冲压模具毕业设计论文.doc

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1、 湖 南 铁 道 职 业 技 术 学 院 前言 模具是现代工业生产中重要的工艺装备,它在各种生产行业,特别是冲压和塑料成行加工中,应用极为广泛。我国模具工业总产值中,冲压模具的产值约占50。现代模具技术的发展,在很大程度上依赖于模具标准化的程度,优质模具材料的研究,先进的模具设计和制造技术,专用的机床设备及高水平的生产技术管理等等,但其中模具设计是至关重要的一个方面。冲压模具设计包括冲压工艺设计和模具结构设计两方面。冲压工艺设计是对冲压件的生产过程,包括工艺方案、工序安排、工序尺寸,使用的设备及模具类型,以及各项技术经济指标等作综合性的总体规划,而模具结构设计则是按照冲压工艺设计的要求,设计所

2、需模具的具体结构,绘制出模具装配图和模具零件图。本次毕业设计遵循理论联系实践，体现实用性、综合性和先进性，激发了学生自我创新意识的原则，在总结自己对模具专业知识了解的基础上编写而成的。本次毕业设计的特点是基础理论部分较全面，工艺部分简明扼要，语言叙述通熟易懂。本次毕业设计较系统得介绍了冷冲压冲裁模具设计的基础理论和方法，客观地分析了冲压成型理论，冷冲压工艺、冷冲压模具、冲压设备，内容详实，实践性强。本次冲压毕业设计是在上次冲压课程设计的基础上,做出一套更完整的设计,要有模具工作零件的设计和加工过程,且要达到一定的标准。目录一、冲压件的工艺分析1、冲裁件的工艺性分析2、零件形状及工艺性二、确定冲

3、压件的工艺方案 1、工序性质、工序数的确定及工序顺序的安排 2、确定冲压模具的结构形式三、冲压工艺计算 1、凸、凹模间隙值的确定及凸、凹模刃口尺寸的计算 2、凸、凹模及凸凹模的结构形式和外形尺寸的确定3、冲裁力及冲裁功的计算四、压力中心的计算五、排样设计六、工作零件的设计七、冲模闭合高度的确定八、冲裁模其他零部件的结构设计九、卸料与推件零件的设计十、凸模固定板与垫板的设计十一、导向零件设计与标准十二、压力机的选择十三、模具总装配图十四、设计总结十五、参考文献一、 冲压件的工艺分析冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性，即设计的冲压件在材料、结构、形状、尺寸大小及公差和尺寸基准等个方面是否符

4、合冲压件加工的工艺要求。一般情况下，对冲压件工艺性影响最大的是几何形状、尺寸和精度要求。工艺性差的冲压件，材料损耗和废品率会大量增加，甚至无法正常生产出合格的产品；良好的冲压工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。产品零件图是编制和分析冲压工艺方案的重要依据。首先可以根据产品的零件图纸，分析研究冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求，以及所用材料的机械性能、冲压成形性能和使用性能等对冲压加工难易程度的影响，分析产生回弹、畸变、翘曲、歪扭、偏移等质量问题的可能性。特别要注意零件的极限尺寸（如最小孔间距、窄槽的最小宽度、冲孔的最小尺寸、最小弯曲半径、最

5、小拉深圆角半径等），以及尺寸公差、设计基准等是否适合冲压工艺的要求。1.冲裁件的工艺性分析(1) 零件材料,尺寸公差要求、断面粗糙度（零件图如下）a.零件材料为Q235AF；其塑性，韧性较好,其抗剪强度T=350Mpa,抗拉强度为375460Mpa ,延伸率为（2125）%,屈服强度为235mpa。Q235为高级优质碳素沸腾钢，具有高塑性、细而均匀的铁素体晶粒、此材料加工性能好有足够的强度，适合用冲压生产。b.从零件图样上看，其尺寸没有公差要求，故精度不高，属于一般零件其公差按IT14处理,给模具制造带来一系列方便 外形尺寸：170 154 内形尺寸:5.5 8.5 26 孔中心距：1500.

6、5 1340.5 1130.435 820.435 孔边距：520.37 700.37 c. （2）断面粗糙度 冲裁件的断面粗糙度一般为Ra12.550m,最高可达Ra6.3m，根据查表该零件的断面粗糙度为Ra12.5m2.冲裁件形状及工艺性 （1）最小圆角半径 该冲裁件的最小半径允许值根据表查的计算得出为0.3mm。（2）冲裁件孔的最小尺寸 冲裁件的尺寸受到凸模强度的限制，不能太小，冲孔的最小尺寸根据查表得为1.2mm。该零件的最小凸模为5mm，能满足凸模强度要求。（3）最小孔距、孔边距 冲裁件的孔与孔之间，孔与边缘之间的距离不能太小，否则模具强度不够或使冲裁件变形，一般取2t，但不得小于3

7、4 mm。该零件的最小孔边距8.5 mm，按取值能满足模具的强度。综上所述：此零件选择普通冲裁法。二、确定冲压件的工艺方案确定工艺方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数、工序的组合和顺序等。工艺方案中一个主要内容就是用什么类型的模具，用单工序模还是用连续模或复合模。 1、工序性质、工序数的确定及工序顺序的安排 工序性质是指冲压件所需的工序种类，如分离工序中的冲孔、落料、切边，成形工序中的弯曲、翻边、拉深等。工序性质的确定主要取决于冲压件的结构形状、尺寸精度，同时需要考虑工件的变形性质和具体的生产条件。在一般情况下，可以从工件图上直观地确定出冲压工序的性质。如平板状零件的冲压加工，通常

8、采用冲孔、落料等冲裁工序。弯曲件的冲压加工，常采用落料、弯曲工序。拉深件的冲压加工，常采用落料、拉深、切边等工序。2.冲裁工艺方案的确定 方案一: 单工序模 落料冲孔 方案二：级进模 冲孔落料 方案三：复合模： 冲孔、落料一次完成 方案四：复合冲大孔、落料，而后用单工序冲小孔 下面对方案进行分析比较冲裁模的结构形式多种多样，如果按工序的组合分类，可分为单工序模、级进模、复合模等。各种冲裁模的构成大体相同，主要由工作零件、定位零件、卸料与推料零件、导向零件、联结与固定零件等组成。（1）.生产批量与模具类型的关系 （单位， 千件）项目生 产 批 量单件小批量中批量大批量大批大量大型件1122202

9、0300300中型件15550501001000小型件1101010010050005000模具类型单工序模组合模简易模单工序组合简易单工序连续、复合半自动模单工序连续、复合自动硬质合金、连续、复合自动由此表可以得知生产批量与模具类型的关系，由于本零件的批量为8万件，产品应属于小型件，经查表分析可得知，应为中批量生产，或大批量生产。首选单工序模，连续模，复合模，半自动模。各种冲裁模的构成大体相同，主要由工作零件定位零件，卸料与推料零件，导向零件，联接与固定零件等。单工序模、复合模和级进模比较比较项目单工序模复合模级进模冲压精度较低较高一般冲压生产率低，压力机一次行程内只能完成一个工序较高，压力

10、机一次行程内可完成两个以上工序高，压力机在一次行程内能完成我个工序生产通用性通用性好，适合在多工位压力机上实现自动化通用性较差，仅适合于大批量生产通用性较差，仅适合中小型零件的大批量生产冲模制造复杂性和价格结构简单，制造周期短，价格低复杂性和价格较高低于复合模实现操作机械化，自动化的可能性较易，尤其适合于在多工位压力机上实现自动化难，制件和废料排除较复杂，可实现部分机械化容易，尤其适应于单机上实现自动化连续模与复合模的性能比较项 目连续模复合模工件情况尺寸精度可达IT1310级可达IT98级工件形状可加工复杂零件，如宽度极小的形状与尺寸要受模具构与强孔与外形的位置精度异性件、特殊形件较差、易弯

11、曲度的限制较高，推板上落料平整工件的平整性宜较小零件可加工较大零件工件料厚066mm0053mm工艺性能操作性能方便不方便，要手动进行卸料安全性比较安全不太安全生产率可采用高生产率高速压力机不宜高速冲裁条料宽度要求严格要求不严格模具制造形状简单的工作比复合模容易可利用边角余斜形状复杂工作比连续模容易经分析本零件由于零件要求较高，生产批量为大，中批量，初步可选用复合模或级进模。本产品两边孔位置要求较高，同轴压配，所以最好使用复合模进行冲裁。 （2）.复合模的特点复合模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔及拉深等数道工序。在完成这些工序的过程中，冲件材料无需进给移动。复合模具有以下主要特点：1）

12、冲件精度较高，不受送料误差影响，内外形相对位置一致性好。2） 冲件表面较为平整。3） 适宜冲薄料，也适宜冲脆性或软质材料。4） 可从充分利用短料和边角余料。5） 冲模面积较小。复合模也存在一定的问题，如凸凹模内、外形间的壁厚，或内形与内形间的壁厚，都不能过薄，以免影响强度。另外，冲件不能漏下，需要解决出件问题。（3）.复合模的最小壁厚冲孔落料复合模的凸凹模，其刃口平面与冲件尺寸相同，这就产生了复合模的“最小壁厚”问题。为了增加凸凹模的强度和减少孔内废料的涨力，可以采用对凸凹模有效刃口以下增加壁厚和将废料反向顶出的办法。（4）. 倒、正装复合模的比较倒装复合模的主要优点是废料能直接从压力机台面漏

13、下，而冲裁件则由推件装置从上模推下，比较容易取出，因此操作方便安全。倒装复合模易于安装送料装置，生产效率高，所以倒装复合模应用比较广泛，正装复合模的订优点是顶件板，卸料板均是弹性的，条料与冲裁件都同时压平状态下冲裁即使是对于较软，较薄的冲裁件，也能达到平整要求，并且冲裁件精度也较高。而本品量为大，中型批量，孔45.5、孔48.5之间的孔间距都有公差要求，又查表教材得最小间距a=8.5mm提高村料利用率。2使工人操作方便、安全，减轻工人的劳动强度。3使模具结构简单、模具寿命较高。4排样应保证冲裁件的质量。5.2搭边排样时冲裁件与冲裁件之间（a）以及冲裁件与条料侧边之间（a1）留下的工艺余料为搭边

14、。搭边的作用1 补偿条料的剪裁误差、送料步距误差以及补偿因条料与导料板之间的间隙所造成的送料歪斜误差。若没有搭边则可能发生工伯缺角、缺边或尺寸超差等废品。2 使凸、凹模刃口双边受力。3 有些模具的自动送料装置是通过牵拉已冲过的废料将条料拖向模具的。对于利用废料上的搭边条料的自动送料模具，搭边可使废料的则度提高，以保证条料的连续送进。搭边的数值搭边值的大小十分重要，应合理确定。若搭边过大就浪费材料，搭边太小则起不到应有的作用。过小的搭边还可能因刚性不足而被拉入凸模和凹模的间隙，使模具容易磨损，甚至损坏模具刃口。搭边的合理数值就是保证冲裁质量、保证模具较大寿命、保证自动送料准确到位条件下允许的最小

15、值。拾边的合数值主要决定于材料厚度、材料种类、冲裁件的大小以及冲裁件的轮廓形状等。一般说来，板料愈厚，材料愈软以及冲裁件尺寸愈大，形状愈复杂，则搭边值也应愈大。本产品属于低碳钢，材料厚度为4mm，能性形状可归为圆件及r2t的圆角这一类经查冲模应用实例表216可以得知 :t=4 mm得=3mm a=3.5mm条料的宽度：B=（D+a+） 式（ ）D冲裁件与送料方向垂直的最大尺寸a冲裁件与条料侧边方向的搭边板料剪裁时的下偏差剪板机剪料下偏差查教材表321得t34，条料宽度在150220，所以选择=1.2mm方案一：采用单排直排可以求出条料的宽度B=（D+a+） =(170+23.5+1.2)0-1

16、 =178.20-1 mm mm一个进距：h=d+b=154+3=157mm F=26094 () 材料利用率的计算= 式中，F 冲去件的面积； N 一个进距内冲裁件数目； b条料宽度； h进距。方案二：双排直排B=170+33.5+1.2+170=352.3mm353mmh=d+b=157mm一个进距内的材料利用率=将以上计算结果对比 92.3%47% 所以采用方案一的排样可以获得一个进距内的最高材料利用率。为了计算更准确的利用率就还应考虑料头、料尾以至裁板时边料消耗情况，此时可用条料的总利用率 = n为冲裁零件的个数S为冲裁零件的实际面积L板料或条料的长度B为板料或条料的宽度5.3确定排样

17、方式及排样图 冲裁件在条料上的布置方法称为排样。同一个冲裁件，可以有多种排样方法，但不同的排样方法，在材料利用率，操作方便性，模具结构复杂性，模具使用寿命，以及制件质量等方面就会有不同的影响。根据冲裁件在条料上的不同布置方法，排样方法有直排，斜排，对排（直对排，斜对排）混合排，多排和裁搭边等多种形式；根据条料上的材料是否全部利用，有无废料产生。排样又可以分为有废料排样法，少废料排样法，无废料排样法。排样原则有1.提高材料利用率；2.使工人操作方便，安全，减轻工人的劳动强度；3.使模具结构简单，模具寿命较高；4.排样应保证冲裁件的质量。此零件采用直排其排样图如右图： 5.4板料的剪裁条料是从板料

18、剪裁而得。条料宽度一经决定，就可以裁板。轧制的板料一般都是长方形，所以就有纵裁（沿长边裁，也就是沿辗制纤维方向裁）和横裁（沿短边裁）两种方法。因为纵裁的裁板次数少，冲压时调换条料的次数少，工人操作方便，生产率高，所以在通常情况下应尽可能纵裁。但在以下情况应考虑横裁：（1）板料纵裁后的条料太长，受冲压车间压力机排列的限制，移动不便时；（2）条料太重，超过12kg时（工人劳动强度太高）；（3）横裁的板料利用率显著高于纵裁时；（4）纵裁不能满足弯曲件坯料对纤维方向的要求时。 综上所述，冲压此零件的条料剪裁选用纵裁。 六、工作零件的设计 1、凹模的的设计 凹模类型很多，凹模的外形有圆形和板形；结构有整

19、体式和镶拼式；刃口也有平刃和斜刃。6.1凹模外形结构及其固定方法标准中的两种圆形凹模及其固定方法。这两种圆形凹模尺寸都不大，直接装在凹模固定板中，主要用于冲孔。采用螺钉和销钉直接固定在支承件上的凹模，这种凹模板已经有标准，它与标准固定板、垫板和模座等配合使用。快换式冲孔凹模固定方法。凹模采用螺钉和销钉定位固定时，要保证螺钉（或沉孔）间、螺孔与销孔间及6.2凹模刃口形式冲裁凹模的刃口形式有直筒形和锥形两种。选用刃口形式时，主要应根据冲裁件的形状、厚度、尺寸精度以及模具的具体结构来决定，其刃口形式见表凹模洞口形式是指凹模型孔壁部的形状。其基本形式有如下几种：（1） 直壁式：孔壁垂直于表面，在修磨刃

20、口时凹模型孔尺寸不会改变，故冲件质量较高，刃口强度也较好。但在冲裁时磨损较大，洞口磨损后会形成倒锥形，因此每 次修磨的刃磨量大，总寿命低。冲裁时，工件易在孔内积聚，严重时会使凹模胀裂。（2）斜壁式：其特点与直壁式相反。适用于冲件形状简单、材料较薄的冲裁模。（3）凸台式：其淬火硬度为3540HRC，是一种低硬度的凹模刃口。这种凹模主要用于冲裁板料厚度0.3mm以下的小间隙、无间隙模具。 根据该冲裁件的形状结构并结合以上，凹模选用直壁式。(3）凹模轮廓尺寸的确定冲裁时凹模承受冲裁力和侧向挤压力的作用。由于凹模结构形式个固定方法不同，受力情况又比较复杂，目前还不能理论方法确定凹模轮廓尺寸。在生产中，

21、通常根据冲裁的板料厚度和冲件的轮廓尺寸，或凹模孔口刃壁间距离，按经验公式来确定，如图2.9.7所示。凹模的外形一般有矩形与原形两种。凹模的外形尺寸应保证凹模有足够的强度与刚度。凹模的厚度还应包括使用期内的修磨量。凹模的外形尺寸一般是根据材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定的。查冲压工艺及模具设计 万战胜 主编 中国铁道出版社 表222 凹模外形尺寸得 凹模最小壁厚C=52mm 凹模厚度H=36mm 故凹模板的外形尺寸：长 L=L12C=170522=274mm 宽 B=L22C=154522=258mm故LBH=27425836 mm 又查模具手册之四冲模设计手册编写组 编著 机械工业出版社

22、 表14-6 矩形和圆形凹模外行尺寸（GB2858-81）将上述尺寸改为31525040mm。2、凸模的设计6.2.1凸模的结构形式及其固定方法最大直径的作用是形成台肩，以便固定，保证工作时凸模不被拉出。由于冲件的形状和尺寸不同，冲模的加工以及装配工艺等实际条件亦不同，所以在实际生产中使用的凸模结构形式很多。其截面形状有圆形和非圆形；刃口形状有平刃和斜刃等；结构有整体式、镶拼式、阶梯式、直通式和带护套式等。凸模的固定方法有台肩固定、铆接、螺钉和销钉固定，粘结剂浇注法固定等。圆形凸模 按标准规定，圆形凸模有以下3种形式如图2.9.1所示。 台阶式的凸模强度刚性较好，装配修磨方便，其工作部分的尺寸

23、由计算而得； 与凸模固定板配合部分按过渡配合（H7/m6或H7/n6）制造； 最大直径的作用是形成台肩，以便固定，保证工作时凸模不被拉出。 图2.9.1a用于较大直径的凸模，图2.9.1b用于较小直径的凸模，它们适用于冲裁力和卸料力大的场合。图2.9.1c是快换式的小凸模，维修更换方便。与凸模固定板配合部分按过渡配合（H7/m6或H7/n6）制造； 图2.9.1a用于较大直径的凸模，图2.9.1b用于较小直径的凸模，它们适用于冲裁力和卸料力大的场合。图2.9.1c是快换式的小凸模，维修更换方便。根据国标（GB.2863.12-81）规定，凸模材料T10A.Cr6WV.9Mn2V.Cr12.Cr

24、MoV.刃口部分热处理硬度前两种材料为5860HRC.后三中材料5862HRC，尾部回火4050HRC。6.2.2凸模长度的确定 凸模长度根据模具结构的需要来确定，并且考虑修磨，操作安全，装配等的需要来确定。按下式计算： L=+h式中凸模固定板厚度卸料板厚度导板厚度凸模进入凹模的深度H附加长度（mm）查（模具设计大典）表20.1-8凸模进入凹模深度的取值。=0.52mm.凸模的强度与刚度的校核在一般情况下，凸模的强度是足够的，不必进行强度计算。但是，对细长的凸模或凹模。凸模断面尺寸较小，而毛坯厚度又比较大的情况下，必须进行承受压能力和抗纵向弯曲能力两力方面的校核。1. 凸模承载能力的校核。 凸

25、模最小断面承受的压力应力，必须小于凸模才材料强度允许的压应力，即 = 式中凸模最小断面的压力应力（Mpa）. P凸模纵向总压力（N）。、 _凸模最小断面积（） 凸模最小直径（mm） T-冲裁材料厚度（mm） 凸模材料的许用压应力（Mpa）。孔5.5 =18.8（mm）故18.8（mm）孔8.5 =36（mm） 36(mm)孔26 =192.7（mm）192.7(mm0.3、 凸凹模的结构形式和外形尺寸凸凹模是复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的工作零件。它的内外缘均为刃口，内外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸。从强度方面考虑，其壁厚应受最小值限制。凸凹模的最小壁厚与模具结构有关：当模具为正装

26、结构时，内孔不积存废料，胀力小，最小壁厚可以小些；当模具为倒装结构时，若内孔为直筒形刃口形式，且采用下出料方式，则内孔积存废料，胀力大，故最小壁厚应大些。七、冲模闭合高度的确定冲模的闭合高度是指滑块在下死点即模具在最低工作位置时，上模座上平面与下模座下平面之间的距离H。冲模的闭合高度必须与压力机的装模高度相适应。压力机的装模高度是指滑块在下死点位置时，滑块下端面至垫板上平面间的距离。当连杆调至最短时为压力机的最大装模高度Hmax；连杆调至最长时为最小装模高度Hmin。冲模的闭合高度H应介于压力机的最大装模高度Hmax和最小装模高度Hmin之间，其关系式为： Hmax5mmHHmin10mm八、

27、冲裁模其他零部件的结构设计冲裁模零件及模架已有国家标准或部分标准，模架产品标准（GB/T2851.17GB/T2852.14）共10个，与标准模架相对应的标准零件（GB/T2855.114、GB/T2856.18、GB/T2861.116）共38个。设计模具时应尽量采用标准零件及其组合。1、定位零件的设计与标准冲模的定位装置用以保证材料的正确送进及在冲模中的正确位置。使用条料时，保证条料送进导向的零件有导料板、导料销等。保证条料进距的零件有挡料销、定距侧刃等。在级进模中保证工件孔与外形相对位置使用导正销。单个毛坯定位则用定位销或定位板。定位零件的设计原则：1）定位至少应有三个支撑点，及两个导向

28、点和一个定距点。2）定位的方向和位置必须与人们的操作习惯相适应。3）某些非轴对称外形的毛坯定位时应有防范措施。4）连续模具应设置初始定位和最终定位。5）为保证毛坯在送进初期和冲压过程中定位的稳定性，有时必须考虑毛坯夹紧措施。2、导料装置导料板、导料销的作用是导正材料的送进方向。导料板有时还靠其一侧定位，将条料送进。导料销一般用两个，压装在凹模上的为固定式，在卸料板上的为活动式。导料销多用于单工序模和复合模。此次冲压模选用复合模，所以导料装置选用活动式的导料销。3、 挡料销挡料销起定位作用，用它挡住搭边或冲件轮廓，以限定条料送进距离。它可分为固定挡料销、活动挡料销和始用挡料（1） 固定挡料销 标

29、准结构的固定挡料销如图2.9.16a所示，其结构简单，制造容易，广泛用于冲制中、小型冲裁件的挡料定距；其缺点是销孔离凹模刃壁较近，削弱了凹模的强度。在部颁标准中还有一种钩形挡料销，图2.9.16b，这种挡料销的销孔距离凹模刃壁较远，不会削弱凹模强度。但为了防止钩头在使用过程发生转动，需考虑防转。（2）活动挡料销 标准结构的活动挡料销有：弹簧弹顶挡料装置；扭簧弹顶挡料装置；橡胶弹顶挡料装置；回带式挡料装置。回带式挡料装置的挡料销对着送料方向带有斜面，送料时搭边碰撞斜面使挡料销跳起并越过搭边，然后将条料后拉，挡料销便挡住搭边而定位。即每次送料都要先推后拉，作方向相反的两个动作，操作比较麻烦。采用哪

30、一种结构形式挡料销，需根据卸料方式、卸料装置的具体结构及操作等因素决定。回带式的常用于具有固定卸料板的模具上；其它形式的常用于具有弹压卸料板的模具上。活动挡料销装于卸料板上，销子要倒角或做出斜面，便于条料通过。在此次冲压模中挡料装置选用活动挡料销。查冲压工艺及模具设计 万战胜主编 附表826 得 dL=820 mm (GB2866.781)九、卸料与推件零件的设计1、卸料装置卸料装置的型式较多，它包括固定卸料板、活动卸料板、弹压卸料板和废料切刀等几种。刚性卸料板，用螺钉和销国定在下模上能承受卸料力较大，常用于厚板冲压件的卸料。弹性卸料有敞开的工作空间，操作方便生产效率高，冲压前可对毛坯进行预压

31、作用，冲压后也可使冲压件平稳卸料。在此次冲压模中卸料装置选用弹压卸料板。2、 推件装置推荐装置有两种一种为刚性推件装置，其推力大，推件可靠，但不起压料作用；弹性推件装置，在冲压时能压住工件，冲出的工件质量较高，但弹性原件的压力有限，当推出较厚材料时推件力量不足或者结构庞大。在此模具设计当中考虑冲出的工件尺寸比较大而且比较厚故刚性推件装置如图所示： 推杆常选用24个且均匀分布、长短一致。推板装置装在上模板的孔内，为保证凸模支承刚度和强度，放推板的孔不能全挖空。3、橡皮的选择及计算橡胶允许承受的负荷比弹簧大，且安装方便，调整也方便，成本低。为了保证橡胶的正常使用，不至于过早损坏，应控制其允许的最大

32、压缩量S总。一般取自由高度H自由的35%45%而橡胶的预压缩量S预一般取H自由的10%15%。 橡胶的高度H与直径D之比必须在0.51.5范围内。如果超过1.5，应将橡胶分成若干段，在其间垫圈，并使每段橡胶的值T13在上述的范围内。橡胶断面面积的确定：一般是凭经验估计，并根据模具空间大小合理布置。同时在橡胶装上模具后周围要留有足够的空隙位置，以允许橡胶压缩时断面的胀大。根据工件材料厚为2mm,冲裁时凸模进入凹模深度取1mm，考虑模具维修时的刃磨留量2mm，考虑开启时卸料板高出凸模1mm，则总的工作行程H工作=8mm，则橡胶的高度H自由=2732mm.取H=32mm。模具在组装时橡皮的预压量为：

33、H=10%15%32=3.24.8mm 取H=4mm由此可算出模具中安装橡胶皮的空间高度尺寸为29mm。十、凸模固定板与垫板的设计1、凸模固定板凸模固定板将凸模固定在模座上，其平面轮廓尺寸除应保证凸模安装孔以外，还要螺钉与销钉孔的设置。其形式有圆形和矩形两种。厚度一般取凹模厚度的0608倍。由冲裁件形状为矩形，故这里的固定板的形状为矩形，其尺寸厚度为： 式中： 凹模的厚度 ( mm)。所以 H=（0.60.8）36=21.628.8 （mm）取凸模固定板H= 25(mm)凸凹模固定板H=28(mm)2、垫板的设计垫板的作用是直接承受和扩散凸模传递的压力以降低模座所受的单位压力，保护模座以免被凸模端面压陷。冲裁凸模是否加垫板，应根据模座承受压力的大小进行判断。凸模支承端面对模座的单位压力（Mpa）为： P=式中： F=冲裁力 A=凸模支承端面面积（）故P= =1500故需要加垫板，