JB-T 50053-1999.pdf

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1、J54 JB/T 500531999 深孔钻镗床 产品质量分等 （内部使用） 1999-06-09 发布 2000-01-01 实施 国 家 机 械 工 业 局 发 布 I 前言 1 范围1 2 引用标准1 3 质量等级2 附录 A（标准的附录） 深孔钻镗床精度三级分等表16 JB/T 500531999 目 次 II 前 言 本标准是对 JB/T 5005394深孔钻镗床 产品质量分等的修订。 本标准是对 JB/T 542011994金属切削机床 产品质量通用分等的补充和具体化。它是产品 质量考核、分等定级、优质优价的依据。 本标准与 JB/T 5005394的主要差异是： 第 2章“引用标

2、准”作了较大的修改； 由于“引用标准”的修改，有关的技术内容也作了相应的增减； “安全卫生”一章增加了“一般应有符合安全设计的三级防护措施”的要求，其有关条文也作 了适当的调整； 标准按有关规定进行了编辑性修改。 本标准自实施之日起代替 JB/T 5005394。 本标准的附录 A 是标准的附录。 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会车床分会归口。 本标准负责起草单位：德州机床厂。 本标准于 1994 年 9 月首次发布。 JB/T 500531999 1 1 范围 本标准规定了深孔钻镗床的产品质量等级要求。 本标准适用于最大镗孔直径 402

3、50 mm，最大镗孔深度 15000 mm 的深孔钻镗床。 2 引用标准 下列标准所包含的条文， 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均 为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 5226.11996 工业机械电气设备 第 1部分：通用技术条件 GB/T 5900.11997 机床 主轴端部与花盘互换性尺寸 第 1 部分：A型 GB/T 5900.21997 机床 主轴端部与花盘互换性尺寸 第 2 部分：凸轮锁紧型 GB/T 5900.31997 机床 主轴端部与花盘互换性尺寸 第 3 部分：卡口型 GB/T 6576

4、1986 机床润滑系统 GB/T 90611988 金属切削机床 通用技术条件 GB/T 133061991 标牌 GB/T 153751994 金属切削机床 型号编制方法 GB 157601995 金属切削机床 安全防护通用技术条件 GB/T 167691997 金属切削机床 噪声声压级测量方法 JB/T 39971994 金属切削机床灰铸铁件 技术条件 JB/T 55631991 金属切削机床 圆锥表面涂色法检验及评定 JB/T 60881992 深孔钻镗床 精度 JB/T 65871993 深孔钻镗床 技术条件 JB/T 80721995 机床润滑说明书 格式 JB/T 8356.119

5、96 机床包装 技术条件 JB/T 8356.21996 机床包装箱 JB/T 8356.31996 机床包装用中小木箱 JB/T 8491.11996 机床零件热处理技术条件 退火、正火、调质 JB/T 8491.21996 机床零件热处理技术条件 淬火、回火 JB/T 8491.31996 机床零件热处理技术条件 感应淬火、回火 JB/T 8491.41996 机床零件热处理技术条件 渗碳与碳氮共渗、淬火、回火 JB/T 8491.51996 机床零件热处理技术条件 渗氮、氮碳共渗 国家机械工业局 1999-06-09 批准 中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 深孔钻镗床

6、产品质量分等 （内部使用） JB/T 50053 1999 代替 JB/T 5005394 2000-01-01 实施 JB/T 500531999 2 JB/T 98721999 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 JB/T 98741999 金属切削机床 装配通用技术条件 JB/T 98751999 金属切削机床 随机技术文件的编制 JB/T 98761999 金属切削机床 结合面涂色法检验及评定 JB/T 98771999 金属切削机床 清洁度的测定 JB/T 100511999 金属切削机床 液压系统通用技术条件 JB/T 542011994 金属切削机床 产品质量通用分等 3 质量

7、等级 本标准按“成品检验” 、 “生产过程的质量检验”和“用户服务与反馈”三方面共 14 项对产品进行 质量分等。 成品检验包括 9个检查项目： 一般要求、 精度、工作性能、功能可靠与稳定、寿命、安全卫生、配 套性、外观和包装。 生产过程的质量检验包括 4 个检查项目：材质及热处理、零件加工质量、装配质量和涂漆与防锈。 用户服务与反馈为 1个检查项目。 使用本标准时应参照 JB/T 54201。 现行有关的国家标准、 行业标准和行业内部标准中所规定的各项技术指标， 是产品质量最基本的要 求，应严格遵守。 3. 1 一般要求 3. 1. 1 合格品 3. 1. 1. 1 机床的型号、参数和连接尺

8、寸 机床的型号应符合 GB/T 15375 的规定。 机床的参数应符合设计文件的规定。 机床主轴端部尺寸应符合 GB/T 5900.15900.3 的规定。 3. 1. 1. 2 机床的使用性能及结构 机床的使用性能及结构应符合设计文件所规定的要求。 机床的结构应具有国内一般水平。 3. 1. 1. 3 漏油、漏水 机床的液压、润滑、冷却系统不允许渗漏，冷却液不得混入润滑系统。油、水不得进入电气系统。 注：手动加油部位不作考核。 3. 1. 1. 4 温升 按 GB/T 9061和 JB/T 6587 的规定运转机床，使主轴轴承达到稳定温度，在设计规定的测温点， 检查主轴箱和钻杆箱主轴轴承的温

9、度和温升，其温度不应超过 70，温升不应超过 40。 液压系统在额定工作压力下使系统连续运行至油液达到热平衡后， 检查油液的温度和温升，其温度 不应超过 60，温升不应超过 30。 3. 1. 1. 5 电气系统 机床电气系统应符合 GB/T 5226.1 的要求。 JB/T 500531999 3 3. 1. 1. 6 液压系统 机床液压系统应符合 JB/T 10051的规定。 3. 1. 1. 7 润滑、冷却系统 机床润滑系统应符合 GB/T 6576 等标准的要求。 一般应有观察供油情况的装置和指示油位的油标。 机床的冷却系统应能保证冷却充分、可靠。 3. 1. 1. 8 标牌 机床上应

10、有标牌和指示润滑、操纵、安全等的标志，并应符合 GB/T 13306及有关标准的规定。 3. 1. 1. 9 其他 3. 1. 1. 9. 1 金属手轮轮缘和操纵手柄应进行防护处理。 3. 1. 1. 9. 2 随机技术文件的编写应符合 JB/T 8072、JB/T 9875、GB/T 5226.1、JB/T 10051等标准的 规定。 3. 1. 2 一等品 3. 1. 2. 1 机床结构应具有国外同类型产品的较好水平或国内先进水平，机床在国内市场上有较强的竞 争能力。 机床结构的先进性，一般可从机床的使用性能、加工范围、动力参数和维修方便性等方面，与国内 外同类型机床进行对比分析。 3.

11、1. 2. 2 其余同合格品的要求。 3. 1. 3 优等品 3. 1. 3. 1 机床结构应具有国外同类型产品的先进水平。机床在国际市场上有竞争能力。 在进行机床结构的先进性对比分析时， 除应注意机床的使用性能、 加工范围、 动力参数和维修方便 性等方面外，还应注意： a) 机床造型的美感、时代感和宜人性； b) 合理运用新技术、新材料、新工艺的情况； c) 对国际市场不同要求的应变能力。 3. 1. 3. 2 其余同合格品的要求。 3. 2 精度 3. 2. 1 合格品 3. 2. 1. 1 机床精度应符合 JB/T 6088的规定。工作精度检验按设计文件规定的切削规范进行，工作精 度应一

12、次交验合格。 3. 2. 1. 2 精镗试件表面粗糙度 Ra的上限值为 1.6 m。 3. 2. 1. 3 验收时补充考查几何精度检验中 G4、G9、G11、G13、G15、G19 等项的冷热态精度变化量。 3. 2. 2 一等品 3. 2. 2. 1 机床几何精度检验项目中应有 14 项（其中应包括 G1、G2、G6、G7）留有精度储备量。工 作精度应留有精度储备量。精度储备量应符合附录 A（标准的附录）中一等品的要求。 3. 2. 2. 2 合格品中考查项目的检查结果应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平。 3. 2. 2. 3 其余同合格品的要求。 3. 2. 3 优等品 JB/T

13、 500531999 4 3. 2. 3. 1 机床几何精度检验项目中应有 17 项（其中应包括 G1、G2、G6、G7）留有精度储备量。工 作精度应留有精度储备量。精度储备量应符合附录 A 中优等品的要求。 3. 2. 3. 2 合格品中考查项目的检查结果应达到国外同类型产品的先进水平。 3. 2. 3. 3 其余同合格品的要求。 3. 3 工作性能 3. 3. 1 合格品 3. 3. 1. 1 机床动作试验 机床应按 GB/T 9061和 JB/T 6587 的要求进行空运转，在机床空运转条件下检查以下项目： a) 用一个适当的转速检验主运动（包括钻杆箱）的起动、停止（包括制动、点动等）动

14、作的灵活 性；并考查制动所需时间； b) 机床主运动和进给运动的平稳性和准确性； c) 反复变换主运动或进给运动的速度，检查变速机构的灵活性和指示的准确性； d) 检验调整机构、夹紧机构、读数指示装置和其他装置动作的灵活性； e) 手动操作工件支架、授油器、钻杆固定架拖板（或钻杆箱拖板）在各自的行程范围内移动的平 稳性和灵活性。 3. 3. 1. 2 机床空运转功率试验（抽查） 在机床主轴轴承 （带钻杆箱机床同时考核）达到中速稳定温度后， 考查机床主运动系统的空运转功 率。 3. 3. 1. 3 机床负荷试验 负荷试验按设计编制的试验规范进行。包括： a) 机床承载工件最大重量的运转试验（抽查

15、） ； b) 主传动系统最大扭矩试验； c) 最大切削抗力的试验； d) 短时间超过最大扭矩 25%的试验； e) 主传动系统达到最大功率试验。 试验时机床所有机构均应工作正常，不应发生带轮或离合器打滑、 变速手柄跳挡、 试件表面出现明 显振纹、电气和液压系统工作失常等现象。 3. 3. 2 一等品 3. 3. 2. 1 合格品中考查项目的检查结果应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平。 3. 3. 2. 2 其余同合格品的要求。 3. 3. 3 优等品 3. 3. 3. 1 合格品中考查项目的检查结果应达到国外同类型产品的先进水平。 3. 3. 3. 2 其余同合格品的要求。 3. 4

16、 功能可靠与稳定 3. 4. 1 合格品 3. 4. 1. 1 任选一种适当的主运动 （包括钻杆箱） 速度， 进行连续起动、 停止、 制动 10次， 动作应可靠。 3. 4. 1. 2 在主运动全部速度范围内任意进行 10次主运动 （包括钻杆箱） 速度变换， 操纵机构应可靠 （无 JB/T 500531999 5 级变速机床取低、中、高三挡速度试验） 。 3. 4. 1. 3 任选一种适当的进给速度，对钻杆固定架（或钻杆箱）拖板进行正向、反向的连续起动、停 止以及快速移动各 10次，动作应可靠。 3. 4. 1. 4 任意进行 10次进给运动速度变换，操纵机构动作应可靠。 3. 4. 1. 5

17、 对手动及液压夹（顶）紧工件装置进行连续 5次的夹（顶）紧试验，动作应可靠。 3. 4. 1. 6 按 GB/T 5226.1的要求，检查机床电气系统是否可靠，一般检查下列主要项目： a) 操纵“急停”按钮（或开关）5 次，动作应可靠； b) 检查所有导线的连接是否采用软导线和冷压端子连接； c) 电气设备的所有电路导线和保护接地电路之间应经受至少 1 s 的耐压试验，打算工作在或低于 PELV 电压的电路除外。 3. 4. 1. 7 考查负荷试验前、后机床几何精度的变动量。 3. 4. 2 一等品 3. 4. 2. 1 负荷试验前、后几何精度的变动量应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水

18、平。 3. 4. 2. 2 其余同合格品的要求。 3. 4. 3 优等品 3. 4. 3. 1 负荷试验前、后几何精度的变动量应达到国外同类型产品的先进水平。 3. 4. 3. 2 其余同合格品的要求。 3. 5 寿命 3. 5. 1 合格品 3. 5. 1. 1 在两班工作制和遵守使用规则的条件下，机床精度保持在机床精度检验标准规定的范围内的 时间为 2 年。 3. 5. 1. 2 在两班工作制和遵守使用规则的条件下，机床首次大修周期时间为 8 年。 3. 5. 1. 3 机床的滑动导轨副、主轴（两轴承轴颈、前锥孔定心轴颈）丝杠副、支架变径套、主传动齿 轮等主要零件，必须采取与寿命相适应的耐

19、磨措施。 注：可以下列资料之一为依据进行寿命评定： a) 试验研究报告； b) 设计计算资料； c) 同类型产品的类比资料； d) 代表性的用户调查报告和证明； e) 参照 JB/T 542011994附录 B中所推荐的措施。 3. 5. 1. 4 钢制螺钉、螺母和受挤压等类似零件经常扭动和易磨损的部位应经热处理，其硬度不得低于 35 HRC。 3. 5. 1. 5 机床导轨等易被尘屑磨损的部位应设有防护装置。 3. 5. 2 一等品 3. 5. 2. 1 在两班工作制和遵守使用规则的条件下，机床精度保持在机床精度检验标准规定的范围内的 时间为 3 年。 3. 5. 2. 2 提出国内外同类型

20、产品有关寿命及耐磨措施的对比分析报告，床身、主轴、主传动齿轮、丝 JB/T 500531999 6 杠、支架变径套等主要零件的寿命，应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平。 3. 5. 2. 3 其余同合格品的要求。 3. 5. 3 优等品 3. 5. 3. 1 在两班工作制和遵守使用规则的条件下，机床精度保持在机床精度检验标准规定的范围内的 时间为 5 年。 3. 5. 3. 2 在两班工作制和遵守使用规则的条件下，机床首次大修周期时间为 10 年。 3. 5. 3. 3 提出国内外同类型产品有关寿命及耐磨措施的对比分析报告，床身、主轴、主传动齿轮、丝 杠、支架变径套等主要零件的寿命，

21、应达到国外同类产品的先进水平。 3. 5. 3. 4 其余同合格品的要求。 3. 6 安全卫生 3. 6. 1 合格品 3. 6. 1. 1 机床应按 GB 157601995中第 4 章的要求，针对机床可能产生的危险按三级安全防护原则 采取措施。 3. 6. 1. 2 机床结构应符合 GB 157601995 中第 5 章的有关规定，一般应检查下列主要项目： a) 重量较大的零件、部件应确保安全吊运安装，必要时应设有吊装孔或吊装环； b) 机床上可能松脱的零件、部件，必须设有防松装置，外露的旋转零件，如齿轮、带轮等，应有 防护装置； c) 机床工作时，有切屑和冷却液飞溅的部位，应有防护装置；

22、 d) 机床停止时，独立进给运动的停止应不迟于主运动的停止； e) 固定架（或钻杆箱）用拖板往复运动应设有极限位置的保险装置，机床主传动系统应有过载保 护装置。 3. 6. 1. 3 安全防护装置和保险装置性能应可靠，并符合 GB 157601995 中第 6 章的有关规定。 3. 6. 1. 4 液压夹（顶）紧机构，当系统压力不符合规定压力时，应不失去夹（顶）紧能力。 3. 6. 1. 5 机床电气系统的安全应符合 GB/T 5226.1的要求，一般着重检查下列主要项目： a) 电柜门必须使用钥匙和工具开启。 一般应由门与电源开关的联锁机构来实现开门断电（这时外露电源端子应装绝缘盖板） ，否

23、则电柜 内应装设绝缘盖板，以保证门开着时不会意外地发生人身安全事故； b) 应进行保护接地电路的连续性试验，PE端子和各测试点间的实测电压降不应超过表 1的规定； 表 1 被测保护导线支路最小有效面积 mm2 1.0 1.5 2.5 4.0 6.0 最大的实测电压降 V 3.3 2.6 1.9 1.4 1.0 c) 机床电气设备的最低防护等级应符合表 2的规定； 表 2 电 气 设 备 电 动 机 安装在机床上的电气元件 一 般 电 柜 JB/T 500531999 7 最低防护等级 IP44 IP54 IP54 d) 电气元件的安装高度（从地面或维修站台面算起）应符合表 3 的规定； 表 3

24、 m 电 气 元 件 电源开关手柄 电 器 安 装 手控开关手柄 接 线 座 安装高度 0.61.9 0.42 0.6 0.2 e) 机床电气设备布线的颜色应符合 GB/T 5226.11996中 15.2的规定； f) 按钮的颜色应符合 GB/T 5226.11996中 10.2.1 的规定； g) 光标按钮的颜色应符合 GB/T 5226.11996 中 10.4 的规定； h) 指示灯的颜色应符合 GB/T 5226.11996中 10.3的规定； i) 机床电气设备应按 GB/T 5226.11996中 20.3的规定进行绝缘试验。 3. 6. 1. 6 按 GB/T 16769 的规

25、定检验机床的噪声。机床运转时不应有不正常的尖叫声和冲击声。在空 运转条件下，在任意速度运转时， 对于最大镗孔直径小于或等于 160 mm 的机床，噪声声压级不得超过 83dB(A)；对于最大镗孔直径大于 160 mm的机床，噪声声压级不得超过 85dB(A)。 注 1 测量整机噪声时应带卡盘。 2 测量时，进给系统、液压系统应处于工作状态，进给系统的进给量为最大加工孔径的 1/2000。 3. 6. 1. 7 机床的手轮、手柄应符合 GB 157601995中第 7 章的有关规定。其中手轮、手柄的操纵力 在工作行程范围内应均匀，一般应不大于表 4 中的规定。 表 4 最 大 镗 孔 直 径 m

26、m 160 160 手轮、手柄操纵力 N 120 160 3. 6. 2 一等品 3. 6. 2. 1 在空运转条件下，对于最大镗孔直径小于或等于 160 mm 的机床，噪声声压级不应超过 81 dB(A)；对于最大镗孔直径大于 160 mm 的机床，噪声声压级不应超过 83dB(A)。 3. 6. 2. 2 其余同合格品的要求。 3. 6. 3 优等品 3. 6. 3. 1 在空运转条件下，对于最大镗孔直径小于或等于 160 mm 的机床，噪声声压级不应超过 78 dB(A)；对于最大镗孔直径大于 160 mm 的机床，噪声声压级不应超过 80dB(A)。 3. 6. 3. 2 其余同合格品

27、的要求。 3. 7 配套性 3. 7. 1 合格品 JB/T 500531999 8 3. 7. 1. 1 保证机床基本性能的附件和工具，安装调整用的附件和拆、 装用的特殊工具，应按 JB/T 6587 的规定配齐，随机供应的附件和工具一般应标有相应的标记和规格。 扩大机床使用性能的特殊附件，应根据用户要求按协议供应。 3. 7. 1. 2 所有附件、配套件和工具应符合有关现行标准和设计文件的规定，应保证连接部位的互换性 和使用性能。 3. 7. 1. 3 与机床连接运转的随机附件应在机床上试运转，其相互关系应符合设计要求，附件之间和附 件与机床之间，不得有干涉现象。 3. 7. 2 一等品

28、3. 7. 2. 1 原则上应采用一等品的附件、配套件和工具。 3. 7. 2. 2 其余同合格品的要求。 3. 7. 3 优等品 3. 7. 3. 1 原则上应采用优等品的附件、配套件和工具。 3. 7. 3. 2 其余同合格品的要求。 3. 8 外观 3. 8. 1 合格品 3. 8. 1. 1 机床外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。 3. 8. 1. 2 机床外露表面不应有磕碰、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。 3. 8. 1. 3 机床零、部件结合面边缘应整齐匀称，不应有明显的错位；门、盖与机床的结合面应贴合。 错位量及贴合缝隙值等不应超过表

29、5的规定。 表 5 mm 结合面边缘及门、盖边长尺寸 500 5001250 12503150 3150 错 位 量 1.5 2 3 4 错位不匀称量 1 1 1.5 2 贴合缝隙值 1 1.5 2 缝隙不均匀值 1 1.5 2 3. 8. 1. 4 外露的焊缝应修整平直、均匀。外观焊缝应呈光滑的或均匀的鳞片状波纹表面。焊缝不允许 出现裂纹，连续焊缝不应出现间断。 3. 8. 1. 5 装入沉孔的螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销应略突 出于零件外表面。 螺栓尾端应略突出于螺母。外露轴端应突出于包容件的端面，突出值约为倒棱值。内 孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称

30、，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的 25%。 3. 8. 1. 6 金属手轮轮缘和操纵手柄应有防锈层。 3. 8. 1. 7 镀铬件、发蓝件色调应一致，防护层不得有褪色、脱落现象。 3. 8. 1. 8 电气、液压、 润滑、冷却等管道的外露部分，应布置紧凑、排列整齐，必要时应用管夹固定。 管子不应产生扭曲、折叠与断裂现象。 3. 8. 1. 9 机床的涂漆质量应符合下列要求： a) 机床外表面各部位涂漆颜色应美观大方、色调和谐； JB/T 500531999 9 b) 油箱及电气箱内壁应采用浅色（电气箱内壁建议采用黄色） ； c) 机床涂漆层应平整、光滑，颜色、光泽应均匀一致。机床漆膜表面

31、光泽应不低于 70%。若采用 美术漆，其花纹应均匀一致，漆膜丰满； d) 漆膜外观必须清洁，无明显突出颗粒和粘附物，不允许有明显的凹陷不平、砂纸道痕、流挂、 起泡、发白及失光； e) 部件装配结合面的漆层必须牢固、界限分明，边角线条清楚、整齐，不同颜色的涂漆不得相互 沾染； f) 可拆卸的装配结合面的接缝处，在涂漆以后应切开，切开时不应扯破边缘。 3. 8. 1. 10 机床上的各种标牌应清晰、 耐久，并应固定在明显位置。 标牌的固定位置应正确、 平整牢固， 不歪斜。 3. 8. 1. 11 零件刻度部分的刻线、数字和标记应正确、均匀、清晰，如镀铬时应为无光镀铬。 3. 8. 2 一等品 3.

32、 8. 2. 1 机床漆膜表面光泽不低于 75%。 3. 8. 2. 2 凸缘壁厚差不应大于实际最大壁厚的 20%。 3. 8. 2. 3 其余同合格品的要求。 3. 8. 3 优等品 3. 8. 3. 1 机床漆膜表面光泽不应低于 80%。 3. 8. 3. 2 凸缘壁厚差不应大于实际最大壁厚的 15%。 3. 8. 3. 3 结合面边缘错位量不应超过表 6 的规定。 表 6 mm 结合面边缘尺寸 500 5001250 1250 错 位 量 1 1.6 2.5 3. 8. 3. 4 其余同合格品的要求。 3. 9 包装 3. 9. 1 合格品 3. 9. 1. 1 机床的防锈期限不应少于

33、1 年，出口机床的防锈期限不应少于 2年。 3. 9. 1. 2 机床包装应符合 JB/T 8356.18356.3 的要求，一般检查下列主要项目： a) 包装箱的外部尺寸和重量应符合铁路运输部门的有关规定； b) 箱面标志及文字、计量单位应正确、整齐、 清晰、 耐久。一般应有下列内容： 产品型号与名称、 出厂编号， 箱号、 箱体外形尺寸（长宽高） 、净重与毛重、 制造厂、包装储运图示标志，到站（港） 及收货单位、发站（港）及发货单位； c) 包装箱底座和框架应牢固可靠，侧、端面交接处不应有明显离缝，钢钉不能中途弯曲，钉尖不 得露出外面。 紧固包铁与起运保护板应平整、牢固。 当四周壁板采用代用

34、材料时，应用压板或钢带压紧、 钉牢； d) 机床或部件必须固紧在包装箱底座上，附件箱应固牢在包装箱内； e) 机床上能够移动的部件应移至使机床具有最小外形尺寸的位置，并加以固定； JB/T 500531999 10 f) 机床及装入包装箱内的所有物品均应与包装箱内壁保持一定的距离； g) 凡没有采取防潮包装的机床或部件在箱内应加罩塑料薄膜，罩面不得有积水和渗漏水处； h) 随机技术文件应用塑料袋封装。一般应放在附件箱内，并标出“技术文件在此箱内”的字样； i) 在运输中容易损坏的仪器仪表、电子控制装置及可拆卸的精密零件，应另行进行防振包装。 3. 9. 1. 3 包装箱内应整洁，无脏物，不得有

35、技术文件未规定的其他物品。 3. 9. 1. 4 包装箱内的机床零件、部件、工具和技术文件应与装箱单相符。 3. 9. 2 一等品 同合格品的要求。 3. 9. 3 优等品 同合格品的要求。 3. 10 材质及热处理 3. 10. 1 合格品 3. 10. 1. 1 机床铸件应符合 JB/T 3997 等有关标准的要求，一般检查下列主要项目： a) 普通灰铸铁件滑动导轨或重要移置导轨的工作面加工后的硬度应符合表 7 的规定； 表 7 导轨长度或铸件重量 2500 mm或3t 5t 10t 导轨硬度 HBS 180241 175241 165241 b) 加工后的普通灰铸铁件导轨表面的硬度差，在

36、一种范围内不得超过表 8的规定； 表 8 导轨长度 mm 2500 由几件连接的导轨 硬 度 差 HBS 35 45 c) 铸件的牌号、力学性能和尺寸精度等应符合有关标准的规定； d) 铸件表面应平整，外露的非加工表面在同一铸型平面内的直线度误差，在任意 600 mm 长度上 不大于 2 mm；长铸件的挠曲变形，在 1000 mm 长度内一般不应超过 1.5 mm，长度每增加 1000 mm 允 差值增加 1.5 mm； e) 铸件不应有裂纹、气孔、砂眼、缩孔、夹渣、冷隔以及其他降低铸件结构强度或影响切削加工 的铸造缺陷；导轨表面、重要配合面和外露表面不应有明显疏松， 但允许存在深度不超过实际

37、加工余量 的铸造缺陷； f) 铸造的泵体、阀体、缸套和静压轴承等，在规定试验压力下，不应有漏油、漏气、漏水现象， 铸件储油部位不应漏油； g) 机床的重要铸件（床身、主轴箱体、钻杆箱体、拖板）在粗加工后必须进行时效处理或采取其 他消除内应力的措施。 3. 10. 1. 2 钢及有色金属零件的化学成分、 力学性能、 高低倍组织等， 均应符合有关标准和技术文件的 规定。 JB/T 500531999 11 3. 10. 1. 3 零件的热处理质量应达到 JB/T 8491.18491.5的规定和图样的技术要求。 3. 10. 1. 4 热处理零件工作部位的关键技术指标（如硬度、渗层深度、显微组织等

38、） ，主要零件应 100% 合格，一般零件抽查 20 项的合格率应达到 85%以上。 3. 10. 1. 5 对于修补后不影响使用质量和外观的铸件缺陷允许修补。 但应符合有关规定或订货协议的要 求。对于滑动导轨面及重要的移置导轨面均不得焊补。 3. 10. 2 一等品 3. 10. 2. 1 机床床身、主轴箱、钻杆箱、主轴、 丝杠，主传动齿轮及摩擦易损件等的材料和热处理的质 量，应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平。 3. 10. 2. 2 机床零件的用材及热处理的构成比，应达到国外同类型产品较好水平。 3. 10. 2. 3 一般热处理零件工作部位的关键技术指标抽查 20 项的合格率

39、应达到 90%以上。 3. 10. 2. 4 其余同合格品的要求。 3. 10. 3 优等品 3. 10. 3. 1 机床床身、主轴箱、钻杆箱、主轴、 丝杠，主传动齿轮及摩擦易损件等的材料和热处理的质 量，应达到国外同类型产品先进水平。 3. 10. 3. 2 机床零件的用材及热处理的构成比，应达到国外同类型产品的先进水平。 3. 10. 3. 3 一般热处理零件工作部位的关键技术指标抽查 20 项的合格率应达到 95%以上。 3. 10. 3. 4 其余同合格品的要求。 3. 11 零件加工质量 3. 11. 1 合格品 3. 11. 1. 1 零件的加工质量应符合 JB/T 9872的规定

40、。 3. 11. 1. 2 加工后的零件不应有锐棱和尖角 （除特殊规定外） 。 导轨的加工面与不加工面交接处应倒棱。 滑移齿轮的齿端应倒角。丝杠、蜗杆等的第一圈螺纹端部的厚度应大于 1 mm；厚度小于 1 mm 的应修 去不完整螺纹。 3. 11. 1. 3 零件的已加工表面不应有锈蚀、毛刺、磕碰、划伤和其他缺陷。 3. 11. 1. 4 主要零件的关键项目合格率为 100%。 机床的主要零件：床身、主轴箱、钻杆箱、主轴（包括钻杆箱主轴） 、拖板、授油器轴。 主要零件中的关键项目： a) 床身： 导轨在垂直平面内的直线度； 导轨在垂直平面内的平行度； 导轨在水平面内的直线度； 床身上导轨面表面

41、粗糙度 Ra的最大值为 1.25 m。 b) 主轴箱： 主轴箱（包括钻杆箱）两主要轴承孔的尺寸精度不低于 IT6 级； 主轴箱（包括钻杆箱）两主要轴承孔的形状公差不大于 1/2 的尺寸公差； 主轴箱（包括钻杆箱）两主要轴承孔的表面粗糙度 Ra的最大值为 1.25 m。 c) 主轴： JB/T 500531999 12 前锥孔的跳动； 前锥孔的表面粗糙度 Ra的最大值为 0.8 m。 ； 两主要轴颈的锥体， 检查锥体的接触，锥体的接触应靠近大端，实际接触长度与工件长度的接 触比值不得低于 75%； 两主要轴轴颈的表面粗糙度 Ra的最大值为 0.8 m； 两主要轴轴颈的位置公差。 3. 11. 1

42、. 5 主要零件的主要项目合格率为 85%。 主要零件的主要项目： a) IT7以上（含 IT7）的孔和 IT6以上（含 IT6）的轴的尺寸公差； b) 7 级以上（含 7级）的形位公差； c) 表面粗糙度 Ra的最大值为 1.6 m的加工表面； d) 箱体孔中心距公差。 3. 11. 1. 6 任抽非主要零件的主要项目 20 项，计算其合格率，供评比参考。 3. 11. 2 一等品 3. 11. 2. 1 主要零件的主要项目的合格率达到 90%。 3. 11. 2. 2 非主要零件的主要项目合格率达到国内同类型产品的先进水平。 3. 11. 2. 3 其余同合格品的要求。 3. 11. 3

43、优等品 3. 11. 3. 1 主要零件的主要项目合格率达到 95%。 3. 11. 3. 2 主要零件的主要技术要求应与国外同类型产品的先进水平相当。 3. 11. 3. 3 其余同一等品的要求。 3. 12 装配质量 3. 12. 1 合格品 3. 12. 1. 1 机床的装配质量应符合 JB/T 9874的规定。 3. 12. 1. 2 机床应严格按图样和装配工艺规程进行装配。装配到机床上的零件、部件（包括外购件）均 应符合质量要求。不应放入图样未规定的垫片和套等。 3. 12. 1. 3 机床上的滑动、转动部位，运动应轻便、灵活、平稳，无阻滞现象。 3. 12. 1. 4 变位机构应保

44、证准确可靠的定位。啮合齿轮轮缘宽度小于或等于 20 mm时，轴向错位量不 得超过1 mm； 啮合齿轮轮缘宽度大于 20 mm时， 轴向错位量不得超过轮缘宽度的 5%， 且不得超过 5 mm。 3. 12. 1. 5 可调的齿轮、齿条和蜗轮副等传动件，装配后接触斑点和侧隙应符合相应的标准。 3. 12. 1. 6 重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用 0.04 mm 的塞尺检验时不得插入；特别重要固定结 合面除用涂色法检验外，在紧固前、后用 0.04 mm 的塞尺检验均不得插入。 a) 重要固定结合面： 进给箱与床身结合面； 工件支架与底座结合面； 工件中心架与底座结合面； 钻杆支架与底座结合面；

45、 JB/T 500531999 13 丝杠支架与床身结合面。 b) 特别重要固定结合面： 主轴箱与床身结合面； 钻杆箱与拖板结合面； 授油器与底座结合面； 钻杆固定架与拖板结合面； 床身与床身结合面（只在紧固后检验） 。 3. 12. 1. 7 滑动、移置导轨表面除用涂色法检验外，还应用 0.04 mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、 压板端部的滑动面间插入深度不得超过表 9的规定。 表 9 机 床 重 量 t 10 10 插 入 深 度 mm 20 25 注：移置导轨按工作状态检验。 3. 12. 1. 8 装配镶条与可调零件或机构时，应留有调整和修理的必要余量。 3. 12. 1. 9 机床主

46、轴、 变径套等与相配的锥孔、锥体装配后应按 JB/T 5563 做涂色法检验。锥体的接触 应靠近大端，接触长度不小于工作长度的 75%。 3. 12. 1. 10 刮研面不应留有机械加工的痕迹和明显的扎刀痕。用配合件的结合面（研具）做涂色法检 验，刮研点应均匀。在规定的计算面积内平均计算，在每 25 mm25 mm 的面积内，接触点数不得少于 表 10 的规定。 两配合件的结合面一个是刮研面， 另一个是机械加工面， 用配合件的机械加工面检验刮研面的接触 点数时，接触点数不得少于表 10中规定接触点数的 75%。 表 10 滑 动 导 轨 移 置 导 轨 每 条 导 轨 宽 度 mm 250 100 100 镶条、压板滑动面 特别重要固定结合面 10 8 6 6 6 3. 12. 1. 11 两配合件的结合面均采用机械加工方法加工时，应用涂色法检验接触情况，接触应均匀。 接触指标不得低于表 11 的规定。 检验与评定方法按 JB/T 9876的规定。 表 11