和 工 艺文件的规定。 4 . 2 铸件质量应符合有关标准的规定。 4 . 3 热处理件质量应符合有关标准的规定。 4

12、. 4 焊接件质量应符合有关标准的规定 4 . 5 冷作件各平面应平整， 不应翘曲， 各棱边应平直 4 . 6 机械加工件质量应符合有关标准的规定 4 . 7 机床装配质量应符合有关标准的规定。 5 外观质量 5 . 1 机床外观表面不应有图样未规定的凸起、 凹陷、 粗糙不平和其他损伤口 5 . 2 机床的防护罩应平整、 匀称， 不应翘曲、 凹陷 5 . 3 机床零、 部件外露结合面的边缘应整齐、 匀称， 不应有明显的错位， 错位量及不匀称量不得超过表 2 的规定 机床的门、 盖与机床的结合面应贴合， 贴合缝隙值不得大于表2 机床的电气柜、 电气箱等的门、 盖周边与其相关件的缝隙应均匀 1 几

13、) 的规定 ， 缝隙不均匀值不得 大 1 = 表 2的规 G B 9 0 6 1 一 8 8 一一 ， ， 份 一 - - - - - 定 表 2 结合面边缘及门、 盖边长尺寸蕊S o o) 5 0 0 - - 1 2 5 0 l 2 5 0 - 3 1 5 0i 3 1 5 0 错位量l . 523 生 错位不匀称量 11 1 5 贴合缝隙值 1 工 . 5 ) 一 一 一 缝隙不均匀值11 . 5 ， 注: 当结合面边缘及门、 盖边长尺寸的长、 宽不一致时 可按长边尺寸确定允许值 5 . 4 外露的焊缝应修整平直、 均匀。 5 . 5 装入沉孔的螺钉不应突出于零件表面， 其头部与沉孔之间不

14、应有明显的偏心Pu l 定销一 般应略突 出于零件外表面 螺栓尾端应略突出于螺母端面 外露轴端应突出于包容件的端面， 突出值约为倒棱值 内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称， 其凸缘壁厚之差不应大于实际最人壁厚的2 5 % 5 . 6 机床外露零件表面不应有磕碰、 锈蚀。螺钉、 铆钉、 销子端部不得有扭伤、 锤伤等缺陷 5 ， 了 金属手轮轮缘和操纵手柄应有防锈层 58 镀件、 发蓝件、 发黑件色调应一致， 防护层不得有褪色、 脱落现象。 5 . 9 电气、 液压、 润滑和冷却等管道的外露部分应布置紧凑， 排列整齐. 必要时应用管灾固定， 管子个A ; 产生扭曲、 折叠等现象。 5 . 1 0

15、 机床零件未加工的表面应涂以油漆。涂漆应符合J I B 2 8 5 5 等有关标准和技术文件的规定 可拆卸的装配结合面的接缝处， 在涂漆以后应切开， 切开时不应扯破边缘 机床上的各种标牌应清晰、 耐久。 铭牌应固定在明显位置 标牌的固定位置应正确、 平整牢固、 不价 斜 6 验收检验 6 门概述 6 . 1 门侮台机床应在制造厂经检验合格后才能出J 一在特殊情况下. 经用户同意， 也可在1习户厂进行验 收检验。 6 . 1 . 2 机床验收检验分为型式检验和正常生产产品的出厂检验 6 - 1 . 2 门型式检验是为了全面考核机床的质量， 考核机床设计及制造能否满足用户的要求 是否符介 有关标准

16、和技术文件的规定， 以及评价机床的技术水平。 凡遇卜 列情况之， 均应进行型式检验: a . 新产品试制、 定型鉴定时; n . 机床结构、 性能有较大变化时 6 . 1 . 2 . 2 正常生产的产品的出厂检验， 是为了考核机床制造是否符合有关标准和技术交 件的规定， 号 核机床质童是否稳定 6 . 1 . 3 机床的验收检验内容如下 a . 外观质量; 6 . 附件和工具的检验; 。 . 参数的检验; d ， 机床的空运转试验; 。 . 机床的负荷试验; f . 机床的精度检验; C B g O 6 1 一 8 8 9 . L床的工作试验; h . 机床的寿命试验; 1 ， 其他 6 .

17、2 一 般要求 6 . 2 . 飞 机床验收检验时， 要注意防止气流、 光线和热辐射的十扰 机床应防庄受环境温度变化的影响， 有恒温要求的机床应在规定的恒温条件下进行验收检验. 检具 自使用前应等温 6 . 2 . 2 验收检验前， 应将机床安装和调整好一般应自然调平 使机床处于水平位牲 6 ， 2 . 3 验收检验过程中， 不应调整影响机床性能、 精度的机构和零件否则， 应复检因调整受门勿间 的 有关项日。 6 . 2 . 4 验收检验时， 应按整机进行， 不应拆卸机床但对运转性能、 精度无彩响的零件、 部件和附件除 外 6 . 2 . 5 机床由于结构上的限制或不具备规定的测试工具时， 可

18、用与标准规定有同等效果的方法代替 6 . 3 外又 见 检验 6 . 3 门布局和造型( 仅在型式检验时进行) 按第3 . 2 条的规定评定机床的布局和造型。 63 . 2 外观质觉 检验机床各部位的外观质量是否符合第5 章的规定。 6 . 刁 附件和工具的检验 检验随机附件和工具是否符合第3 . 4 条的规定。 6 . 5 参数的检验( 抽查) 检验机床的参数和连接部位尺寸 是否符合相应机床参数标准、 连接尺寸标准和设计文 件的规定 6 . 6 机床的空运转试验 空运转试验是在无负荷状态下运转机床， 检验各机构的运转状态、 温度变化、 功率消耗、 操纵机构动 作的灵活性、 平稳性、 可靠性及

19、安全性 试验时. 机床的主运动机构应从最低速度起依次运转， 每级速度的运转时问不得少于Z m Ln 用交 换齿轮、 皮带传动变速和无级变速的机床， 可作低、 中、 高速运转。 在最高速度时应运转足够的时问( 不得 少于l h ) ， 使主轴轴承( 或滑枕) 达到稳定温度。 进给机构应作依次变换进给量( 或进给速度) 的空运转试验。对于正常生产的产品， 检验时. 口 丁 仪作 低、 中、 高进给量( 或进给速度) 试验 有快速移动的机构， 应作快速移动的试验。 6 . 6 . 1 温升试验 在主轴轴承达到稳定温度时， 检验主轴轴承的温度和温升， 其值均不得超过表3 的规定 表 3C 轴承型式 温

20、度 温升 滑动轴承 6 O 3 O 滚动轴承 了 0 一一分一51- 一一 刻) 液压系 统的温升试验， 应符合J B2 6 9 3 的规定 机床经过一定时间的运转后， 其温度上升 幅度不超过每小时5 心 时， 一般可 认为已 达slJ稳定温度 主运动和进给运动的检验( 抽在) 日龙 66 检验主运动速度和进给速度( 进给量) 的正确性， 并检查快速移动速度( 或时角 J ) 。在所有速度 卜 ， 机 G B 9 0 6 1 一 8 8 床工作机构均应平稳、 可靠 6 . 6 . 3 动作试验 机床动作试验包括以下内容: e . 用 一 个适当速度检验主运动和进给运动的起动、 停止( 包括制动

21、、 反转和点动等) 动作是否灵 活、 可靠 ; b . 检验自动机构( 包括自动循环机构) 的调整和动作是否灵活、 可靠; c . 反复变换主运动和进给运动的速度， 检杳变速机构是否灵活、 可靠以及指示的准确性: d . 检验转位、 定位、 分度机构动作是否灵活、 可靠; e . 检验调整机构、 夹紧机构、 读数指示装置和其他附属装置是否灵活、 可靠; f . 检验装卸工件、 刀具、 量具和附件是否灵活、 可靠; 9 . 与机床连接的随机附件应在该机床上试运转， 检查其相互关系是否符合设计要求 h . 检验其他操纵机构是否灵活、 可靠; i . 检验有刻度装置的手轮反向空程量及手轮、 手柄的操

22、纵力。空程量应符合有关标准的规定. 操 纵力应符合第 3 . 8 . 5 条的要求。 注 数控机床除按上述各条检验外， 还应按有关标准和技术文件进行动作试验 6 - 6 - 4 安全防护装置和保险装置的检验 按J B 4 1 3 9 等标准的规定， 检验安全防护装置和保险装置是否齐备、 可靠 6 . 6 . 5 噪声检验 6 . 6 - 5 . 1 声压级的测定 按Z B J 5 0 0 0 4 规定的方法测量机床噪声的声压级， 测量结果不得超过第3 . 8 . 2 条的规定。 6 . 6 . 5 . 2 声功率级的测定( 仅在型式检验时进行) 按G B 4 2 1 5 规定的 方法测量机床噪

23、声的声功率 级。 666 空运转功率试验( 抽查) 在机床主运动机构各级速度空运转至功率稳定后， 检验主传动系统的空运转功率 对于进给运动与 主运动分开的机床， 必要时还要检查进给系统的空运转功率。 6 . 6 . 7 电气系统的检验 检验机床电气系统的工作情况， 应符合G B 5 2 2 6 的规定。 6 . 6 . 8 液压、 气动、 冷却、 润滑系统的检验 检验液压、 气动、 冷却、 润滑系统的工作情况， 应符合第3 . 6 条的规定 6 . 6 . 9 测量装置的检验 检验测量装置的工作情况， 应符合第3 . 7 条的规定 6 . 6 . 1 0 整机连续空运转试验 对于自 动、 半自

24、 动和数控机床， 应进行连续空运转试验， 整个运转过程中不应发生故障 连续运转时 间 应符合 表4 规定。 试验时自 动循环应包括所有功能和全部工作范围， 各次自 动循环之间休止时问不得 超过 1 m i n 表 4 机床自动控制型式机械控制电液控制 数字控制 一 般数控机床加工中心 时间， h481 63 2 6 . 7 机床的负荷试验 G B 9 0 6 1 一8 8 负荷试验是检验机床在负荷状态下运转时的工作性能及可靠性， 即加工能力、 承载能力及其运转状 态( 指速度的变化、 机床的振动、 噪声、 润滑、 密封) 0 6 ， 了 . 1 机床承载工件最大重量的运转试验( 抽查) 在机床

25、上装上设计规定的机床承载工件的最大重量， 使机床在低速及设计规定的高速运转， 检验机 床运转是否平稳、 可靠 6 . 7 . 2 机床主传动系统的扭矩试验 扭矩试验包括: 机床主传动系统最大扭矩的试验; 机床短时间超过最大扭矩2 5 %的试验。 试验时， 在小于或等于机床计算转速的转速范围内选一适当转速， 逐级改变进给最或切削深度， 使 机床达到规定扭矩 检验机床传动系统各传动元件和变速机构是否可靠， 以及机床是否平稳和运动是否 准确。 对于成批生产的机床， 允许在2 / 3 倍最大扭矩 F 进行试验， 但应定期进行最大扭矩和短时间 超过最 大扭矩 2 5 的抽查性试验 6 . 了 . 3 机

26、床切削抗力试验 机床切削抗力试验包括: 机床最大切削抗力的试验; 机床短时间超过最大切削抗力2 5 %的试验。 试验时， 选用适应的几何参数的刀具， 在小于或等于机床计算转速的转速范围内选一 适当转速， 逐 渐改变进给量或切削深度， 使机床达到规定的切削抗力。 检验各运动机构、 传动机构是否灵活、 可靠以及 过载保险装置是否可靠 对于成批生产的机床， 允许在2 / 3 倍最大切削抗力下进行试验， 但应定期进行最大切削抗力 和短时 间超过最大切削抗力2 5 %的抽查试验。 6 . 了 . 鸡 机床主传动系统达到最大功率的试验( 抽查) 选择适当的加工方式、 试件( 材料和尺寸) 、 刀具( 材料

27、和几何参数) 、 切削速度、 进给量， 逐步改变切 削深度， 使机床达到最大功率( 一般为电动机的额定功率) 。 检验机床的结构的稳定性、 金属切除率以及 电气等系统是否可靠 6 . 7 . 5 抗振性切 削试验( 抽查) 一 些机床除进行最大功率试验外， 还应进行以下 试验: a . 有限功率切削试验( 由于工艺 条件限制而不能使用机床全部功率) ; n . 极限切 削宽度试验 根据机床的类型， 选择适当的加工 方式、 试件( 材料和尺寸 ) 、 刀 具( 材料和几何参数) 、 切削速度、 进 给量进行试验， 检验机床结构的稳定性 6 . 了 ， 6 传动效率试验( 仅在型式检验时进行) 机

28、床加载至电动机达到最大功率时， 利用专门的仪器检验机床主传动系统的传动效率 注: 不需全面作6 . 7 条试验的机床， 应按专门的规定进行 第6 . 7 . 2 -6 . 7 . 5 条所规定的切削试验， 可用仪器代替， 但应定期用切削试验方法进行抽吝。 工件最大重量、 最大扭矩和最大切削抗力， 均指设计规定的最大值。 6 . 8 机床的精度检验 机床精度检验是为了检验机床各种因素对加工工件精度的影响。 6 . 8 门几何精度、 传动精度检验 按各类型机床精度等有关标准的规定进行检验检验时， 各部分运动应手功， 或用低速机动 负荷 试验前后均应检验机床的n何精度 不做负荷试验的机床， 在空运转

29、试验后进行。 最后一次精度检验的 G B 9 0 6 1 一8 8 实测数值记入合格证明书中 6 . 8 . 2 运动的不均匀性检验 按有关标准的规定进行检验。 6 . 8 . 3 振动试验( 抽查) 按有关标准的规定进行试验 6 . 8 . 4 刚度试验( 抽杳) 按有关标准的规定进行试验 6 . 85 热变形试验( 抽查) 按有关标准的规定进行试验 6 . 86 工作精度检验 按各类型机床精度等有关标准的规定进行检验 6 . 8了 其他精度检验 按有关技术文件的规定进行检验。 注: 不需全面作6 . 8 条检验的机床， 应按专门的规定 进行。 6 . 9 机床的工作试验 机床的工作试验是检

30、验机床在各种可能的情况下下作时的工作状况 6 . 9 . 1 通用机床和专门化机床应用不同的切削规范和加工不同类型试件的方法进行试验( 一般在型式 检验时进行) 6 . 9 . 2 专 用机床应在规定的切削规范和达到零件加工质量的条件下进行试验 一般专门化机床也还应 进行本项试验 工作试验时， 机床的所有机构， 电气、 液压、 润滑冷却系统以及安全防护装置等均应工作正常 同时. 还应检验机床的零件加一 t 一 精度、 生产率、 机床的振动、 噪声、 粉尘、 油雾等 6 门0 寿命检验( 抽查) 成批生产的机床， 应在生产厂或用户厂进行抽查， 并符合第3 . 9 条的规定 6 门1 其他 按订货

31、技术条件中所规定的内容进行检验 了 包装 机床在包装前， 应进行防锈处理。机床的防锈应符合J B 2 5 5 4 等标准的规定 发送给用户的每台机床，一 般应随机供应一份技术文件。 对于结构复杂的机床， 供应两份使用说明 机床的包装应符合J B 2 5 2 4 , J B 3 2 0 7 等标准的规定。 月.IC乙oC弓 不不书又 8 制造厂的保证 在遵守机床的运输、 保管、 安装、 调试、 保养和使用规程的条件下， 从用户收货之日 起年内机床因 制造和包装质量不良而发生损坏或不能正常工作时， 制造厂负责包修、 包退、 包换。 附加说明: 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出并归口 本

32、标准由北京机床研究所负责起草 自本标准实施之日 起， 原机械工业部部标准J B 2 2 7 8 -7 8 金属切削机床通用技术条件 作废 8 l *草庐一苇草庐一苇*提供优质文档， 如果 你下载的文档有缺页、 模糊等现象或 者遇到找不到的稀缺文件， 请发站内 信和我联系！我一定帮你解决！ 提供优质文档， 如果 你下载的文档有缺页、 模糊等现象或 者遇到找不到的稀缺文件， 请发站内 信和我联系！我一定帮你解决！ 本人有各种国内外标准 20 余万个， 包括全系 列 GB 国标国标及国内行业行业及部门标准部门标准，全系列 BSI EN DIN JIS NF AS NZS GOST ASTM ISO ASME SSPC ANSI IEC IEEE ANSI UL AASHTO ABS ACI AREMA AWS ML NACE GM FAA TBR RCC 各国船级 社 船级 社 等大量其他国际标准。豆丁下载网址：豆丁下载网址： http:/