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1、三江学院2013本科毕业设计（论文）题 目 台灯底座上盖板注射模具设计 院 系 机 械 设 计 制 造 及 其 自 动 化 专 业学 号 G095152018 摘 要本文主要介绍了台灯底座上盖板的注射模具设计，台灯底座上盖板是台灯底座上与下盖配合的一个塑料组件，要保证其配合精度。其材料为ABS塑料，根据ABS塑料成型的工艺特性和产品的使用要求，对产品进行详细的工艺分析。该塑件有两个倒扣和两个凸台，而且在它的顶部开方槽。对于倒扣，必然要涉及到侧抽芯的设计。通过对测绘的产品尺推寸和工艺分析，选择了合适的分型面，对模具进行了成型零件、浇注系统、侧向抽芯机构及出机构和复位机构进行设计，最后完成两副模具
2、总装图的设计及主要零件图的绘制，并确保模具结构的可靠性、合理性、实用性。关键词: 台灯底座上盖板， 注射模具设计， ABS塑料。AbstractThis text mainly introduced the injection mold design of Lamp cover base. Table lamp table lamp base is the base cover and lower cover with a plastic component，to ensure accuracy with each other. Its material was ABS plastics. A
3、ccording to the fashioned processing property of ABS and the operating requirement of the product, the product was proceed detailed technical analysis.The plastic buckle down and two of two convex sets, and evolution in its top slot. The Flip is bound to involve the design of the side core pulling.T
4、hrough the products size and the conclusion of technical analysis. I selected the favorable parting plane and designed the modeling part, runner system, side slide institution, pullout institution and reset institution. In the end I completed designing the assemble diagram and the major parts diagra
5、m and made sure the credibility, rationality, and the function of the molding tool structure.Keyword： Lamp cover base；injection mold design；ABS plastic目录第1章绪论11.1模具概述11.2塑料工业在国民经济中的地位11.3现代模具的发展趋势2第2章塑料产品介绍及其工艺特点42.1产品结构工艺性分析42.1.1 塑料的分析42.1.2塑件的工艺分析52.2塑件产品图的测绘5第3章注射成型方案分析73.1 分型面及其选择73.2 侧向分型分析73.
6、3 确定型腔排列方式8第4章模具的结构设计94.1 模架的选择94.2塑件的成型设备选用94.2.1分型面投影面积的计算94.2.2 塑件及浇注系统的体积的计算94.2.3 注塑机的选择104.3 成型零部件设计114.3.1 成型零部件的结构设计124.3.2 成型零部件的工作尺寸计算134.4 浇注系统的设计234.4.1浇注系统分析234.4.2 主流道的设计244.4.3 浇口的设计254.5 侧向分型与抽芯机构的设计264.5.1侧向分型与抽芯机构分类264.5.2侧向分型与抽芯的相关计算264.6 推出机构的设计274.6.1 推出力的计算284.6.2 推出机构的选择284.7
7、复位机构的设计294.8 冷却系统的设计29第5章注塑机的选择与校核305.1 注塑量的校核305.2 注塑机锁模力的校核305.3 最大注射压力的校核305.4 开模行程及装模高度的校核31第6章模具的工作原理和模具结构特点326.1 模具工作原理326.2 模具结构特点33结束语34参考文献35致 谢36第1章 绪论1.1. 模具概述模具是工业产品生产使用的重要工艺装备，它以其自身的特殊形状通过一定的方法使原材料成型。现代工业生产中，由于模具的加工效率高，互换性好，节省原材料，生产成本低，所以得到广泛的应用。据资料统计，利用模具制造的零件数量，在飞机、汽车、摩托车、拖拉机、电机、电器、仪器
8、仪表等机电产品中占80%以上；在电脑、电视机、摄像机、照相机、录像机等电子产品中占85%以上；在电冰箱、洗衣机、空调、电风扇、自行车、手表等轻工业产品中占90%以上；在子弹、枪支等兵器产品中占95%以上。在国家“十五”规划中指出，模具是工业生产的基础工艺装备，国民经济的五大支柱产业机械、电子、汽车、石化、建筑都要求模具工业发展与之相适应。目前，我国加入WTO之后，在当代工业的迅速发展下，各行业产品的品种和数量不断增加，换型速度加快，对产品质量、样式和外观不断提出新要求，对模具的需求量不断增加，对模具的质量要求也越来越高，模具技术直接影响制造业的发展、产品更新换代的时间和产品的市场竞争能力。因此
9、，迅速提高模具技术水平已成为当务之急。我国的模具工业受到政府的重视及关怀，并提出相应的优惠政策进行模具技术开发，在模具工业中大量采用先进制造技术和加工设备，努力提高模具的设计水平和制造水平，已取得显著的经济效益。另外，从资料获悉，目前，美国、日本、德国等发达国家的模具总产值都已超过机床总产值。模具技术的进步极大地促进了工业产品的生产发展，模具是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值将超过自身价格的几十倍乃至上百倍、上千倍。1.2. 塑料工业在国民经济中的地位塑料工业在各国经济发展过程中都起着举足轻重的作用。我国作为一个发展中国家，我国的塑料工业也随着国民经济的发展而飞速发展，经过几十年的老
10、一辈塑料工作者的辛勤探索和创新，我国的塑料工业已形成了包括合成树脂、塑料加工、塑料助剂、塑料机械和塑料模具在内的较完整的塑料工业体系。在我们周围，要用到各种各样的塑料产品，小的包括各种日常生活用品和消费用品，如生活中的盆、瓶、数码产品的结构件等等，大的有各种工业用品，如汽车的塑料大型内饰件等等，这些形状复杂，外形美观的塑料产品，这些精美的产品都要靠塑料模具来成型，这些都会涉及到我国塑料成型工业的发展。1.3. 现代模具的发展趋势为了解决高精度、长寿命、高效的复杂型腔结构的现代模具，需积极考虑如下三方面：1模具材料及表面处理技术模具工业要上水平，材料应用是关键。因选材和用材不当，致使模具过早失效
11、的比例大约占失效模具的45%以上。常用塑料模具用钢有预硬钢（P20）、时效硬化型钢（P21、PMS等）、热处理硬化型钢（MnCrWv）、多工位精密冲模硬质合金（YG20、YG25等）及钢结硬质合金（GW50等）。 在模具表面处理方面，主要有渗碳、渗氮、碳氮共渗等技术，同时热处理手段由大气热处理向真空热处理发展。另外，目前对激光强化、辉光离子氮化技术也日益受到重视。2设计制造技术先进设计和加工方法的日益普及，为高质量、短周期地开发模具并且保证模具有足够长的使用寿命，提供了技术保证，为模具工业发展奠定了坚实基础。模具设计与加工方法的发展主要有以下几方面 ：鉴于现在塑料产品的形状一般都比较复杂，以前
12、那种趴图板的设计方法已经跟不上现在市场经济发展的步伐了。现在的速度可以说是一个企业存在的关键因素。现在使用CAD（计算机辅助设计的缩写）技术进行产品的造型，然后再进一步修改，然后生成二维平面图，可以大大提高设计的效率。这样的软件有AutoCAD、Pro/E、UG、Cimatron等等。CAM是计算机辅助制造的缩写，它与CAD技术是紧密结合的，由CAD生成的三维图形可以调入CAM软件进行模拟加工，确认无误后，可以由系统自动生成数控设备所认可的NC代码，将NC代码传入数控系统后，数控系统便可以指挥数控机床加工出CAD中所设计的产品，并且精度相当高，生产效率高，加工周期短。这样的软件有MasterC
13、AM、Pro/E 、UG、Cimatron等等。数控技术在塑料模具加工的应用，使的复杂型芯和型腔的加工变的更加便捷和精确，大大提高了生产效率，降低了模具的生产周期。在塑料模具的生产中，主要用到的是数控铣床和加工中心。线切割加工技术的发展，使的以前很时髦的模具镶拼技术用的很少了。它非常适合于垂直或是有一定锥度的直通孔或异形孔的加工。电火花加工技术的发展，使的一些非常复杂的、用常规加工方法不好加工的型腔的生产变的方便。它主要是做成与型腔形状相同的电极，利用放电来加工模具型腔。提高了模具表面的精度。3专业化生产及标准化专业化生产是现代工业生产的重要特征之一，国外工业先进的国家模具专业化生产已达75%
14、以上。专业化生产易于管理，反应灵活，易于提高产品质量和经济效率，有较强的竞争力。标准化是实现模具专业化生产的基本前提，能系统提高整个模具行业技术水平和经济效益的重要手段，是机械制造业向深层次发展必由之路。总之，随着模具技术的迅速发展及机械各类产品的多样化、复杂化，模具应用的广度和深度将不断向纵深发展，模具需求增长速度将继续高于国民经济总体发展的速度，供小于求的被动状态将大有改变。因此，在模具设计及制造中，采用新技术、新工艺、新设备可持续发展模具工业，更将成为所有企业得以占据市场制高点的必由之路。第2章 塑料产品介绍及其工艺特点2.1产品结构工艺性分析本次课程设计的题目是台灯底座上盖板注射模具的
15、设计，其产品图如图2.1所示。 图2.1塑件产品图2.1.1 塑料的分析台灯底座上盖板塑料组件的材料是ABS塑料，其工艺参数见表 1，ABS塑料在工程上应用非常广泛，它由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的聚合物，共聚使ABS塑料具有良好的综合力学性能。ABS塑料外观为粒状或粉状，呈浅象牙色，不透明但成型的塑料件有较好的光泽。它无毒、无味、易燃烧、无自熄性，密度为1.081.2g/cm.ABS塑料具有较高的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降；具有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性和化学稳定性和电气性能。ABS几乎不受酸、碱、盐及水和无机化合物的影响，容于酮、醛、脂、氯代烃中，不溶
16、于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。 ABS塑料表面不可接触冰醋酸、植物油等化学药品，否则会引起应力开裂。此外ABS塑料的热稳定性差，使用的温度范围为-40100, 其耐侯性也较差，紫外线作用下容易降解，从而会导致制件变硬变脆。ABS塑料具有良好的成型性和综合力学性能，因此用途广泛，在机械工业上来制造水箱外壳、蓄电池槽、冷藏库、冰箱衬里、管道、电机外壳、仪器壳、齿轮、泵叶轮、轴承和把手等。ABS在汽车工业上的用途也日趋增加，用ABS塑料可制造汽车挡泥板、扶手、热空气调节导管、加热管等，还有的用ABS塑料夹板制作小轿车等。此外，ABS塑料还可以来制作水表壳，纺织器材、家用电器外壳、
17、文体教育用品、玩具、电子琴及收录机壳体、食物包装容器、农药喷雾器及家具等。表 1塑料的成型工艺参数材料ABS注塑机类型螺杆式螺杆转速(r.min)3060密度（g/3 )1.081.2计算收缩率（%）0.30.8预热温度（ 0c）8085时间（h）23料筒温度（0C）后段150170中段165180前段180200喷嘴形式直通式温度（ 0c）180190模具温度（0C）5070注射压力（MPa）7090保压力（MPa）5070成型时间（s）注射时间2090高压时间05冷却时间20120总周期50220适用注塑机类型螺杆式、柱塞式均可2.1.2塑件的工艺分析台灯底座上盖板的内表面的形状较为简单，
18、在制造型芯时比较容易，在加工是需要设置合理的刀具路径，由于成型侧边倒扣要采用侧向抽芯，且不在同一方向，需要采用侧向抽芯，在模架选择上需考虑到镶块的大小，选择合理的模架。2.2塑件产品图的测绘经过绘制，这个塑件的产品简图见图2.2 图2.2 台灯底座上盖板第3章 注射成型方案分析3.1 分型面及其选择分型面是决定模具结构形式的一个重要因素，它与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑件的脱模和模具的制造工艺等有关，因此，分型面的选择是注射模具设计中的一个关键。通常模具的分型面与注射机的开模方向垂直。开模时将注射后的冷却固化的塑件及浇注凝料从模体中顶出并取下（或自动落下），再将模腔内的杂物清除，或将嵌件
19、或活动型芯安放于模腔内。但有时采用侧向抽芯机构或取出点浇口的凝料往往需要从几个方面进行数次分型。台灯底座上盖板组件可以通过单分型注射成型。台灯底座上盖板的分型面取在上盖板内侧的部分，以台灯底座上盖板内侧下表面为分型面。3.2 侧向分型分析当侧面带有凹孔、凸台等结构的塑件时，在成型后凹孔、凸台的成型零件将阻碍塑件从模内顶出，必须在顶出前将凹孔、凸台的成型零件先行退出。这些零件一般是做成可以移动的。开模时先将侧面的成型零件有序地全部抽出，清除障碍后再将塑件推出，合模时再将侧成型零件恢复原位。这种完成侧型芯的抽出和复位动作的装置叫做侧抽芯机构。侧向抽芯机构在塑料模具设计上经常用到的有斜导柱侧向抽芯机
20、构、弯销侧向抽芯机构、液压侧向抽芯机构、弹簧侧向抽芯机构，斜导槽侧向分型与抽芯机构等。1.斜导柱驱动的侧向分型与抽芯机构这类抽机构结构紧凑，制造方便，动作可靠，适用于抽拔距不远和抽拔力不大的情况。适用于生产批量比较大，而生产塑件的质量、体积不大，抽拔距和抽拔力不大的生产。 2.弹簧驱动的侧向分型与抽芯机构适用于制品的侧凹比较浅，所需要的抽拔力和抽芯距不大时，才采用弹簧或者硬橡胶实现抽芯的动作。3.弯销驱动的侧向分型与抽芯机构其是斜导柱的变异形式，弯销具有矩形断面，能承受较大的弯矩，斜角可以达到300，所以在开模距相同的情况下可以获得较大的抽芯距；另外的一个特点是弯销侧抽芯机构可以设计成变角度侧
21、抽芯。4.液压驱动侧向抽芯机构液压侧向分型与抽芯机构是指以压力油作为分型与抽芯动力，在模具上配置专门的抽芯液压缸，通过活塞的往复运动来完成侧向抽芯与复位。这种抽芯方式传动平稳、抽芯力较大，抽芯距也较大，抽芯的时间顺序可以自由的根据需要设定，其缺点是增加了操作而且需要配置专门的液压抽芯器及控制系统，费用较篙。5.斜导槽侧向分型与抽芯机构 当塑件的侧凹较浅，所需的抽芯距不大，但侧凹的成型面积较大，因而需要比较大的抽芯，或者由于模具的结构限制不适宜采用其他侧抽芯形式时，则可以采用斜滑块侧向分型与抽芯机构。其特点是利用模具推出机构的推出力驱动斜滑块做斜向运动，在塑件被推出脱模的同时由斜滑块完成侧向分型
22、与抽芯动作。综上所述，在众多的成型方案中，虽然有很多机构都能满足使用要求，通过观测塑件的形状和质量，从设计成本和材料成本，模具的结构复杂程度上看，台灯底座上盖板模具的侧向抽芯距和抽芯力都比较小，模具结构也不是特别复杂，在此次设计通底面的两侧对称有长为6mm，宽为4mm，高为8mm的搭子，所以，模具设计时必须采用侧向分型抽芯机构，故采用的是斜导杆侧向分型与抽芯机构，因为它为外侧抽芯.3.3 确定型腔排列方式该塑件采用一模四件成型，即需要四个型腔，综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素采取如图示的排列方式，采用图3.1示的排列方式使得从主流道到各个型腔浇口的分流道的长度、截面形状与尺寸均对应相
23、同，可以实现各个型腔均匀进料和同时到达充满型腔的目的。图3.1型腔的排列方式第4章 模具的结构设计4.1 模架的选择经过产品的测绘两个塑件的外形尺寸，台灯底座上盖板：为50mm50mm15mm 由于台灯底座上盖板组件的浇注系统采用点浇口进料，故采用大水口模架，根据塑件的外形尺寸和侧向抽芯方式选用AI-2730-A30-B30-C80的标准模架。其简图见图4.1。图4.1台灯底座上盖板模架简图4.2塑件的成型设备选用4.2.1分型面投影面积的计算通过三维软件PRO/ENGEENER的造型，根据其析功能分别计算出产品组件在分型面的投影面积，台灯底座上盖板为A=1869.43mm2， 4.2.2 塑
24、件及浇注系统的体积的计算（1）通过三维软件PRO/ENGEENER的造型，根据其析功能分别计算出产品组件在的体积。台灯底座上盖板为Vs=2.2993mm3（2）台灯底座上盖板组件浇注系统体积估算（计算公式为Vj= ）1）台灯底座上盖板浇注系统体积（图4.2示）Vj = =0.574mm3（3）台灯底座上盖板总注塑量的计算V = Vs + Vj=2.2993+0.574mm3 =2.8733mm3 图4.2 浇注系统示意图4.2.3 注塑机的选择根据塑件的注塑量、分型面的投影面积和模具的合模高度选择注塑机的型号（见表 2.1、表 2.2）。表 2.1注塑机的型号的选择塑件名称注塑量(mm3)合模
25、高度（mm）分型面的投影面积(mm2)注塑机的型号台灯底座上盖板2.87332401869.43mm2GS54-S200/400表 2.2 型号GS54-S200/400为的注塑机参数项目参数结构形式卧式注射方式螺杆式额定注射量(cm3)200400螺杆直径(mm)55注射行程(mm)160注塑速率（g/s）110螺杆转速(r/min)16、28、48锁模力(KN)2540最大成型面积(mm2)645拉杆内间距(mm)532634最大开模行程(mm)260最大模具厚度(mm)406最小模具厚度(mm)165锁模形式双曲肘模具定位孔直径()125喷嘴球半径()SR18喷嘴孔径()4推出形式中心推
26、出4.3 成型零部件设计模具合模后，在动模板与定模板之间的某些零部件组成一个能填充塑料熔体的模具型腔，模具型腔的形状的与尺寸就决定了塑料制件的形状与尺寸。构成模具型腔的所有零部件称为成型零部件。4.3.1 成型零部件的结构设计成形零件是决定塑件几何形状和尺寸的零件。它是模具的主要部分，主要包括凹模、凸模及镶件、成型杆和成型环等。凹模亦称型腔，是成型塑件外表面的主要零件；凸模亦称型芯，是成型塑件内表面的零件，而成型其他小孔的型芯称为小型芯或成型杆。凹、凸模按结构不同主要可分整体式和组合式两种结构形式。（1）凹模的结构设计 凹模亦称型腔，凹模是成型塑件外部表面的主要结构零件，在此次设计中模具采用一
27、模两件的结构形式，考虑加工的难易程度和材料的价值等因素，凹模采用镶拼式的结构，其结构形状如图SJLD/Z015-00（总装图中SJLD/Z015-00-02）,属于组合式的凹模，可以简化凹模的加工工艺，减热处理变形，拼合处间隙利于排气 ，便于模具的维修，节省贵重的模具钢。 (2) 凸模的结构设计 凸模亦称型芯，凸模是成型塑件内部表面的主要结构零件，在此次设计中模具采用一模四件的结构形式，考虑加工的难易程度和材料的价值等因素，凸模采用镶拼式的结构，型腔通过H7/m6配合压入定模板，有小型芯和型芯举如图示（图4.3、图4.4）：图4.3 台灯底座上盖板型芯镶拼图4.4 台灯底座上盖板小型芯4.3.
28、2 成型零部件的工作尺寸计算影响塑件的尺寸精度的因素很多，概括的说，有塑料原材料的、塑件结构和成型工艺、模具结构、模具制造和装配、模具使用中的磨损的因素。在一般情况下，原材料收缩率的波动、模具的制造公差和成型零件的磨损是影响塑件的主要原因。因为收缩率的波动引起塑件尺寸误差随塑件尺寸的增大而增大，因此，生产大型塑件时，收缩率波动是影响塑件精度的主要因素，若单靠提高模具制造精度是困难和不经济的，应稳定成型工艺条件和选择收缩率波动较小的塑料；生产小型塑件时，模具制造公差和成型零件的磨损是影响塑件尺寸精度的主要因素，因此，应提高模具制造精度等级和减少磨损。1.型腔和型芯相关尺寸计算（1）收缩率的确定A
29、BS塑料的收缩率为0.4%0.7%，该塑料的平均收缩率为=（0.4%+0.7%）/2=0.55%（2）精度的确定 对于ABS塑料而言，对于标注公差，高精度选用MT2，一般精度选用MT3，对于未注公差选用MT5。（3）型腔和型芯相关尺寸计算1）台灯底座上盖板相关零部件的尺寸计算 型芯（见图4.5）相关尺寸计算图4.5 台灯底座上盖板型芯径向尺寸的计算（计算公式为 ）式中 模具型芯径向基本尺寸； 塑件内表面的径向基本尺寸；塑件内表面的径向基本尺寸的公差；模具成型零件制造公差，取z=/3；塑件平均收缩率。=42, 公差等级MT3A, =0.36mm= 由于这个尺寸同时是一个配合尺寸42H7/m6，以
30、配合尺寸为准,故= =40.5 公差等级MT3A =0.36mm= 由于这个尺寸同时是一个配合尺寸40.5H7/m6，以配合尺寸为准,故= = SR50 公差等级MT3A =0.40mm = SR Ls=23, 公差等级MT3A, =0.24mm= 由于这个尺寸同时是一个配合尺寸23H7/m6，以配合尺寸为准,故= Ls=19.4 公差等级MT3A =0.24mm= 由于这个尺寸同时是一个配合尺寸19.4H7/m6，以配合尺寸为准,故= 高度方向尺寸的计算（计算公式为 ）式中 模具型芯径向基本尺寸； 塑件孔或凹槽深度尺寸；塑件内表面的径向基本尺寸的公差；模具成型零件制造公差；塑件平均收缩率。=
31、2.4, MT3A , =0.12mm =22, MT3A, =0.24mm =型腔（见图4.6）相关尺寸的计算图4.6 台灯底座上盖板动模镶块径向尺寸的计算（计算公式为 ）式中 模具型腔径向基本尺寸； 塑件外表面的径向基本尺寸；塑件外表面的径向基本尺寸的公差；模具成型零件制造公差；塑件平均收缩率。=42 , 公差等级MTA, =0.36mm由于这个尺寸同时是一个配合尺寸42H7/m6，以配合尺寸为准,故= =40.5 公差等级MT3A =0.36mm由于这个尺寸同时是一个配合尺寸40.5H7/m6，以配合尺寸为准,故= =16 公差等级MT3A =0.20mm=2.5, 公差等级MT3A,
32、=0.12mm =4 公差等级MT2A =0.12mm =3, 公差等级MT2A, =0.12mm =2.5, 公差等级MT2A, =0.10mm =3.4, 公差等级MT2A, =0.12mm =3.5, 公差等级MT2A, =0.12mm 中心距的计算（计算公式为 ）=69, 公差等级MT2A, =0.17mm=69.380.03=89, 公差等级MT2A, =0.19mm=89.4900.03=44.5, 公差等级MT2A, =0.13mm=44.7450.02=34.6, 公差等级MT2A, =0.12mm=34.790.02高度方向尺寸的计算（计算公式为 ）式中 模具型腔径向基本尺寸
33、； 塑件凸起部分高度基本尺寸；塑件外表面的径向基本尺寸的公差；模具成型零件制造公差；塑件平均收缩率。=30, 公差等级MT3A, =0.28mm =22, 公差等级MT3A, =0.24mm =4, 公差等级MT2A, =0.12mm =8, 公差等级MT2A, =0.14mm =2, 公差等级MT2A, =0.10mm =小型芯（见图4.7）相关尺寸计算 图4.7 台灯底座上盖板小型芯径向尺寸的计算（计算公式为 ）=21.4, 公差等级MT3A, =0.24mm =由于该尺寸和型芯固定板配合H7/m6,以配合尺寸为准，故=。=19.5, 公差等级MT3A, =0.24mm =13.6, 公差
34、等级MT3A, =0.18mm =15.6, 公差等级MT3A, =0.20mm =由于该尺寸和型芯固定板配合H7/m6,以配合尺寸为准，故=15.6, 公差等级MT3A, =0.20mm =高度方向尺寸的计算（计算公式为 ）式中 模具型芯径向基本尺寸； 塑件孔或凹槽深度尺寸；塑件内表面的径向基本尺寸的公差；模具成型零件制造公差；塑件平均收缩率。=28.6, MT3A, =0.28mm =1, MT3A, =0.12mm =型腔（见图4.8）相关尺寸的计算图4.8 台灯底座上盖板定模镶块径向尺寸的计算（计算公式为 ）=21.5, 公差等级MT3A =0.24mm 由于该尺寸和型芯固定板配合H7
35、/m6,以配合尺寸为准，故=19.5, 公差等级MT2A, =0.20mm =23, 公差等级MT2A, =0.20mm =13.6, 公差等级MT2A, =0.16mm =15.6, 公差等级MT3A, =0.20mm 由于该尺寸和型芯固定板配合H7/m6,以配合尺寸为准，故=17.6, 公差等级MT2A, =0.18mm =49, 公差等级MT2A, =0.26mm =40, 公差等级MT2A, =0.26mm=27, 公差等级MT2A, =0.22mm中心距的计算（计算公式为 ）=69, 公差等级MT2A, =0.17mm=69.380.03=34.6, 公差等级MT2A, =0.12m
36、m=34.790.02=89, 公差等级MT2A, =0.19mm=89.50.03=44.5, 公差等级MT2A, =0.13mm=44.740.02高度方向尺寸的计算（计算公式为 ）式中 模具型腔径向基本尺寸； 塑件凸起部分高度基本尺寸；塑件外表面的径向基本尺寸的公差；模具成型零件制造公差；塑件平均收缩率。=28.6, 公差等级MT3A, =0.28mm =25.6, 公差等级MT3A, =0.28mm =2, 公差等级MT2A, =0.10mm =1, 公差等级MT2A, =0.10mm =4.4 浇注系统的设计浇注系统是指模具中由注塑机到型腔之间的进料通道。浇注系统一般由主流道、分流道
37、、浇口和冷料穴等四部分组成。浇注系统的设计是模具设计的一个重要环节，设计合理与否对塑件的性能、尺寸、质量及模具结构、塑件的利用率等有较大的影响。4.4.1浇注系统分析对浇注系统进行时，一般应遵循以下基本原则：1）结合型腔布局的考虑，尽可能采用平衡式分流道布置。2）尽量缩短熔体的流动距离，以便降低压力的损失、缩短充模时间。因此，浇注系统的长度应尽可能的短，断面尺寸合理，应尽量减少流道的弯折。3）浇口尺寸、位置和数量的选择十分关键，应有利于熔体流动，避免产生湍流，涡流、喷射和蛇形流动，并有利于排气和补缩。4）避免高压熔体对模具型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移的产生。5）浇注系统的凝料方向应方便可
38、靠，凝料应易于和制品分离或者易于切除和修整。6）熔接痕部位与浇口尺寸，数量及位置有直接的关系，设计浇注系统时也优先考虑到了熔接痕的部位，形态以及对制品质量的影响。7）尽量减少因开设浇注系统而造成的塑料凝料用量的增加。8）浇注系统的模具工作表面应达到所需的硬度、精度和表面粗糙度，其中浇口应有IT8以上的精度要求。9）设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施。10）应尽可能使主流道中心与模板中心重合，若无法重合也应该使两者的偏离距离尽可能缩小。4.4.2 主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注塑机的喷嘴注射出的熔体导入分流道中。其形状为圆锥形，主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充
39、模时间。由于主流道要与高温熔体及注塑机喷嘴反复接触，所以在注射模中主流道部分做成可拆卸更换的浇口套。为了使主流道的料顺利脱出，小端直径比注塑机喷嘴直径d稍大一点，台灯底座上盖板的注塑件的喷嘴球面直径为5mm，故台灯底座上盖板主流道的小端的直径既两个浇口套的小端直径设计为D=d+1=4+1=5主流道入口的凹坑球面半径R2也应该大于注塑机喷嘴球头半径R1，通常为R2= R1 +（12）=18+1=19 端面凹球面的深度一般为35mm，在这设计为 L=3mm主流道的半锥角通常为。过小则容易产生脱模困难，还会使充模时容体的流动阻力过大。过大的锥角则容易产生湍流或者涡流，卷入空气。但对流动性较差的塑料可
40、取的大些。由于主流道较长，取 =主流道内壁的表面粗糙度应该在Ra0.8以下，抛光时沿轴向进行。主流道的长度L，一般按模板厚度确定。为了减少熔体充模时的压力损失和物料的损耗，应尽可能的缩短主流道的长度，一般控制在60以内。根据模板的厚度，主流道只是比60长一点，主流道的大端半径为D=5+tg60= 9.19 取D=10mm浇口套使用的材料的通常为T8或者T10A钢，经淬火到硬度为5054HRC。台灯底座上盖板的浇口套设计成浇口套与定位圈分别为两个零件，以台阶形式固定在定模座板上。其中，浇口套一端长度只穿过定模座板，另一端只穿过动模板，在两块板之间做阶梯固定，定模板中开一个和浇口套一样要求的流道，
41、其小端的截面直径比浇口套大端直径大1，见图4.9所示。图4.9台灯底座上盖板浇口套4.4.3 浇口的设计 浇口是连接流道和型腔之间的一段细短通道。一般这段很短的通道截面很小，当熔融的塑料在高压下通过浇口时，因为浇口的截面积很小，使塑料流速加快，而由于摩擦的作用，又使塑料的温度升高，黏度降低，提高了塑料的流动性，有利于充满型腔。因为它是浇注系统的关键部位，所以，浇口的位置及其形状、尺寸的设计的正确与否直接决定着塑件质量、注射效果、注射效率。一般来说，注射塑件出现的缺陷，如缺料、缩孔、融接痕、翘曲变形也往往是浇口设计不当造成的。根据塑件的成型要求和型腔的排列方式选用侧浇口（搭接式）较为合理，这种浇
42、口一般开设在分型面上，塑料从内侧或外侧充填模具型腔，该塑件为内侧进料，截面形状为U形，这种浇口可以根据塑件件的形状选择其位置，加工和维修方便，除区浇口容易，且不留明显的痕迹，但有熔接痕的存在，注射压力损失较大，对型腔塑件排气不利。此次设计为侧面进料的搭接式浇口。侧浇口的计算公式： b=(0.60.9)/30 t=(0.60.9)式中 B侧浇口的宽度mm；A塑件的外侧表面积mm2，该塑件中为8350 mm2； t侧浇口的厚度mm, 该塑件中为1.4mm； 浇口处塑件的壁厚。 计算得侧浇口宽度b=2.2mm ，侧浇口的长度=0.72.0mm；应为是搭接式侧浇口，以端面进料的搭接式侧浇口参照，其搭接
43、部分的长度为L=（0.60.9mm）+L/2mm，浇口的长度可以适当的加长，取L=2.03.0mm；该塑件中取2.4mm。4.5 侧向分型与抽芯机构的设计当注射成型的塑件与开合模方向不同的内侧或外侧具有孔、凹穴或凸台时，模具上成型该处的塑件不能直接从模具中脱出。此时需要将成型塑件侧孔或侧凹等模具零件做成活动，这种零件称为侧型芯。4.5.1 侧向分型与抽芯机构分类 常见的抽芯机构有斜导柱侧向分型与抽芯机构，它由四种形式分别为斜导柱固定在定模、侧滑块安装在动模，斜导柱固定在动模、侧滑块安装在定模，斜导柱与侧滑块同时安装在动模，斜导柱与侧滑块同时安装在定模；其次有侧滑块侧向分型与抽芯机构，在其次有斜导杆侧向分型与抽芯机构，它又分为外侧抽芯斜导杆，内侧抽芯斜导杆，在此次设计中采用的是斜导杆侧向分型与抽芯机构，因为它为内侧抽芯. 在此次设计内表面边缘的两侧对称有长为2mm，宽为6mm，高为2mm的搭子，所以，模具设计时必须采用侧向分型抽芯机构，采用的是斜导杆侧向分型与抽芯机构，因为它为内侧抽芯. 4.5.2 侧向分型与抽芯的相关计算（1）确定抽芯距 抽芯距一般应该大于成型孔或凸台的深度，H=2mm, 另外加35mm抽芯安全系数,可以取抽芯距S=4mm （2）确定斜导杆的倾角 斜导杆的倾角，它是斜抽芯机构的主要技术数据之一，它与抽拔力以及抽芯距有直接关系，在此次设计中为：S