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1、I CS 2 3 . 1 4 0 J 7 2 JB 中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 J B/ T 9 1 0 5- 1 9 9 9 大型往复活塞压缩机 技术条件 T e c h n i c a l r e q u i r e me n t s f o r l a r g e r e c i p r o c a t i n g c o mp r e s s o r s 1 9 9 9 - 0 7 - 1 2发布2 0 0 0 - 0 1 - 0 1实施 国 家 机 械 工 业 局发 布 J B / T 9 1 0 5 - 1 9 9 9 前言 本标准是对Z B J 7 2 0
2、 2 2 -8 8 大型 往复活塞压缩 机技术条件 进行的修订。 本标准与Z B J 7 2 0 2 2 -8 8 相比， 主要技术内 容改变如下: 引用标准的改变。 删除原附录A 、附录B ， 直接引用行业 标准。 本标准自 实施之日 起代替Z B J 7 2 0 2 2 -8 8 0 本标准的附录A是提示的附录。 本标准由全国 压缩机标准化技术委员 会提出 并归口。 本标准起草单位:上海德莱赛兰压缩机有限公司。 本标准主要起草人:任锡联，胡梦婷、吴晖、傅笑玲。 中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 大型往复活塞压缩机 技术条件 T e c h n i c a l r e q
3、u i r e me n t s f o r l a r g e r e c i p r o c a t in g c o mp r e s s o r s J B / T 9 1 0 5 - 1 9 9 9 代替Z B 1 7 2 0 2 2 -8 范 围 本标准规定了大型往复活塞压缩机的技术要求、试验方法和检验规则及其他要求。 本标准适用于活塞力大于 或等于7 8 k N 、 公称排气压力小于或等于3 1 . 5 M P a 的石油、 化工有关工 艺流程用的、包括有润滑或无润滑的往复活塞压缩机 ( 以 下简称压缩机) 。对一般活塞力 小于7 8 k N的 工艺用压缩机， 也可参照本标准执行
4、。 2 引用标准 下列标准所包含的条文， 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。 本标准出版时， 所示版本 均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 G B 1 5 0 -1 9 9 8钢制压力容器 G B 1 5 1 -1 9 9 8钢制管壳式换热器 G B l f 2 2 8 -1 9 8 7金属拉伸试 验方法 G B 厅2 2 9 -1 9 9 4金属夏比缺口 冲击试验方法 G B / T 2 3 。 一1 9 9 1金属洛氏硬 度试验方法 G B / T 2 3 1 一1 9 8 4金属布氏硬 度试验方法 G B / T 6 9 9 -1 9
5、 8 8优 质 碳 素 结 构 钢 技 术 条 件 G B / T 1 0 3 1 -1 9 9 5表面粗糙度 参数及其数值 G B / T 1 1 8 4 -1 9 %形状和位置公差未注公差值 G B / T 1 2 2 0 -1 9 9 2不锈钢棒 G B / T 1 9 7 9 -1 9 8 0结构钢低倍组织缺陷评级图 G B / T 3 0 7 7 -1 9 8 8合金结构钢 技术条件 G B / T 4 9 8 0 -1 9 8 5容积式压缩机噪声声功率级的测定 工程法 G B / T 6 4 1 4 -1 9 8 6铸件尺寸公差 G B / T 7 7 7 7 -1 9 8 7往复
6、活塞压缩机机械振动 测量与评价 G B / T 9 4 3 8 -1 9 8 8铝合金铸件 技术条件 G B / T 1 0 5 6 1 -1 9 8 9 钢中非金属夹杂物显微评定方法 G B / T 1 1 3 5 0 -1 9 8 9 铸件机械加工余量 G B / T 1 1 3 5 1 -1 9 8 9 铸件重量公差 国家机械工业局 1 9 9 9 - 0 7 - 1 2批准2 0 0 0 - 0 1 -01实施 l J B/ T 9 1 0 5 - 1 9 9 9 G B / T 1 1 3 5 2 -1 9 8 9 一般工程用铸造碳钢件 G B / T 1 3 2 9 9 -1 9
7、9 1 钢的显微组织检验方法 G B / f 1 3 3 0 6 -1 9 9 1 标 牌 G B / T 1 3 8 1 9 -1 9 9 2 铜 合金铸件 G B 5 0 0 5 0 -1 9 9 5工 业循环冷却水 处理设计规范 J B / T 2 2 3 1 . 1 -1 9 9 9 往复活塞压缩机 零部件第1 部分: 轴、销外径尺寸 J B / T 2 2 3 1 .3 -1 9 9 9 往复活塞压缩机 零部件第3 部分: 薄壁轴瓦 J B / T 6 4 3 1 - 1 9 9 2容 积 式压 缩 机 用 灰 铸 铁 件 技 术 条 件 J B / T 6 9 0 8 -1 9 9
8、 3容 积 式 压 缩 机 锻 件 技 术条 件 J B / T 7 6 6 3 . 1 -1 9 9 5 容积式压缩机 包装技术条件 J B / T 7 6 6 3 . 2 -1 9 9 5 容积式压缩机 涂漆技术条件 J B / T 7 6 6 5 -1 9 9 5通用机械噪 声声功率级现场测定声强法 J B / T 9 1 0 4 -1 9 9 9容积式压缩机用球墨铸铁件 技术条件 Y B / T 5 1 4 8 -1 9 9 3金属平均晶 粒度测定方法 压力 容器安全技术监督规程 3 技术要求 3 . 1 一般要求 3 . 1 . 1 压缩机应符合本标准的要求， 并按经规定程序批准的图
9、样及技术文件制造。 3 . 1 . 2 压缩机、 驱动机及其附属设备， 在 规定操作条件 下应能安全可靠地连续运转。运转时间 一般不 少于2 年， 年运转率不少于9 2 %。 压缩机的 结构设计应便于装 拆和维修。 3 . 1 . 3 压缩机的 容积流量， 吸、 排气压力和温度， 容积比 能 ( 比功率) ， 转速， 气缸和填料函 润滑油 消耗量， 冷却水进水压力、 温度和消 耗量等， 均应按有关技术文件的规定。 3 . 1 . 4 压缩机运转应平稳， 机体振动的测量和评价应符合G B / T 7 7 ” 的 规定。 3 . 1 . 5 压缩机组噪声的 最大允许声功率级d B ( A) 应符合
10、表 1 的规定。 如超过表 1 ， 应征得用户同意。 表1 活塞力 k N 缤 1 2 0 1 2 0 最大允许声功率级极限值L w e d B ( A ) 1 1 01 1 2 3 . 1 . 6 压缩机每一级后均应设置安全阀， 安全阀应符合 ( 压力容器安全技术监察规程 第六章的有关 规定。 3 . 1 . 7 安全阀的 起跳压力: 当压力不大于 1 0 MP a 时， 至少应为额定排气压力的1 . 1 倍; 当压力大于 1 0 M P a 时， 为额定排气压力的 1 .0 5 - 1 . 1 0 倍 ( 最大工作压力的。 . 9 - 0 .9 5 倍) 。安全阀全流量的 排放压力 应不超
11、过最大工作压力的1 . 1 倍。 3 . 1 . 8 安全阀应安装在不受震动干扰的位置， 从安全阀排放出 来的气体不应对环境造成污染和危害人 身安全。 J B / T 9 1 0 5 - 1 9 9 9 3 . 1 . ， 压缩机气路、水路、 油路应连接牢固， 不应有泄漏或相互泄漏。 3 . 1 . 1 0 压缩机应设盘车 装置。 3 . 1 . 1 1 气缸 体、气缸盖、 气缸座、活 塞及湿式气缸套等受压零件的气腔应做水压试验。试验压力为 最大工作压力的 1 . 5 倍， 保压时间不少于 3 0 m i n ， 应不渗漏。 如对该受压零件有特 殊要求. 可按协议 规定。 3 . 1 . 1
12、2 气缸体、 气缸盖和气缸座等零件的水腔及铸铁气缸套， 均应以 不低于0 . 6 MP a 的压力做水压 试验， 保压时间不少于3 0 m i n ， 应不渗漏。 3 . 1 . 1 3 机身油池应用煤油或其他渗透 性强的液体进行试漏， 保持4 h ， 应不渗漏。 3 . 1 . “ 冷却器、缓冲器、 分离器等钢 制焊接压力容器的设计和制造应符合G B 1 5 0 , G B 1 5 1 、 压力 容器安全技术监察规程及有关标准的规定。 3 . 1 . 1 5 冷却水质应符合G B 5 0 0 5 0 的规 定。 3 . 1 . 1 6 润滑油油温应不高于7 0 40 。油过滤器精度为4 0
13、W m或更精细。 3 . 1 . ” 压缩机 应有如下情况的报警或报警停车的安全保护装置: a ) 排气温度过高; b )循环油压过低; 。 ) 排气压力过高; d ) 一级进气压力过低; e ) 冷却水压力过低。 3 . 2 设计工艺要求 3 . 2 . 1 机身 ( 包括曲轴箱 ) 在全负荷和部分负荷下应有足够的刚度。除按 3 . 1 .4规定外，还应在气缸 盖沿气缸轴线上测量纵向运动峰值， 全振幅应不超过曲 轴轴线至测 量点距离的1 0 - 4 倍。 3 . 2 . 2 如有必 要， 机身可按协议规定设防 爆安全装置。 3 . 2 . 3 压缩机的轴和销， 主轴瓦和连杆大头瓦，应分别符合
14、J B /T 2 2 3 1 . 1 、 J B /T 2 2 3 1 .3 的规定。 3 . 2 . 4 气缸最大工作压力至少应比 额定排出压 力大1 5 % 或大0 . 1 MP a ， 两者取大值。 3 . 2 . 5 当压缩气体有可能呈液体雾状或凝结成液态时， 一般应采用卧式气缸， 且排气阀和排气接管应 设在气缸下部，便于排液。 3 . 2 . 6 十 字头一般应有可更换和可调节的 滑履， 并保证十字头销和滑道有足够的润滑油。 3 . 2 . ， 曲轴和连杆应用锻钢或相应等级的 球墨 铸铁制造， 粗加工后应进行超声波探伤。曲轴变截面处 及油孔口处应用较大过渡圆弧连接。 3 . 2 .
15、8 压缩机活塞杆与填料函 接触的 表面 应做 表面硬化处理， 表面粗糙度 R.值应为0 .4 W m o活塞杆 螺纹推荐采用轧制加工或磨肖 加工， 表面 粗糙度 R , 值应为 3 . 2 W m 。活塞杆粗加工后应进行超声波 探 伤， 精加工后应进行磁粉探伤。 3 . 2 . ， 冷却器的进、 排水温差应不大于8 9 C ， 最高排水温度应不大于 4 5 C 。 建议经冷却后的出口 气 温与冷却器进水温度相差不超过 1 0 1C . 3 . 2 . 1 0 当 有润滑压缩机填料函 密封压差 超过1 7 .5 MP a 和无润滑 压缩机填料函密封压差超过 1 .7 5 M P a 时，一般应采
16、取冷却措施。 3 . 2 . 1 1 对 输送 特殊气体 ( 如腐蚀、 有毒、 易姗、易 爆等气体) 的压 缩机， 设计时应采取相应的措施。 J B / T 9 1 0 5 - 1 9 9 9 3 . 3 铸铁件技术 要求 3 . 3 . 1 灰铸铁件技术要求按 J B / T 6 4 3 1 的规定。 3 . 3 . 2 球墨铸铁件技术要求按 J B / T 9 1 0 4的规定。 3 . 3 . 3 铸铁件承压表面不得用锤尖敲 击、 熔焊等方法 进行修补。 3 . 4 碳素钢铸件技术要求 3 . 4 . 1 碳素钢铸件应符合G B / T 6 4 1 6 , G B / T 1 1 3 5
17、 0 , G B / T 1 1 3 5 1 , G B / T 1 1 3 5 2 等的 规定。 3 . 4 . 2 碳素钢铸件的加工面上不允许有深度超过2 / 3 加工余量的缺陷存在。非加工表面上的缺陷允许 修整， 如用焊补方法进行修整时， 整体铸件进行较大焊接之后， 应消除焊接应力。当缺陷在下列规定 范围时，允许不加修整: a ) 表面凹人深度不大于壁厚的1 5 %， 且当 量直径不大于3 m m 、面积不大于5 c m z ; b ) 表面上非集中性的光洁气孔， 深度不大于3 m m 、当量直径不大于5 m m ，且不超过3 处。 3 . 4 . 3 碳素钢铸件十字头 颈部不应焊补，
18、加工 后需进行超声波检查; 其他部位允许有个别分散的洁 净 气孔存在， 但其当 量直径应不大于4 m m， 深度不大于壁厚的1 / 8 ，间 距不小于 1 0 0 m m，总数不超过5 个。 3 . 5 有色金属合金件技术要求 3 . 5 . 1 铝合金铸件应按 G B / T 9 4 3 8的规定。 3 . 5 . 2 铸造铝活塞经热处理后， 应按有关技术条件的规定做硬度检查; 在相应的端部和外圆上测量 2 - 3 点， 取读 数的算术平均值; 同一个活塞的硬度差不大于1 5 H B 个单位硬度值。 3 . 5 . 3 铸造铝活塞表面应光洁，已加工表面上不应有裂纹 、缩松等影响强度的缺陷。
19、3 . 5 . 4 铸造铝活塞的金相组织应细密， 分布 应均匀， 不应有严重的偏析和粗针状铁铝化合物及铝铁硅 出现。 3 . 5 . 5 铜合金铸件应按G B /T 1 3 8 1 9 的规定。 3 . 6 锻钢件技术要求 3 . 6 . 1 锻钢件的一般要求按 J B / T 6 9 0 8 的规定。 3 . 6 . 2 压缩机曲轴、高压气缸体、 带阀孔的高压气缸头等重要锻件， 按J B / T 6 9 0 8 第 I 类锻件要求制 造和验收。 3 . 6 . 3 压缩机连杆、 活塞杆、 连杆螺栓、连杆 螺母、活塞杆螺母、高压气缸盖、 十字头销和十字头连 接器等，均按 J B / T 6 9
20、 0 8第II 类锻件要求制造和验收。 连杆螺母、活塞杆螺母允许用型材加工， 并按 II 类锻件要求验收。 3 . 6 . 4 压缩机锻造使用的 钢锭和钢材， 应有熔炼单位的合格证明书。对无证明书的钢材应逐件进行化 学分析和力学性能试验，在能分清熔炼炉号的情况下， 允许从同一批、同 一熔炼炉中 抽检二件。 3 . 6 . 5 压缩机锻造用钢的化学成分应符合下列 标准: a ) 优质碳素结构钢按G B / T 6 9 9 的 规定。 b ) 合金结构钢按G B / T 3 0 7 7 的 规定。 c ) 不锈耐酸钢按G B / T 1 2 2 0 的规定。 3 . 6 . 6 压缩机锻造用钢的力
21、学性能试验和试样的 切取分别按下述规定。 3 . 6 . 6 . 1 力学性能试验 J B/ T 9 1 0 5 - 1 9 9 9 a ) 拉力试验按G B / T 2 2 8 的 规定; b ) 冲击试验按G B / T 2 2 9 的规定; c ) 硬度试验按 G B / r 2 3 0和G B / T 2 3 1 的规定。 3 . 6 . 6 . 2 试样的切取 试样切取位置按 J B / T 6 9 0 8的规定 ，其中: a )曲轴、连杆、活塞杆由一端取纵向试样; b ) 高压气缸体、 带阀孔的高压气缸头、 高 压气缸盖等试样， 取在钢锭冒口 端; 若数个高压气缸头、 高压气缸盖等
22、由同一钢锭锻造时，则在钢锭两端取样。 。 ) 如取切向 或横向 试样， 其力学性能值可比 纵向 试验数值降 低，降 低值按J B / T 6 9 0 8 的规定。 3 . 6 . 7 曲 轴、连 杆、活塞杆、高压气缸体、带阀孔的高压气缸头、 高压气缸盖、十 字头销等， 应做金 相组织检查，当直径或厚度大于8 0 m m时还应做低倍组织检查. 具体要求如下: 3 . 6 . 7 . 1 除白 点、 裂纹、晶间腐蚀倾向 外， 低倍、金相 组织检查不作为验收依据， 如有要求， 一般应 符合下述规定。 3 . 6 . ， . 2 对低倍组织的要求: a ) 锻件不应有白点、裂纹; b ) 低倍组织缺陷
23、按 G B / T 1 9 7 9的 规定进行 评定。一般疏松和中 心疏松各不低于3级，一 般点状 偏析不低于3 级; c ) 低倍组织试片对钢锭锻件应取在冒口端，对轧材下料的锻件可由制造厂决定。钢锭锻件按每锭 取试片。轧料锻件在能分清熔炼炉号的情况下，允许从同一熔炼炉中抽取一件;对不能分清熔炉号者 须逐根检查; d ) 试验方法: 用热酸浸， 当条件不允许时可用冷酸浸。 3 . 6 . ， . 3 对金相组织的要求: a ) 碳素钢的 魏氏 组织， 按G B / T 1 3 2 9 9 中所规定的不低于1 级; b )晶粒度按 Y B / T 5 1 4 8 进行评定: 直径或厚度小于或等于
24、3 0 0 m m的 锻件不低于5 级; 直径或厚度大于3 0 0 m m的锻件不低于4 级。 。 ) 非金属夹杂物按 G B / T 1 0 5 6 1 评定，要求: A类、 B类、 c 类、 D类型夹杂物各不低于3 级， A类及c类夹杂物总和不低于3 级， B类及D 类夹杂物总和 不低于3 级。 d ) 金相试验取在拉力试样或冲击试样的端头。 3 . 6 . 7 . 4 奥氏 体、 奥氏 僻 铁素体型不 锈耐酸钢晶间腐蚀倾向 的试验要求， 经协商在 订货合同中规定， 晶间腐蚀倾向试验按有关标准的规定进行。 3 . 6 . 8 曲 轴、 连杆、 活塞杆、高压气缸体、 高压气缸头、高 压气缸盖
25、、十字头销、 十字头连接器等重 要锻件， 加工 后应进行超声波探伤检查， 具体要求按J B / T 6 9 0 8 的 规定。 3 . 6 . ， 需进行磁粉探伤的零件， 应按J B / T 6 9 0 8 的规定进行 探伤。 3 . ， 机械加工技术要求 机械加工的技术要求可参照附录 A( 提示的附录) o J B / T 9 1 0 5 - 1 9 9 9 3 . 8 装配 技术要求 3 . 8 . 1 压缩机的 所有 零件 包括外购件) 应是经过检验的合格品，按有关产品 装配技术文件的 规定进 行装配。 3 . 8 . 2 需经预安装出 厂的 压缩机， 装配时主要部件的位置精度应按表2
26、进行调整。 表2 装配零件装配要求 公差值 ( 不大于 ) m m 机身 机身装在基础上其纵横向的水平度 轴承孔轴线对公共轴线的同轴度 0 . 05 1 1 00 0 价0 刀5 中体 十字头滑道轴线的水平度 十字头滑道轴线对曲轴轴线的垂直度 0 . 05 1 1 00 0 0 . 1 0 / 1 00 0 曲轴 曲拐颈对主轴颈的 平行度 曲轴轴线对十字头滑道轴线的垂直度 组 装 曲 轴， 盘 动 数 转， 检 查 在 水 平 和 垂直 方向 曲 柄 间 的 距离 0 . 1 5 1 1 0 0 0 0 . 1 0 1 1 0 0 0 1 0 x s( 全行程 气缸 气缸轴心线对中体十字头滑道
27、轴心线的同轴度 当气缸直径 D: 1 0 0 - 3 0 0 3 0 0 - 5 0 0 5 0 1 卜1 0 0 0 1 0 0 0 径向位移 0 . 0 7 0 . 1 0 0 . 1 5 0 . 2 0 整体倾斜 0. 0 2 0 . 0 4 0 . 0 6 0. 0 8 活塞杆 与十字头组装后，测量活塞杆的水平度，其倾斜方向与中休 滑道的倾斜方向一致 0 . 0 5 1 1 00 0 3 . 8 . 3 压缩机装配过程中应测量下列项目，并应符合有关产品技术文件的规定。 a )各级活塞内、外止点间隙; b )十字头与滑道的径向间隙和接触情况; c ) 主 轴瓦背与机身轴承孔的接 触情况;
28、 d ) 主轴颈与主 轴承的径向间隙; e )曲柄销与连杆大头瓦的径向间隙; f ) 十字头销与连杆小头衬套的径向 间隙; 9 ) 连杆定位端面的轴向 间隙。 3 . 8 . 4 压缩机预安装后， 经过选配与调整， 凡 零、部件不能互换的， 应在其连接处分别打上标记。应 作 标记的零、 部件为: a )机身轴承座与轴承盖; b) 同一列机身、中体、连杆、十字头、气缸、活塞; c ) 机身与相应位置的支承架; d ) 填料函密封盒的级别与其顺序。 J B/ T 9 1 0 5 - 1 9 9 9 3 . ， 涂漆要求 3 . ， ， 1 压缩机的涂漆要求应符合 J B / T 7 6 6 3 .
29、 2 的规定。 3 . ， . 2 压缩机的主机和辅机非加工表面应按有关文 件或协议规定涂以油漆。 漆膜要求具有一定的耐高 温、耐压力、耐油和耐水腐蚀等性能，漆面应光滑、平整。 3 . 9 . 3 压缩机两个经常拆装的零件， 其连接处的漆膜应平整、 厚薄应一致， 线条应明显。 3 . 9 . 4 压缩机的主机和辅机的非加工内表面及内 件均应涂以 耐油 和耐水腐蚀的油漆( 气缸水腔、 气阀、 管子内 壁、 列管 式冷 却器内 件等可不涂漆) 。 3 . 9 . 5 飞轮、 联轴器齿轮等的 轮辐处均应涂以红色防锈油漆，以 引起注意。 3 . 1 0 压缩机成套和 供应范围 3 . 1 0 . 1
30、压缩机成套范围包括如下项目; a ) 压缩机主机; b ) 附属设备; 。 ) 驱动原动机、 启动设备及其附 属装置; d ) 压缩机进出口 间 ( 包括辅机) 的管道阀门、 配套供应的管 件法兰 及相应的 控制仪表; e ) 备用的 易损件; f ) 拆卸和装配压缩机所必需的 专用工具; 9 ) 随机文件及图样。 3 . 1 0 . 2压 缩 机 供 应范 围 按 双 方 签 订的 协 议执 行口 3 . 1 0 . 3 在用户 遵守产品使用说明书 所规 定的条件下， 从制造厂发货之日 起 1 8 个月内， 且压缩机运转 时间不超过8 0 0 0 h ， 确因产品 质量不良发生不应有损坏时
31、( 不包括易损件) ， 制造厂应无偿地及时修 理 或更换损坏的零、部件。 4 . 1 试验方法和检骏规则 压缩机各零、部件和整台压缩机及其附属装置，均应由制造厂质量管理部门按本标准有关条款、 并按经一定程序批准的图样和技术文件进行检验。 4 . 2 压缩机试制的 首台典型样机， 可在制造厂或使用单位按协议规定进行型式试验。型式试验的延 续 运转时间不少于5 0 0 h ;在 运转过程中， 除检验所有机构及附属装 置的工 作情况外， 还应测量压缩机的 容积流量、轴功率、 转速、 循环润滑油和冷却水的 温度、 各级气体的压力和温度、 冷却水和润滑油消 耗量及压缩机本机振动和噪声等， 在运转后应测量
32、易损零、 部件及各摩擦面的磨损情况。 4 . 3 压缩机组噪声声功率级的测定按G B / T 4 9 8 0 或J B / T 7 6 6 5 的规定。 4 . 4 正式投产的压缩机均应由制造厂逐台进行出厂试验，出 厂试验的方法分为: a ) 预安装空盘车; b ) 压缩机主机空负荷运转试验; 。 ) 压缩机机组负荷运转试验。 某 一型号压缩机采用何种出 厂试验办法，应由制造厂按批准的技术文件具体规定。 4 . 5 压缩机主机预安装空盘车， 检查主要零、 部件相对位置的正确性， 不应有相互干 涉或卡住等现象。 4 . 6 压缩机主机空负荷运转试验.在额定转速下运转时间不少于2 h ，检查装配的
33、质量和零、部件相 J B / T 9 1 0 5 - 1 9 9 9 互关系的正确性和所有润滑油路是否畅通， 传动机构及各 摩擦部位工作是否正常。 4 . ， 压缩机机组负荷运转试验， 在额定工况下连续运转应不少于 3 h ，检查压缩机装配质量和零、 部 件相互 关系的正确性及各级压力和温度、 冷却水和润滑油的温度、 容积流量和容积比能 ( 比 功率) 等。 当 用空气作介质代替实际工况气体介质试验时， 其最高排气压力一般不高于2 4 .5 MP a . 4 . 8 压缩机的试验方法按经批准的 有关技术文件规定进行。 4 . ， 压缩机的容积流量极限偏差为。 % - 6 %。 如对压缩特殊气体
34、 ( 如氦气) 的压缩机有较大的 偏差值 时，则按协议规定。 5 标志、包装、 运输及储存 5 . 1 压缩机应有明 显的旋转方向 标志口 5 . 2 压缩机应在明 显而平坦的部位钉上产品标牌， 标牌尺寸和技术要求应符合G B / T 1 3 3 0 6 的规定. 其上应标示下列主要内容: a ) 产品名称 ; b )产品型号; 。 ) 容积流量， m / m i n ; d )吸人压力 ( 绝压 ) ，MP a ; e ) 公称排气压力， M P a ; f ) 轴功率，k W; 9 ) 转速， r / m in ; h ) 净重， k g ; i ) 外型尺寸 ( 长x 宽x 高) ， m
35、 m ; ) 出厂编号; k ) 出 厂日 期; t ) 制造厂名称 ( 出口产品 应加 “ 中华人民共和国”等字样 ) ; m) 制造厂所在地。 5 . 3 压缩机的包装应符合 J B / T 7 6 6 3 . 1 的规定。 5 . 4 压缩机包装时， 应将裸露在外的 加工表面涂以防 蚀油脂。表面粗糙度R . 值小于或等于0 . 8 W m的 零件， 应用防锈蜡纸包装 ( 或用袋装) 。 用捆扎形式包装的 容器孔口 应封严。 5 . 5 压缩机防锈油脂的质量应保证产品自 发货之日 起 1 2 个月内 不致锈蚀。 5 . 6 压缩机的 包装应符合装箱清单及装箱图 样的 规定。压缩机包装箱外皮
36、的标记应符合图样的 规定， 文字标记应清晰整齐， 保证在运输过程中 不致因 雨淋或存放日 久而模糊不清。 5 . ， 每台压缩机应在主机箱内附有下列文件: a ) 产品质量合格证明书; b) 产品使用说明书; c ) 装箱清单; d ) 备品、 备件清单; e )随机工具清单; J B r r 9 1 0 5 - 1 9 9 9 f ) 随机出 厂文件、图样目 录。 5 . 8 产品装箱后或运送至用户前， 应存放于不致受潮、 有遮盖的 场所， 存放时间 较长的应定期检查， 并根据实际情况确定是否需要重新涂油封存，以 保证在出 厂的 保证期限内 无损坏与锈蚀现象。 J B/ T 9 1 0 5-
37、 1 9 9 9 附录A ( 提示的附录 ) 压缩机的主要零件机械加工技术要求 A l 表面粗糙度 压缩机主要零件加工表面的表面粗糙度应按表 Al 规定。 表 Al 零件名称加工表面 表面粗糙数值凡 y m( GB /T 1 0 3 1 ) 机身 ( 中体 ) 十字头滑道摩擦面 主轴承孔5 15 1 : 曲轴 与滑动轴承配合的曲轴主轴颈和曲柄销 与滚动轴承配合的曲轴主轴颈 油孔圆角过渡 ( 边缘倒圆角 ) 轴颈各过渡圆弧 5 0 8 5 0 8 5 0 8 -1 1 . 6 连杆体大、小头孔，螺栓孔 -1 3. 2 连杆螺栓 配合外圆表面 ( 定位部分 ) 及过渡圆弧面 螺纹 - 1 . 6
38、5 3. 2 气缸 工作镜面 D66 0 0mm D 6 0 0mm5 0.85 1.6 缸套外圆及定位支承端面 鉴 16 活塞 活塞环槽两侧面 与活塞杆外圆配合处 与活塞杆贴合平面 5 3 2 -1 1 . 6 5 1 . 6 活塞杆 摩擦表面 与活塞配合处 变截面过渡圆弧面 螺纹 5 0 . 4 5 0 名 蕊 1 . 6 毛 3 . 2 十字头工作摩擦表面及销孔 5 1 . 6 十字头销 摩擦表面 油孔圆角过渡处- 0.45 0.8 A 2 形状和位f公差 压缩机主要零件的形状和位置公差按表 A 2的规定。 J B/T 9 1 0 5 - 1 9 9 9 表 A 2 零 件 名 称形位公
39、差项目名称 精度等级 不低于 ) ( G B / r 1 1 8 4) L型机身 H、M型机身 曲轴 连杆体 连杆螺栓 连杆螺母 字头 十 字 头 销 中体 8级 6级 8级 7级 8 级 6级 8级 8 级 6级 7级 7级 6级 9级 7级 6级 6级 8级 7级 6级 6级 8级 8级 7 级 5 级 8 级 8 级 6级 8 级 气缸 轴承座孔和轴承孔对其公共轴线的同轴度 十字头滑道轴线对安装气缸的贴合面的垂直度 安装气缸的定位止口轴线对十字头滑道轴线的同轴度 安装气缸的贴合面对轴承孔公共轴线的平行度 十字头滑道的圆柱度 与中体贴合面对轴承孔公共轴线的平行度 各轴承孔轴线对其公共轴线的
40、同轴度 轴承孔的圆拄度 曲轴销轴线对主 轴颈公共轴线的平行度 各主轴颈和连接盘轴颈 ( 或定位止口)对曲轴公共轴线的径向全跳动 主轴颈和曲柄销的圆柱度 连杆体大小头孔轴心线的平行度 连杆螺栓孔轴线的平行度 连杆大小头孔的圆柱度 连杆螺栓孔端面对其轴线的垂直度 螺栓支承端面对螺栓轴线的垂直度 螺纹轴线对螺栓轴线的同轴度 螺母支承面对螺纹轴线的垂直度 安装活塞杆固定螺母的支承面对十字头魔擦面轴线的垂直度 十字头销孔轴线对十字头摩擦面轴线的垂直度 安装活塞杆用孔( 螺纹孔) 轴心线对十字头摩擦面 轴线的同 轴度 十字头摩擦面的圆柱度 摩擦面的圆柱度 气 缸( 缸 座 和 机身 贴 合面 对 十 字
41、头 滑 道 轴 线 的 垂 直 度 安装气缸 ( 缸座) 和 机身定位止口 轴线对十字头滑道轴线的同 轴度 十字头滑道的圆柱度 气缸与气缸体、缸座 ( 机身、中体 ) 贴合面对气缸工作表面 或气缸 内孔)轴线的垂直度 气缸定位止口轴线对气缸工作表面 ( 或气缸内孔)轴线的同轴度 气缸工作表面 ( 或气缸内孔 )的圃柱度 D 5 0 0 mm g级 由设计决定 J B/ T 9 1 0 5 - 1 9 9 9 表 A 2( 完 ) 零件名称 形位公差项目名称 精度等级 不低于 ) ( G B / T 1 1 8 4 ) 缸套 缸套定位凸缘端面对工作表面轴线的垂直度 与气缸配合外圆的轴线对气缸工作
42、表面轴线的同轴度 工作表面的圆柱度 5 级 8 级 8 级 缸座 两端面对两止口公共轴线的垂直度 与气缸和机身 中体 ) 接合的两止口轴线的同轴度 5 级 8级 活塞 与活塞杆相配合的活塞支承端面对活塞配合内孔轴线的垂直度 活塞支承面轴线对活塞杆相配合内孔轴线的同轴度 5 级 7级 活塞杆 与活塞孔相配合的圆柱面轴线对活塞杆摩擦面轴线的同轴度 与活塞配合的轴销端面对活塞杆摩擦面轴线的垂直度 螺纹轴线对活塞杆摩擦面轴线的同轴度 活塞杆摩擦面的圆柱度 7 级 5 级 8 级 7 级 *草庐一苇草庐一苇*提供优质文档， 如果 你下载的文档有缺页、 模糊等现象或 者遇到找不到的稀缺文件， 请发站内 信和我联系！我一定帮你解决！ 提供优质文档， 如果 你下载的文档有缺页、 模糊等现象或 者遇到找不到的稀缺文件， 请发站内 信和我联系！我一定帮你解决！ 本人有各种国内外标准 20 余万个， 包括全系 列 GB 国标国标及国内行业行业及部门标准部门标准，全系列 BSI EN DIN JIS NF AS NZS GOST ASTM ISO ASME SSPC ANSI IEC IEEE ANSI UL AASHTO ABS ACI AREMA AWS ML NACE GM FAA TBR RCC 各国船级 社 船级 社 等大量其他国际标准。豆丁下载网址：豆丁下载网址： http:/