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1、I C S 8 3 . 1 6 0 . 0 1 c 4 1 i 7 8 中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准 GB / T 6 3 2 7 一 1 9 9 6 载重汽车轮胎强度试验方法 S t r e n g t h t e s t me t h o d f o r t r u c k a n d b u s t y r e s 1 9 9 6 一 1 2 一 0 2 发布1 9 9 7 一 0 5 一 0 1 实施 国家技术监督局 发 布 GB/ T 6 327 一 1 99 6 前言 本标准是根据日本工业标准J I S D 4 2 3 0 -1 9 8 6汽车轮胎强度试验部分， 对G
2、 B / T 6 3 2 7 -8 6 载重汽 车 轮胎 强度试验方法 进行修订的， 在主 要技术内容 上与该标准等效。 通 过修订尽可能使我国载重汽车 轮胎质量 性能的 检验与国 外先进标准靠拢. 以尽快 适应国际贸易、 技术和经济交流的需要。 本标准与日本工业标准的差异: 依 据J I S D 4 2 3 0 -8 6 对G B / T 6 3 2 7 -8 6 进行修订时， 既采纳了日 本标准中科学合理的部分， 也保 留了实践证明符合我国国情的内容。本标准与日本工业标准的主要差异有: ( 1 ) 根据我国载 重汽车轮胎以层 级( P R ) 表示轮胎负荷能力的现状， 本标准未列入J I
3、S 标准中有关 负荷指数的注释。 ( 2 ) 增加了试验过程校正气压的要求。 ( 3 ) 增加了压 头触及轮惘， 轮胎未损坏也未达到规定最小破坏能值的点， 视为达到最小破坏能， 且 不作为平均值的计算点的规定。 ( 4 ) 增加了采用自动计算破坏能装置时， 在达到规定值后， 应立即停止压入轮胎的规定。 ( 5 ) 增大了轮辆名义直径-1 6 英寸、 单胎负荷1 5 0 0 k g 的轻型载重汽车轮胎用的压头直径， 由 1 9 mm改为3 2 mm, ( 6 ) 增加了无内胎轮胎允许装入内胎进行试验的规定。 本标准与原标准的差异: ( 1 ) 根据载重汽车轮胎发展的需要， 增加了轮胎断面高宽比-
4、 1 6 英寸、 单胎负 荷1 5 0 0 k g 的轻型载重汽车轮胎用的压头直径， 由 1 9 m m改为 3 2 mm, ( 6 ) 破坏能采用法定计量单位J ( 焦耳) 。 ( 7 ) 轮辆名义直径(1 0 英寸的微型载重汽车轮胎， 改用3 个等分间隔点进行试验。 ( 8 ) 增加了无内胎轮胎允许装入内胎进行试验的规定。 ( 9 ) 取消了每点的破坏能值不能低于规定的最小破坏能的要求。 本标准自 生效之日 起， 代替G B / T 6 3 2 7 -8 6 , 本标准由中华人民共和国化学工业部提出。 本标准由全国轮胎轮辆标准化技术委员会归口。 本标准起草单位: 桦林集团有限责任公司。 本
5、标准主要起草人: 王衍林、 关晶。 本标准于 1 9 8 6 年4月首次发布。 本标准委托全国轮胎轮惘标准化技术委员会负责解释。 中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准 GB/ T 632 7一 19 96 载 重 汽 车 轮 胎 强 度 试 验 方 法 代替 G B / T 6 3 2 7 -8 6 S t r e n g t h t e s t me t h o d f o r t r u c k a n d b u s t y r e s 范围 本标准规定了载重汽车轮胎 强度试验的技术 要求和试验方法。 本标准适用于载重汽车轮胎的强度试验。 引用标准 下列标准所包含的条文， 通过在本
6、标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时， 所示版本均 为有效。所有标准都会被修订， 使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 G B 5 1 6 -8 9 载重汽车 斜胶轮胎 G B / T 2 9 7 7 -8 9 载重汽车轮胎系列 要求 载重汽车 轮胎的强度试验破坏 能应不低于表1 的要求。 表 1 载重汽车轮胎最小破坏能 轮胎种类 P R( 层级) 4691 01 21 41 61 82 02 2 微型载重汽车轮胎 1 362 0 32 7 1 轻 型 载 重 汽 车 轮 胎 名义高宽比)8 0 轮辆名义直径1 5 英寸 3 6 25 1 45 7 66 4 471 2
7、 名义高宽比1 6 英寸 中型、 重型载重汽车轮胎 8 9 31 4 1 21 7 852 2 8 22 5 9 92 8 2 53 0 5 13 2 2 0 试验机的主要技术参数 试验机上有足够长度的金属圆柱形压头， 端部半球形直径如表 2 , 国家技术监份局1 9 9 6 一 1 2 一 0 2 批准1 9 9 7 一 0 5 一 0 1 实施 G B / T 6 3 2 7 一1 9 9 6 表 2 轮胎强度试验机所用压头直径 轮胎种类 压头直径士。 . 5 微型载重汽车轮胎i s 轻型载重汽车轮胎， 、 1 9 中型、 重型载重汽车轮胎 1 2层级及其以下 3 2 1 4层级及其以上
8、3 8 ” 轻型载重汽车轮胎， 轮惘名义直径- 1 6 英寸、 单胎最大负荷1 5 0 0 k g , 压头直径为3 2 mm 4 . 2 压头压入轮胎的速度为( 5 。 士2 . 5 ) m m/ m i n , 5 试验方法 5 . 1 试验条件 5 . 1 . ， 试验轮胎不应有任何脱层、 崩花、 帘线断裂、 裂口、 接头裂开等外观缺陷。 5 . 1 . 2 试验轮胎安装在 符合G B 5 1 6 或G B / T 2 9 7 7 规定的标准轮辆上， 充入双胎最大负荷对应的气 压。 5 . 1 . 3 轮胎在试验室温度下至少停放3h 。试验室温度为1 8 C-3 6 C, 5 . 1 .
9、 4 将停放后的轮胎气压重新调整到5 . 1 . 2 规定的气压。 5 . 2 试验步骤 5 . 2 . 1 将按 5 . 1 准备好的轮胎固定在试验机上， 沿轮胎胎面中心线取大致间隔相等的5 个点( 轮辆名 义直径毛1 0 英寸的轮胎取大致间隔相等的3个点) 进行试验。 5 . 2 . 2 压头垂直于胎面， 并压在靠近胎面圆周中心线的花纹块上， 避免压入花纹沟中。 5 . 2 . 3 测量每个点轮胎破坏前瞬时的压力和压入深度( 行程) ， 或压头触及轮辆的瞬时压力和行程。在 转入下一个点试验前校正气压。 5 . 2 . 4 采用自动计算破坏能装置时， 当达到规定的最小破坏能后， 立即停止压头
10、继续压人轮胎。 5 . 2 . 5 如果压头触及轮辆， 轮胎未压穿， 且未达到最小破坏能值， 则此点视为达到最小破坏能。 5 . 2 . 6 试验过程中， 如果无内胎轮胎无法保持充气压力， 允许装入内胎。 5 . 2 . 7 用公式( 1 ) 计算各点( 5 . 2 . 5 点除外) 的破坏能。 F X 尸 2 0 0 0 ( 1 ) 式中: W一 一 破坏能, J ; F 一 作用力， N; 尸行程， m m, 5 . 2 . 8 计算出各点的破坏能的算术平均值， 作为该轮胎的破坏能。 5 . 3 试验条件的允许偏差 除现行轮胎标准规定的允许偏差外， 其他条件的允许偏差: a ) 充气压力为
11、士1 0 k P a o b )力和位移指示器精度为满刻度的士1 %a *草庐一苇草庐一苇*提供优质文档， 如果 你下载的文档有缺页、 模糊等现象或 者遇到找不到的稀缺文件， 请发站内 信和我联系！我一定帮你解决！ 提供优质文档， 如果 你下载的文档有缺页、 模糊等现象或 者遇到找不到的稀缺文件， 请发站内 信和我联系！我一定帮你解决！ 本人有各种国内外标准 20 余万个， 包括全系 列 GB 国标国标及国内行业行业及部门标准部门标准，全系列 BSI EN DIN JIS NF AS NZS GOST ASTM ISO ASME SSPC ANSI IEC IEEE ANSI UL AASHTO ABS ACI AREMA AWS ML NACE GM FAA TBR RCC 各国船级 社 船级 社 等大量其他国际标准。豆丁下载网址：豆丁下载网址： http:/