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1、 内容摘要本论文以变速器装配问题为研究对象，以装配合格率为改进方向，综合应用了质量管理的相关理论和(QC)方法，本着质量改进的基本原则和方法，针对影响产品质量的各种因素进行逐步分析研究，从人机料法环(4M1E)五个方面查明一些常见的质量问题，导出影响质量问题的关键因素。按照全面质量管理的工作程序 (即PDCA循环), 运用排列图，因果图，控制图等统计方法对质量问题进行了系统的分析。先从整体上对一轴和二轴做了工序质量控制，再从零部件方面选择了换档问题、气路问题、敲击问题作为主要改进对象，并制定了可行的改进方案，从而达到了提高装配合格率、降低变速器装配成本、提高企业利润的目的。并提出了一般变速器常
2、见故障的诊断方法和变速器装拆注意事项，以及一些零部件的检修方法，对变速器装配过程中经常出现的质量问题有一定的借鉴作用。关键词：PDCA循环 4M1E 质量改进 全面质量管理resumeThe present paper take the transmission gearbox assembly question as the object of study, take assembled the qualified rate as the improvement direction, the synthesis has applied the quality control correlat
3、ion theories and the (QC) method, in line with the quality improvement basic principle and the method, carried on in view of influence product quality each kind of factor analyzes the research gradually, verified some common quality question from the man-machine material law link (4M1E) five aspects
4、, derived the influence quality question the key aspect.According to the Total Quality Management working routine (i.e. the PDCA circulation), the utilization arrangement chart, the cause and effect chart, statistical methods and so on control chart have carried on the system analysis to the quality
5、 question.First overall has made the working procedure quality control to an axis and two axes, then chose from the spare part aspect shifted gears the question, the air course question, the rap question took the main improvement object, and has formulated the feasible improvement program, thus had
6、achieved the enhancement assembly qualified rate, reduced the transmission gearbox assembly cost, enhances the enterprise profit the goal.And proposed the common transmission gearbox common breakdown diagnosis method and the transmission gearbox assembling and dismantling matters needing attention,
7、as well as some spare part overhaul method, the quality question which appears frequently to the transmission gearbox assembly process in has certain model function.Key words: PDCA circulation 4M1E quality improvement Total Quality Management前言质量是社会生活中最常见的概念之一,质量管理是各企业永恒的主体.质量是企业的生命线,在当今的开放而竞争激烈的国内外
8、市场中,质量始终是企业赢得竞争优势的手段,同时,达到质量要求又是企业各项工作的综合反映,只有把企业的所有部门和所有员工工作都围绕质量这个中心组织起来,把他们的积极性调动起来,才能保证企业向市场与有户提供高质量的产品和服务。当今世界，以质量求生存，以品种求发展，走质量效益型道路是成功企业经验的总结。工业工程（Industrial Engineering,IE）已有近百年的发展史，尤其在近十年内取得了图飞猛进的发展，在人类社会中正在起着越来越重要的作用工业工程被誉为“划时代的管理技术”，“工业文明的一道曙光”。工业工程的理论在实践中产生了深刻的指导意义，已成为一个不争的事实农有识禾之识，工有鉴刚之
9、术，医有诊断之方，管理有完善之法，作为一项专门的管理技术有着系统的理论架构，但是付诸与实践的过程却又常常交互渗透着多种不同学科的相关知识。应用IE的相关理论和方法对这些企业中存在的成本和质量问题进行分析、研究和改进，进而对企业实施成本的控制和质量的改进，使企业的成本管理和质量管理走上科学化、合理化的道路，从而提高企业的市场竞争能力和生存能力，对我国目前状况下企业的发展和国民经济的发展都有着极其重要的意义。全面质量管理就是从消费者完全满意角度出发，企业各部门综合进行开发，保持、改进质量的努力，以便最经济地进行生产和服务的有效体系。20世纪80年代后期以来，全面质量管理得到了进一步的扩展和深化，逐
10、渐由早期的TQC演化成为TQM，其含义远远超出了一般意义上的质量管理的领域，而成为一种综合的、全面的经营管理方式和理念。质量不再是仅仅被看作是产品或服务的质量，而是整个组织经营管理的质量。因此，全面质量管理已经成为组织实现战略目标的最有力武器。实施全面质量管理最常用的方法是PDCA循环，即计划(Plan)，实施(Do)，检查(Check)，处置 (Action)，PDCA循环是一个不断循环上升的过程，可谓质量的改进是无止境的。质量控制主要对制造质量的控制。它的任务是把产品的制造过程处于能生产合格产品的受控状态之中。产品质量是在生产制造过程中形成的，只有对制造过程的过程质量实行有效的控制之后，才
11、能从根本上保证产品质量，也才能做到“事前控制，预防为主”的质量管理要求。产品质量的形成包括多个阶段，各个阶段是相辅相成的，互相影响的，即概念和定义阶段、设计阶段、生产阶段和使用阶段，由于这些不同的阶段造成了影响产品质量原因的复杂性。因此，质量控制是一项多因素、多目标和非常复杂的设计课题。由于影响产品质量因素的复杂多样性，这就成了进行质量控制方法的多样性。对陕西法士特齿轮有限责任公司的变速器的质量控制研究就是综合使用各种方法提高变速器的质量，降低成本，提高合格率，达到质量要求的一种实践和尝试。1 质量管理概述1.1 质量的有关定义质量一词似乎无人不晓，企业领导天天讲质量，工作人员天天和质量打交道
12、，人们购买东西时也是在关注着质量。但是对于质量的定义，仁者见仁，智者见智，即使是质量管理专家也没有得出共识。下面介绍其中的几种定义方法：a.戴明的质量观点：“质量是从客户的观点出发加强到产品上的东西，一个重要成分是改进其一致性”有些质量特征容易被辨认，例如：工作性、可靠性、耐久性、操作性等，但有些质量特征不易被辨认。总之，要改进质量的一致性，使其更好地集中到满足客户的需求，做出超过客户期望的东西。关心客户，知道他们需要什么，而做出超过他们期望的东西，才是真正的质量。b.GB/T 190002000的质量定义：“一组固有特性满足要求的程度。” 注1：“固有”是指某事物本来就有的，尤其是指那种永久
13、的特性。 注2：“要求”是指明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望。c.通用汽车的质量观：“质量创造客户的满意、热情、忠诚。”一个“好的设计”要满足具有：高质量、长期可靠性和终生耐久性。质量可以被描述为：与要求一致，全面的顾客满意,适合使用。不管怎么样定义质量，产品必须用一种态度和方式被设计、模拟、制造组装，来最大限度地满足潜在的客户满意和财务成功。质量管理是企业为保证和提高产品与服务质量而开展的各项管理活动的总称。国际标准化组织质量管理和质量保证技术委员会在总结各国质量管理实践经验的基础上，对质量管理提出了如下定义：质量管理是指“确定质量方针、目标和职责，并通过质量体系中的质量策划、质量控
14、制、质量保证和质量改进来使其实现的所有管理职能的全部活动。质量控制是企业最基本最经济的质量管理活动，是为保证和提高产品质量和工作质量所进行的质量调查、研究、组织、协调、控制、信息反馈、改进等各项工作的总称。为保证产品过程或服务质量，必须采取一系列的作业、技术、组织、管理等有关活动，这些都属于质量控制的范畴。1.2 质量工作的意义质量事关国家社会和经济的繁荣，事关企业的生存。今日的经济、市场的全球化给国家和企业造成了巨大的压力，国家要繁荣富强，企业要发展壮大，必须依托质量和价格的优势在市场上取胜。日本企业以质量为生命线的发展史，也证实了质量工作的重要性。日本产品以其较高的质量，赢得了顾客的忠诚，
15、从而洗刷了战前日本产品质量差的恶名，并且还不断增加市场份额。a.质量是效益的核心，企业的生命线任何东西都是质量和数量的统一体，且前者对后者具有否决权。在激烈的市场竞争中，不论是时间、价格、服务还是科学技术的竞争，归根结底都是质量的竞争。质量不合格，数量可以变为零，甚至是负数，因为企业消耗了投入，而产品卖不出去，致使成本不能回收；即使暂时卖出去了，企业的信誉也给毁了。高质量的产品能够给企业带来：顾客的忠诚度提升，回头顾客增多；产品因退货、返修而引起的质量成本下降；不怕竞争者发动价格战争。总之，优秀的质量必然转化为企业的高声誉和高利润。b.质量和人民的生活息息相关，也是社会文明的标志在我们生活的这
16、个工业化、信息化的时代，衣食住用行都直接或间接地依赖工业生产。随着社会经济的发展，人民生活水平的提高，人们已经不再满足于产品供应的数量，而更关注产品质量。产品和服务的质量好会增强人们的社会使命感，能令人振奋，催人前进，形成良好的人际关系，增强人们对社会的信心。根据我们国家技术监督局最近几年的抽查结果表明：我国产品的合格率只在70%左右，而且假冒伪劣产品屡禁不止，成了当前我国社会生活中的一大公害。例如：最近发生的“苏丹红”和阜阳“假奶粉”事件，已经在饮食行业中为人们敲响警钟。c.质量改进能够统一组织员工行动质量的改进还能使组织面貌焕然一新，在质量优秀的公司里，有一致信仰的价值观，有强大的企业文化
17、，雇员对企业的信心和爱护心增强，有个人成就感和自信心，积极发挥创造性，努力工作，管理者和雇员之间以及雇员间团结合作的工作氛围会逐步形成。1.3 质量管理的发展质量管理作为一门管理科学，是随着现代工业生产的发展而产生、发展起来的，它经历了一个长期的演进过程。一般把质量管理的发展分为3个阶段。a.质量检验阶段19世纪下半叶，由于生产社会分工的进步，对机械零件提出了互换性的要求，给零件规定出了公差要求，并把公差作为判断产品零件是否合格的标准，于是就出现了质量检验的职能。最初的质量检验是由员工负责检验自己所制造的产品质量，到了20世纪初期，泰罗提出“科学管理”原理，并倡导科学管理运动，通过这次运动，质
18、量检验职能从工人作业中分离出来，转由专业检验人员负责。企业开始设置专门的质量检验部门，配备专职的检验人员，制定检验制度，配备必备的检验仪器，由检验部门负责全企业的产品质量检验工作。人们把这个时期的质量管理称为质量检验阶段。质量检验阶段的特点是：强调事后检验的把关作用，检验人员的职责是把已经生产出来按照检验标准进行筛选，挑出不合格产品，防止不合格产品流入下到工序或流出工厂，是一道重要的生产工序。通过检验，反馈质量信息，从而预防今后出现同类废品，避免给用户带来损失、给企业带来更大的损失。因此这种管理方式对保证产品质量是必要的和有效的，至今仍是保证质量的重要手段。质量检验阶段仍是质量管理的初级阶段，
19、存在较多的缺点。首先，它无法预计废品的发生，不能改变由于出现废品而引起的经济损失；其次，当生产规模较大，单纯的依靠专职检验人员来对质量把关，不可避免地出现漏检错检，造成质量事故，尤其是需要破坏性实验的产品，不能够可靠地保证产品质量；此外，这种检验方式造成了专职检验在职权上和生产部门形成对立关系，容易引发生产与质检工作的矛盾，影响生产工作，也不利于质量工作的开展。随着生产规模的扩大和生产率的提高，单纯依靠事后检验的问题显得更为突出，推动人们寻求更为有效的质量管理方法。b.统计质量管理阶段1924年，美国贝尔实验室的休哈特，提出用控制图控制生产过程质量，预防不合格品发生的思想和方法。1929年美国
20、的道齐和罗米格提出抽样检查原理，解决了对破坏性实验的产品检验和其他不适合全数检验的产品的统计抽样检验的问题。这些统计方法的引入，使质量管理工作从消极的事后把关转为积极的事前预防，开创了统计质量管理的道路。统计质量管理在第二次世界大战中的美国得到广泛应用，对当时的军需物质的质量保证起到了重要的作用。二战后，美国的工业企业广泛采用，同时也传播到欧洲、日本以及其他国家，成为这一时期质量管理的重点。我国在工业产品质量检验管理中，一直沿用了原苏联4060年代使用的百分比抽样方法，直到80年代初，我国计数抽样检查标准制订贯彻后，才逐步跨入统计质理管理阶段。统计质量管理将统计方法原理用于质量控制和检验，强调
21、了对生产过程的事前预防作用，较之质量检验阶段有了很大的进步，但是它所存在的缺点也是很明显。首先，过分地强调了统计方法的应用，忽视了组织管理和生产者的主观能动性。其次，人们误认为“质量管理就是统计方法”，数理统计方法理论比较深奥，是“质量管理专家的事情”，因而对质量管理产生了一种“高不可攀、望而生畏”的感觉。这在一定程度上限制了质量管理统计方法的普及推广，限制了它的作用的发挥。c全面质量管理阶段1961年，美国通用电气公司主管质量管理部门的费根堡和美国质量管理专家朱兰先后提出全面质量管理的概念。费根堡于当年发表了全面质量管制：工程与管理一书，他在该书中指出：“全面质量管理是为了能够在最经济的水平
22、上并考虑到充分满足用户要求的条件下进行市场研究、设计、生产和服务，把企业各部门的研制质量、维持质量和提高质量的活动构成为一体的有效体系”。 强调统计方法和组织改善管理结合起来，把提高产品质量和经济生产结合起来 。全面质量管理是指企业全体职工及有关部门同心协力，把专业技术、经营管理、数理统计和思想教育结合起来，建立起产品的研究、设计、生产（作业）、服务等全过程的质量体系，从而有效地利用人力、物力、财力、信息等资源，提供出符合规定要求和用户期望的产品或服务。全面质量管理的基本核心是提高人的素质，调动人的积极性，人人做好本职工作，通过抓好工作质量来保证和提高产品质量或服务质量。全面质量管理的推行适应
23、了当今的以消费者为导向的市场时代的需要，成为现代企业的一种主要的质量管理模式。1.4 质量管理的常用方法：最常用的全面质量管理工作方法为PDCA循环。P,D,C,A分别是英文Plan、Do、Check、Action的缩写，即质量管理活动要按照计划实施检查处置的顺序进行。下面对他们的具体内容做一些说明。(1)计划 PDCA循环的第一步是制定计划。从全企业来说，主要是确定企业的质量方针、目标、及实现方针目标的实施计划。对具体的产品或工作部门来说，则是要以提高产品质量、降低消耗、降低成本为目标，经过分析诊断，选定改进质量的重点问题，制定解决问题的措施和进度计划。(2)实施 按照已定的计划内容和日程安
24、排，组织有关人员贯彻执行计划，力求实现计划的要求和预定的目标。(3)检查 在计划实施过程中，按照计划要求检查执行的情况和发展问题，以判明其是否取得预期的效果或是否出现偏离计划的情况，从而为更好的实施计划信息。 (4)处理 通过对计划实施工作的总结，肯定成功的经验，明确遗留的问题，将有益的经验转化上升为工作标准，并提出下一阶段的工作目标，作为以后活动计划的依据。PDCA循环的工作特点PDCA循环是科学的工作方法，适用于企业各个方面的质量工作。整个企业的质量保证体系构成一个大的管理循环，而各级部门又有各自的PDCA循环，依次又有更小的PDCA循环，直至具体落实到每个岗位、每个人，形成一个大环套小环
25、的综合管理循环，如图1-1所示处理 计划 A P C D检查 实施图1-1 PDCA循环图PDCA循环的四个阶段要周而复始的转动，每一次转动都有新的内容和目标，都解决了一批问题，这意味着在企业的质量水平和质量工作上向前进了一步。不断的转动，就不断的提高，如同上楼梯一样，逐级上升，如图1-2所示。因此，通过PDCA循环的运动，将不断提高企业的质量水平，使企业稳步地向前发展。 A P C D A P C D 新的水平 原有水平 图1-2 PDCA逐级上升图常用的质量分析方法常用的质量统计分析方法有排列图法、因果分析法、散布图法、直方图和控制图等方法工具。前三种主要用于对造成质量问题的原因进行分析，
26、散布图用于因素之间的影响关系的分析，后两种方法主要用于对工序质量的分析和预测。这里先简单介绍排列图、因果分析图、散布图和直方图等四种方法。排列图法就是在物资管理ABC分析法所应用的巴雷特图。在质量分析中，人们也应用它来分析和查找制造过程某环节所存在的主要质量问题或影响质量的主要因素。排列图中一般取左右两个纵坐标，和一个横坐标，如图1-3所示。图1-3 排列图左边的坐标表示频数，如不良品的件数或损失金额；右边的坐标表示出现的频率，按某项因素的聘数与全部因素的聘数总和的百分比计算。有时，为了方便起见，也可把两个纵坐标都画在左边。横坐标表示影响质量的各个因素，按影响程度的大小从左至右排列。图中用直方
27、条代表各因素对质量的影响大小（以不良品的出现频数计算），从而可看出各因素对质量影响程度的分部情况。再将各因素出现频数按其累计数连接起来，形成一条曲线。从该曲线可以看出各因素的影响力大小。通常把累计百分数分成3类：累计百分数在070%的为A类，是造成问题的主要因素；累计百分数在70%90%的为B类，在这一区间内的因素为次要因素；累计百分数在90%100%的为C类，属于一般因素。通过这样的分类，能很简便地找出影响质量的主要原因，为问题的解决提供了十分有用的信息。因果分析图是表示质量问题与其原因之间，以及多重原因之间的因果关系的一种分析图形。这种图形很象鱼刺，故常称为鱼刺图， 散布图也叫相关图。他是
28、用来判断两个变量之间相关关系的一种工具。 直方图法是通过质量数据所反映的质量特性值分布状况，来判明生产过程状态，和估算工序能力和不合格品率的一种方法。它主要用于对工序质量的分析和预测。控制图是画有控制界限的一种图表，是一种非常有效的监控工具，它可以实现事前预报，把隐患消除在未然中。使用控制图可以跟踪显示工序质量随时间推移的变化动态，从而使人们能判明生产过程是否处于受控状态；一旦出现异常变化，它就起发出预先报告的作用。2 企业背景介绍及对象的确定 2.1 工厂简介陕西法士特齿轮有限责任公司是中国最大的重型变速器生产基地和齿轮出口基地。现拥有西安西郊厂区、宝鸡蔡家坡厂区和西安高新厂区三大生产基地。
29、公司拥有进出口自营权，在美国设有法士特齿轮分销公司。法士特公司拥有拥有美国、德国、英国、日本等国际先进的锻造机群，高效精密的数控机加工群、工模具制造设备以及德国IPSEN推杆式双排气体连续渗碳炉、奥地利艾协林自动控制渗碳淬火炉等设备3400余台，可满足各种齿轮的加工需求；拥有德国OPTON、美国MM的齿轮测量中心、德国ZEISS、美国Brown&sharp的三坐标测量机、英国Tarlor Hobson的粗糙度轮廓仪和圆度仪、瑞士TRTMOS的测长机和测高仪、美国的显微硬度计和残余应力测试仪等高精度计量、检测仪器，为产品的高质量提供了可靠的保证。法士特公司的主导产品有：引进美国EATON公司专有
30、制造技术生产的富勒双中间轴系列变速器和自主研制生产的多种系列变速器；与以上产品相配套的系列取力器、分动器；OEM配套齿轮等出口件和各种国产、进口汽车齿轮锻件、汽车配件等。现已形成年产各型系列重型汽车变速器36万台、各种齿轮1500万只和汽车锻件8万吨的综合生产能力。重型变速器为国内40多个厂家的上千种车型配套，在15吨以上重型汽车市场的占有率高达90%以上。齿轮产品大批量出口美国、德国、日本、澳大利亚、白俄罗斯、南美、东南亚等十几个国家和地区；年出口OEM配套齿轮500万只以上，并连续三年被美国伊顿公司授予“全球最佳供应商”。2004年完成工业总产值（90年不变价）37.34亿元，实现销售收入
31、（不含税）25.05亿元，出口创汇3301万美元，比上年分别增长118%、115%和112.5%，各项指标均排名全国齿轮行业第一位。更为可喜的是，法士特重型汽车变速器的年产销量已突破20万台，跃居世界单厂年产量第一名2006年，法士特集团产、销收入双双突破30亿元，产销重型变速器突破24万台，出口创汇突破5000万美元，各项经营指标继续保持行业领先优势。法士特公司始终坚持科技兴企、技术创新、产品创优的方针。在全国各地建有完善的销售服务网络，并充分发挥进出口自营优势，适应汽车零部件全球化采购趋势，积极开拓国内、国际市场，为产品在市场上具有一流竞争力而不断努力，为中国的汽车工业和陕西经济发展做出贡
32、献。2.2 产品简介陕西法士特齿轮有限责任公司生产的变速器产品有好几个系列，我们选择了其中的一个系列9JS135T双中间轴系列变速器。9JS135T变速器是引用美国技术自行车开发制造商的一种新型变速器。此变速器可广泛匹配于发动机输出扭矩为1200N.m的各种车型。此变速器因宿弊范围宽，结构新颖，操纵轻便，扭矩储备系数大，承载能力强，性能先进，取力形式多样，适用范围广等特点而深受用户喜爱。如下图为双中间轴系列变速器编号规则：2.3变速器工作原理简介法士特双中间轴变速器的主副变速器均采用两根结构完全一样的 中间轴，相间180度。动力从输入轴输入后，分流到两根中间轴上，然后汇集到主轴输入，副变速器也
33、是如此。在理论上每根中间轴只承受1/2，采用双中间轴可以使变速器的中间轴减小，齿轮的厚度减薄，轴向尺寸缩短，质量减轻。采用了双中间轴以后，主轴上的各档齿轮必须同时与两只中间轴齿轮啮合。为了满足正确的啮合并使载荷尽可能平均分配，主轴齿轮在主轴上呈径向浮动状态，主轴则采用绞接式浮动结构，主轴轴颈插入输入轴的孔内，孔内压入含油导套，主轴轴颈与导套之间有足够的径向间隙。主轴后端通过渐开线花键插入副变速器驱动齿轮孔内，副变速器驱动齿轮轴颈支撑在球轴承上。在细齿变速器中，副箱驱动齿轮轴颈有两个凹槽，槽内装有O型密封圈，与轴承形成弹性支撑。因为主轴上各档齿轮所加的径向力大小相等，方向相反，相互抵消，使主轴只
34、承受扭矩，不承受弯矩，改善了主轴和轴承的受力情况，提高了主轴和轴承的受力情况，提高了变速器的使用可靠性和耐久性。2.4 现状调查所需数据的收集及整理 数据收集的方法调查表法调查表也称检查表或核对表，它是为了收集和整理数据而设计的图表，是一种可以根据调查的目的不同而自行选择或自行设计的统计图表。常用的调查表有缺陷位置调查表、不良项目调查表、工序分布调查表等，本节主要用不良原因调查表。 数据收集的目的数据收集是为了得到一些比较重要的数据，通过不同的途径而得到的一些资料。收集数据的目的有以下几个方面：1)掌握和了解生产现状，如调查零件特性值的波动性。2)为了分析质量问题，找出产生问题的原因，以便找到
35、问题的症结所在，有利于对症下药，采取措施，提出对策。3)对工序进行分析，调查是否处于稳定状态，以便采取措施。4)为了对产品的质量进行评价和验收。通过对变速器总成现场数据的收集和分析，我们从工序记录统计出不合格品数与有关原因如表2-1所示表2-1 变速器总成质量的不良原因调查表序号不良种类不良原因1变速器脱档二轴滑套与二轴齿轮啮合时不平行2换档困难平头车所用的远距离操纵装置3变速器过热散热不正常4变速器噪音大对齿不正确、间隙过大5齿轮损坏正常磨损、轮齿折断、擦伤与黏结6轴的扭曲与折断轴所承受的扭矩或弯矩大于设计值7轴承的故障轴承疲劳、润滑不良8振动大发动机支承损坏、安装不当9漏油油面高壳体有铸造
36、缺陷、后油封损坏10离合器壳损坏发动机与变速器不对中或发动机支承损坏2.5 问题提出及目标确定装配和试验是决定减速器质量的重要环节，减速器设计的技术要求，需要通过良好的装配试验才能达到。但据统计，西安法士特齿轮厂在2007年5月一次装箱总成4520台，返修总成168台，不合格率达3.72%，这将严重影响整个企业的效益，所以提高装配质量势在必行，故选其为题。 通过前面分析研究，找出了变速器质量问题的主要原因，并且这些原因是造成合格率底的主要原因。只有改变这些质量问题才能有效的提高合格率。为了生产出符合要求的产品，通过对人、机、料、法、环五种因素的重组和改进，把目标确定为将变速器装配不合格率降低5
37、0%，经车间主任、工艺人员以及生产工人研究确定，此目标是可行的。3 方案的制定与实施为了更加全面的分析质量问题，进行质量改进，我们首先从装配工序上对收集的数据做出统计分析，再从零部件方面对数据进行统计分析。3.1 对变速器总装的工序控制工序控制的含义工序控制就是维持工序长期处于稳定状态的活动。具体地说，就是根据产品的工艺要求，安排合适的工人和配置适当的设备，组织有关部门密切配合，根据产品质量波动的规律判断工序异常因素所造成的波动，并采取各种措施保证产品达到技术要求的活动。工序控制的内容主要有：A 对生产条件的控制 B 对关键工序的控制C 计量和测试的控制 D 不合格品控制。用排列图表法寻找影响
38、产品质量的主要原因或主要因素，并确定每条生产线的关键变量，以便发现问题，并采取措施解决问题，改进和提高产品的质量。根据最近收集到的双中间轴变速器总装的不合格品数168台，分析整理后填入统计表如下表3-1所示。 表3-1 变速器总装不合格品数统计表序号项目不合格品数频率（%）累计频率（%）1二轴总成4929.4629.462一轴总成4023.5553.013上盖总成2615.2168.224变速器壳体总成1710.2778.495倒档中间轴总成148.0486.536操纵装置总成85.0491.577左中间轴总成74.4696.038右中间轴总成73.97100.00合计168根据以上统计资料画
39、出排列图如图3-1所示。图3-1 变速器总装不合格品数排列图以上排列图可以看出影响总装质量的主要原因是二轴总成、一轴总成和上盖总成，下面我们主要对二轴总成和一轴总成来分析研究。3.1.1对二轴总成的分析过程表3-2 二轴总成序号代 号名 称数量1JS100-1701112二轴一档齿轮12JS100B-1701130二轴二档齿轮1316748二轴三档齿轮14JS100C-1701131二轴超速档齿轮15JS100-1701111二轴倒档齿轮16JS119-1701110二轴低档齿轮1718729二轴18JS180-1701105二轴1916118二轴滑套31018701二轴齿轮调整垫511147
40、49二轴齿轮花键垫51217109二轴六角键11314750止动环514GB879-86弹性圆柱销（销3*10）1做出影响二轴质量的因果分析图如下齿轮与轴配的合不好操作者工艺方法机器材料机床的稳定性责任感低不良加工习惯尺寸加工方法机床刚性不足技术水平低没及时纠正偏差材质差前工序精度有气孔和砂眼刀架松动加工精度低进刀量大安装方法装卡不正确图3-2 齿轮与轴的配合不好的因果分析图对二轴的工序质量控制对二轴总成的分析，找出影响质量的关键工序，其关键工序是车二轴及两端面并倒角，进行控制和改进。(1) 工序能力的验证与分析对于二轴来讲，二轴轴径的设计尺寸为40（+0.025，0.025），通过随机抽样，
41、经计算得知：样本平均值X为40.01，与公差中心不重合，s=0.0049。根据公式CPK=（T2）/6s。T=TUTL=40.02539.975=0.05M=（TU+TL）/2=40X=40.01=/MX/=0.01CPK=（T2）/6s=0.03/0.0294=1.02经查表得此工序能力指数下的不合格品率p=0.09。CPK=1.02，属2级加工，对此工序必须进行严格控制和监督，以便及时发现异常波动，检查不能放宽。(2) 采取措施提高此工序的工序能力，减少不合格品率由以上的工序分析以及因果图可知，造成工序不稳定的几个原因：人，机及工艺方法。对此采取以下措施1)调整工序的加工中心，减少偏移量a
42、.经统计分析由于刀具磨损及加工条件随时间的推移，而逐渐偏移变化，为了达到规定的要求，要及时进行中心调整或采取设备自动补偿偏移或刀具自动调整和补偿等。b. 由于中心偏移量为0.01，可通过首件检验，调整设备刀具等的加工定位装置，纠正其偏移量。c. 由因果分析图可知，轴加工偏移的主要原因是加工者的不良加工习惯造成的，改变加工者的加工习惯，要让他们以公差中心值为加工依据。d. 造成这种原因的另一个因素是机床性能不稳定，要定时对机床进行维修，保养和检查。2)提高工序能力，减少分散程度。3)在保证质量的前提下，放宽给定的公差。这样做必须十分谨慎，必须经过严格的论证实践考察，由工艺部门提出，经严格审批程序
43、批准才能进行。(3) 对二轴工序做出XR控制图控制图首先对控制图原理做个简单的介绍控制图是画有控制界限的一种图表，如图3-3所示，控制图的横坐标表示按时间顺序抽样的样本编号，纵坐标表示质量特性值或质量特性值的统计量（如样本的平均值x）。图中有三条线，代表上、下控制线和中线，分别用符号UCL、LCL和CL表示。图3-3 控制图这些控制线就是判明生产过程中是否存在异常因素的判断基准。当从样本量特性值落在控制界限之内，说明生产过程处于正常状态，如果，样本的值在制线之外，或偏在一边，或出现朝一个方向变化的趋势时，说明生产过程存在常因素，已有进入失控状态的危险了，需要查明原因，采取措施，消除异常因素。上
44、下控制线及中线的位置一般根据“3”原则来确定，即 中心线 CL=（或） 上控制线 UCL=+3 下控制线 LCL=-3 按“3”原则来确定控制界限，是假设质量特性值的出现服从正态分布的规律，即可以预期从该过程抽取的样本的质量特性值应有99%以上的概率都落在（+3）的范围之内，这正是生产过程中存在自然因素的情况。因此，可以判定，当抽取的样本特性值都落在上下控制线之内时，生产过程处于正常状态。反之，若有较多的样本特性值落在控制线之外的情况，说明它们的出现已不服从正态分布的规律，可以判定，这时的生产过程已存在异常因素，正在进入失控状态了。这就是控制图控制生产过程的工作原理。对二轴工序做XR控制图1)收集近期数据N=1002)将数据分组，取K=20，每组容量n=53)计算X平均及R写入下表表3-3 轴的直径实际加工尺寸抽样统计表组号X1X2X3X4X5X平均R140.010 39.985 39.990 40.020 39.980 39.997 0.040 239.990 40.020 40.000 40.015 39.985 40.002 0.035 339.985 39.990 40.020 40.005 40.015 40.003 0.035 440.005 39.995 39.985 40.010 40.005