数控机床液压系统分析及维护论文.doc

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1、装订线机电一体化毕业论文各专业全套优秀毕业设计图纸毕业论文题 目数控机床液压系统常见故障及维护专 业 机电一体化 班级 09机电三 姓名 吴亚飞摘要在现代的工业生产过程中，数控车床得到了大量的运用，而我国也在这个领域得到了长足的发展。 数控车床主要包括电气系统、液压系统以及机械部分。因此对数控车床的维护也是生产过程中的重要组成部分。液压系统的维护，由定期维护与日常维护组成。为了在维护的过程尽量的解决问题，对液压系统应有充足的了解，而本课题则是主要介绍了典型的液压系统以及维修维护的主要方向以及办法，应此本课题的研究具有重要的现实意义。关键词：数控机床；液压系统；维护 目 录 第1章 概述.41.

2、1 数控技术的发展趋势.41.2 对我国数控技术及其产业发展的基本估计.6第2章、液压系统常见故障及处理方法.17 4.1液压系统故障诊断的一般原则.17 4.2一些常见故障的检测.18第3章、正确使用和维护液压系统.24 5.1 正确选择使用液压油、确保液压油和液压系统的清洁.245.2 防止油温过局.255.3 防止液压系统进入空气.255.4 正确执行操作规程、防止操作粗暴和随意操作作业.265.5 加强液压系统的日常维护和保养 .26第6章总结.27参考文献.28致谢 .30第1章 概述1.1 数控技术的发展趋势数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征

3、，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看，其主要研究热点有以下几个方面。1.1.1 高速、高精加工技术及装备的新趋势 效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。为此日本先端技术研究会将其列为5大现代制造技术之一，国际生产工程学会（CIRP）将其确定为21世纪的中心研究方向之一。在轿车工业领域，年产30万辆的生产节拍是40秒/辆，而且多品种

4、加工是轿车装备必须解决的重点问题之一；在航空和宇航工业领域，其加工的零部件多为薄壁和薄筋，刚度很差，材料为铝或铝合金，只有在高切削速度和切削力很小的情况下，才能对这些筋、壁进行加工。近来采用大型整体铝合金坯料掏空的方法来制造机翼、机身等大型零件来替代多个零件通过众多的铆钉、螺钉和其他联结方式拼装，使构件的强度、刚度和可靠性得到提高。这些都对加工装备提出了高速、高精和高柔性的要求。 从EMO2001展会情况来看，高速加工中心进给速度可达80m/min，甚至更高，空运行速度可达100m/min左右。目前世界上许多汽车厂，包括我国的上海通用汽车公司，已经采用以高速加工中心组成的生产线部分替代组合机床

5、。美国CINCINNATI公司的HyperMach机床进给速度最大达60m/min，快速为100m/min，加速度达2g，主轴转速已达60 000r/min。加工一薄壁飞机零件，只用30min，而同样的零件在一般高速铣床加工需3h，在普通铣床加工需8h；德国DMG公司的双主轴车床的主轴速度及加速度分别达12*!000r/mm和1g。 数控，机床，模具设计,数控车床，数控技术 在加工精度方面，近10年来，普通级数控机床的加工精度已由10m提高到5m，精密级加工中心则从35m，提高到11.5m，并且超精密加工精度已开始进入纳米级(0.01m)。 在可靠性方面，国外数控装置的MTBF值已达6 000

6、h以上，伺服系统的MTBF值达到30000h以上，表现出非常高的可靠性。为了实现高速、高精加工，与之配套的功能部件如电主轴、直线电机得到了快速的发展，应用领域进一步扩大。1.1.2 5轴联动加工和复合加工机床快速发展 采用5轴联动对三维曲面零件的加工，可用刀具最佳几何形状进行切削，不仅光洁度高，而且效率也大幅度提高。一般认为，1台5轴联动机床的效率可以等于2台3轴联动机床，特别是使用立方氮化硼等超硬材料铣刀进行高速铣削淬硬钢零件时，5轴联动加工可比3轴联动加工发挥更高的效益。但过去因5轴联动数控系统、主机结构复杂等原因，其价格要比3轴联动数控机床高出数倍，加之编程技术难度较大，制约了5轴联动机

7、床的发展。 当前由于电主轴的出现，使得实现5轴联动加工的复合主轴头结构大为简化，其制造难度和成本大幅度降低，数控系统的价格差距缩小。因此促进了复合主轴头类型5轴联动机床和复合加工机床（含5面加工机床）的发展。 在EMO2001展会上，新日本工机的5面加工机床采用复合主轴头，可实现4个垂直平面的加工和任意角度的加工，使得5面加工和5轴加工可在同一台机床上实现，还可实现倾斜面和倒锥孔的加工。德国DMG公司展出DMUVoution系列加工中心，可在一次装夹下5面加工和5轴联动加工，可由CNC系统控制或CAD/CAM直接或间接控制。 数控，机床，模具设计,数控车床，数控技术 1.1.3 智能化、开放式

8、、网络化成为当代数控系统发展的主要趋势21世纪的数控装备将是具有一定智能化的系统，智能化的内容包括在数控系统中的各个方面：为追求加工效率和加工质量方面的智能化，如加工过程的自适应控制，工艺参数自动生成；为提高驱动性能及使用连接方便的智能化，如前馈控制、电机参数的自适应运算、自动识别负载自动选定模型、自整定等；简化编程、简化操作方面的智能化，如智能化的自动编程、智能化的人机界面等；还有智能诊断、智能监控方面的内容、方便系统的诊断及维修等。 为解决传统的数控系统封闭性和数控应用软件的产业化生产存在的问题。目前许多国家对开放式数控系统进行研究，如美国的NGC(The Next Generation

9、Work-Station/Machine Control)、欧共体的OSACA(Open System Architecture for Control within Automation Systems)、日本的OSEC(Open System Environment for Controller)，中国的ONC(Open Numerical Control System)等。数控系统开放化已经成为数控系统的未来之路。所谓开放式数控系统就是数控系统的开发可以在统一的运行平台上，面向机床厂家和最终用户，通过改变、增加或剪裁结构对象（数控功能），形成系列化，并可方便地将用户的特殊应用和技术诀窍集

10、成到控制系统中，快速实现不同品种、不同档次的开放式数控系统，形成具有鲜明个性的名牌产品。目前开放式数控系统的体系结构规范、通信规范、配置规范、运行平台、数控系统功能库以及数控系统功能软件开发工具等是当前研究的核心。 网络化数控装备是近两年国际著名机床博览会的一个新亮点。数控装备的网络化将极大地满足生产线、制造系统、制造企业对信息集成的需求，也是实现新的制造模式如敏捷制造、虚拟企业、全球制造的基础单元。国内外一些著名数控机床和数控系统制造公司都在近两年推出了相关的新概念和样机，如在EMO2001展中，日本山崎马扎克（Mazak)公司展出的CyberProduction Center（智能生产控制

11、中心，简称CPC)；日本大隈（Okuma）机床公司展出IT plaza（信息技术广场，简称IT广场)；德国西门子(Siemens)公司展出的Open Manufacturing Environment（开放制造环境，简称OME）等，反映了数控机床加工向网络化方向发展的趋势。1.2 对我国数控技术及其产业发展的基本估计 我国数控技术起步于1958年，近50年的发展历程大致可分为3个阶段：第一阶段从1958年到1979年，即封闭式发展阶段。在此阶段，由于国外的技术封锁和我国的基础条件的限制，数控技术的发展较为缓慢。第二阶段是在国家的六五、七五期间以及八五的前期，即引进技术，消化吸收，初步建立起国产

12、化体系阶段。在此阶段，由于改革开放和国家的重视，以及研究开发环境和国际环境的改善，我国数控技术的研究、开发以及在产品的国产化方面都取得了长足的进步。第三阶段是在国家的八五的后期和九五期间，即实施产业化的研究，进入市场竞争阶段。在此阶段，我国国产数控装备的产业化取得了实质性进步。在九五末期，国产数控机床的国内市场占有率达50，配国产数控系统（普及型）也达到了10。 纵观我国数控技术近50年的发展历程，特别是经过4个5年计划的攻关，总体来看取得了以下成绩。 1)奠定了数控技术发展的基础，基本掌握了现代数控技术我国现在已基本掌握了从数控系统、伺服驱动、数控主机、专机及其配套件的基础技术，其中大部分技

13、术已具备进行商品化开发的基础，部分技术已商品化、产业化。 2). 初步形成了数控产业基地在攻关成果和部分技术商品化的基础上，建立了诸如华中数控、航天数控等具有批量生产能力的数控系统生产厂。兰州电机厂、华中数控等一批伺服系统和伺服电机生产厂以及北京第一机床厂、济南第一机床厂等若干数控主机生产厂。这些生产厂基本形成了我国的数控产业基地。 3).建立了一支数控研究、开发、管理人才的基本队伍虽然在数控技术的研究开发以及产业化方面取得了长足的进步，但我们也要清醒地认识到，我国高端数控技术的研究开发，尤其是在产业化方面的技术水平现状与我国的现实需求还有较大的差距。虽然从纵向看我国的发展速度很快，但横向比（

14、与国外对比）不仅技术水平有差距，在某些方面发展速度也有差距，即一些高精尖的数控装备的技术水平差距有扩大趋势。从国际上来看，对我国数控技术水平和产业化水平估计大致如下。 1).技术水平上，与国外先进水平大约落后1015年，在高精尖技术方面则更大。 2).产业化水平上，市场占有率低，品种覆盖率小，还没有形成规模生产；功能部件专业化生产水平及成套能力较低；外观质量相对差；可靠性不高，商品化程度不足；国产数控系统尚未建立自己的品牌效应，用户信心不足。 3).可持续发展的能力上，对竞争前数控技术的研究开发、工程化能力较弱；数控技术应用领域拓展力度不强；相关标准规范的研究、制定滞后。 分析存在上述差距的主

15、要原因有以下几个方面。 1).认识方面。对国产数控产业进程艰巨性、复杂性和长期性的特点认识不足；对市场的不规范、国外的封锁加扼杀、体制等困难估计不足；对我国数控技术应用水平及能力分析不够。 2).体系方面。从技术的角度关注数控产业化问题的时候多，从系统的、产业链的角度综合考虑数控产业化问题的时候少；没有建立完整的高质量的配套体系、完善的培训、服务网络等支撑体系。 3).机制方面。不良机制造成人才流失，又制约了技术及技术路线创新、产品创新，且制约了规划的有效实施，往往规划理想，实施困难。 4).技术方面。企业在技术方面自主创新能力不强，核心技术的工程化能力不强。机床标准落后，水平较低，数控系统新

16、标准研究不够。 第2章 液压系统常见故障及处理方法2.1液压系统故障诊断的一般原则正确分析故障是排除故障的前提，系统故障大部分并非突然发生，发生前总有预兆，当预兆发展到一定程度即产生故障。引起故障的原因是多种多样的，并无固定规律可寻。统计表明，液压系统发生的故障约90%是由于使用管理不善所致为了快速、准确、方便地诊断故障，必须充分认识液压故障的特征和规律，这是故障诊断的基础。以下原则在故障诊断中值得遵循：(1) 首先判明液压系统的工作条件和外围环境是否正常 需首先搞清是设备机械部分或电器控制部分故障，还是液压系统本身的故障，同时查清液压系统的各种条件是否符合正常运行的要求。(2) 区域判断 根

17、据故障现象和特征确定与该故障有关的区域，逐步缩小发生故障的范围，检测此区域内的元件情况，分析发生原因，最终找出故障的具体所在。(3) 掌握故障种类进行综合分析根据故障最终的现象，逐步深入找出多种直接的或间接的可能原因，为避免盲目性，必须根据系统基本原理，进行综合分析、逻辑判断，减少怀疑对象逐步逼近,最终找出故障部位。(4) 故障诊断是建立在运行记录及某些系统参数基础之上的。建立系统运行记录，这是预防、发现和处理故障的科学依据；建立设备运行故障分析表，它是使用经验的高度概括总结，有助于对故障现象迅速做出判断；具备一定检测手段，可对故障做出准确的定量分析。(5) 验证可能故障原因时，一般从最可能的

18、故障原因或最易检验的地方开始，这样可减少装拆工作量，提高诊断速度。（6）目前查找液压系统故障的传统方法是逻辑分析逐步逼近断。此法的基本思路是综合分析、条件判断。即维修人员通过观察、听、触摸和简单的测试以及对液压系统的理解，凭经验来判断故障发生的原因。当液压系统出现故障时，故障根源有许多种可能。采用逻辑代数方法，将可能故障原因列表，然后根据先易后难原则逐一进行逻辑判断，逐项逼近，最终找出故障原因和引起故障的具体条件。2.2一些常见故障的检测故障源 故障产生的原因解决措施机械元件 1. 泵与电机的联轴节不在一条中心线上 2联轴节松或出现问题 3防震装置出现问题1 重新找中心 2 应紧固或更换联轴节

19、3 检查紧固或更换新件吸油管路阻力过大1出油口过滤器堵塞或自数过大2. 吸油管路堵塞或有泄漏发生3. 油位太低1. 检查清理或更换合适新件2检查处理3. 检查加油液压泵1 泵的防震装置出现问题2 泵的最大设定压力太大3 转轴密封或吸油口密封出现问题4 泵的控制系统紊乱1 检查紧固或更换新件 2 重新设定最大压力3 检查更换新密封4 重新调整控制系统 供、回油管路1 供、回油管路松或安装位置不好2 回油管咯堵寒或没有油1 检查紧固管路或重新走管2 检查处理或清理供油管路中的阀1. 阀因脏物堵塞2. 阀的节流或喷嘴太小1 检查清理2 检查并更换合适元件流量、比例控制1 流量控制阀震动影响到其他控制

20、元件2 流量过大引起的噪音3 控制系统紊乱4 电磁阀因电磁力小或电压引起堵塞或控制系统故障 5 阀体因磨损或脏物堵塞出现问题6 系统压力失控1 检查处理2 适当调节流量或比例控制板3 重新调节控制系统4 检查电磁阀线包及其线路5 检查清理或更换新件6重新调整压差控制板液压油1 因油位低或油温低液压油粘度大造成吸油困难2 液压油脏损坏内部元件3 液压油起泡1 检查并处理液压油2 更换新油品3 检查原因或更换新油品2.2.1 压力不足(输出力和力矩不足)压力不足(输出力和力矩不足)故障产生原因及解决措施见表2。故障源故障产生的原因 解决措施机械元件1 电机联轴节磨损2 液压泵或电机转向不对3 防震

21、装置出现问题4 电机或液压泵传动轴上的键被剪切 1. 检查或更换联轴节2. 检查处理3. 检查紧固或更换新减震4. 检查处理吸油管路液压泵1. 过滤器堵塞或目数过大2. 由于磨损，泵的内部出现泄漏3. 液压泵控制元件出现故障或控制压力设定值过低1 检查清理或更换合适新件2 检查处理或更换合适新件3. 检查处理或重新设定压力传感器设定值供、回油管路1 供、回油管路出现泄漏2 管路内部阻力过大或吸油口过滤器堵1. 检查处理 2. 检查清理或更换新件供油管路中的阀 1 阀的工作压力设定太低2 因阀体或密封件磨损产生的内部泄漏3 阀体的弹簧损坏4 阀的型号不对或内部节流(喷嘴)太小 1 重新调整设定压

22、力2. 检查修复或更换新备件3. 检查更换新备件 4. 更换合适部件流量、比例控制阀1. 内部流量阻尼太大产生压降太大2流量调节阀的调节不合理或故障3. 比例控制阀工作状态不对(如零点漂移或压力设定为零时柱塞不在中间位置)4. 阀体因磨损而产生的内部泄漏或内部单向阀出现问题5. 控制阀阀芯卡住造成故障1. 检查处理2. 重新调节流量或更换新件3. 通过调整比例控制板重新调整零点或强制性复位，或检查压力传感器信号4. 检查电磁阀阀芯或单向阀或修复更换5. 检查处理或更换新件液压油1 粘度刘氏而产生的内部泄漏比较严重2 粘度太高而产生的流量受阻较大3 液压油起泡1 检查油品、油温或更换新油品2 检

23、查油温油品3 检查原因或更换油品其他问题1 压力控制系统控制程序出现问题2 执行元件出现故障1 通过PC更改、更新控制程序2 检查处理 2.2.2 油缸或马达紧急动作(压力和流量波动较大)油缸或马达紧急动作(压力不口流量波动较大)故障产生原因及解决措施见表3。故障源故障产生的原因 解决措施机械元件吸油管路阻力过大1泵与电机的联轴节不在一条中心线上2吸油管路太小或拐弯较多3出油口过滤器堵塞或目数太大4吸油管路堵塞或有泄漏1 重新对中心2适当调整吸油管路3检查或更换过滤器4检查处理液压泵1变量输出泵的流量调节器出现问题2泵的系统压力调节装置的背压阀出现问题 1调整或更换新备件2检查调整压力或更换新

24、备件供、回油管路 1供、回油管路缓；中不好或内部阻力太大2回油管路过滤器堵塞 1 检查调整或清理2检查清理或更换新件供油管路中的阀1 管路中阀的远程控制出现问题2 管路中的单向阀出现问题1 检查控制线路2 检查处理或更换新件流量、方向控制阀1流量控制阀震动影响到其他控制元件2流量过大引起的噪音3控制系统紊乱4电磁阀因电磁力小或电压低引起堵塞或控制系统故障5阀体因磨损或脏物堵塞出现问题，系统压力失控 1 检查处理2调节流量或更换新件3通过调整比例控制板重新调整零点或强制性复位，或检查压力传感器信号4检查电磁阀阀芯或单向阀或修复更换5检查处理或更换新件液压油1 液压油污染2液压油起泡1 更换新油品

25、2 检查原因其他问题1在输出端没有足够大的反作用力(如降压喷嘴、减压阀)1考虑更换2.2.3 工作时液压油温度过高液压油温度过高故障产生原因及解决措施见表4。故障源 故障产生的原因解决措施液压泵1 液压泵因磨损而导致工作效率降低 2 变量泵的调节器出现故障 3 液压泵流量或速度调节的太大1 更换新备件2 检查调整或更换新备件3 重新调整流量供、回油管路1供、回油管路截面积小导致较大的摩擦力 2管路中的过滤器堵塞1考虑更换新管路2检查清理供油管路中的阀1连续工作时间过长2压力设定过高1 适当停机降温2 重新设定压力流量、方向控制阀1流量设定值过低(经泵回流量太多)或流量控制阀出现问题2比例控制阀

26、因泄漏损失较大3信号为零时比例控制阀阀芯没有处于中间状态1 重新调整流量设定值或更换新件2 检查、处理比例阀内外部泄漏点及内部单向阀磨损情况3 通过调整比例控制阀的比例控制板重新调整零点或强制性复位，检查压力传感器信号液压油1 温度太低而产生的内部泄漏比较严重 2 温度太高而产生的流量受阻较大 3 液压油起泡1 检查油品、油温或更换新油品2 检查油温油品3 检查原因或更换油品其他问题1系统冷却能力不足或冷却效率低2液压泵一直处于负荷运转状态，液压泵压力定值低于系统压力阀设定值或系统压力传感器(压力控制开关)设定值过高3液压油量不足4冷却水温差控制开口比例的流量阀出现问题5冷却系统温差设定值过高

27、6没有低温冷却水或冷却电机(泵)故障7低温冷却水温度过高8环境温度过高或空气相对湿度过大9列管式换热器内部结垢1检查冷却循环泵和低温)令却水工作状况，或热交换器内部结垢清理2检查压力控制阀电磁铁是否能够失电后阀设自动复位3适量添加液压油 4.检查阀的工作状态5调整温差设定值6检查处理或更换新备件7检查低温：令却水循环系统8采取管路保温措施9检查清理2.2.4 液压油起泡液压油起泡故障产生原因及解决措施见表5。故障源 故障产生的原因解决措施吸油口1 吸油管路泄漏 2 油位过低1 检查处理2 适量加油液压泵及回油管路1 液压泵转轴密封或吸油端密封坏2 回油管路没有浸没入油中1检查更换密封件或进行处

28、理2采取措施使回油管路浸没入油中2.2.5液压油缸动作不正常液压油缸动作不正常故障产生原因及解决措施见表6。故障源 故障产生的原因解决措施供油管路1 管路软管弹性太大2 电磁铁失效3 比例控制阀发生泄漏4 阀体内部脏1重新走管2更换部件3检查处理或更换部件4检查清理其他问题1由于密封失效或控制故障造成远程控制单向阀没有立即关闭2限位开关位置不对1 检查清理密封或远程控制线路 2检查相关限位开关位置2.2.6工作时液压管路撞击或震动剧烈工作时液压管路撞击或震动剧烈故障产生原因及解决措施见表7。故障源 故障产生的原因解决措施供、回油管路1 供油管路容积过大 2 回油管路控制太快3回油管路节流或喷嘴

29、失效 1 适当缩短供油管路 2 适当调节流量控制阀3 检查调整2.2.7 液压泵启动频繁液压泵启动频繁故障原因及解决措施见表8。故障源 故障产生的原因解决措施液压泵1 液压泵因磨损（吸油盘）出现泄漏 2 液压系统的工作压力范围设定太小1 检查修复或更换新备件2 重新调整压力开关的设定范围供油管路中的阀 1蓄压器安全阀泄漏或电磁铁故障造成回流2供油管路单向阀不起作用 1 检查更换密封件或电磁铁2检查处理或更换新件比例控制阀 1比例控制阀工作状态不对（零点漂移或不得电时阀芯不在中间位置）2 压力传感器信号不正确3比例阀内部单向阀磨损而产生内部泄漏1调整比例控制板重新调整零点，或检查处理比例阀2检查

30、或更换压力传感器3检查处理或更换单向阀液压油 1工作时间长液压油温度高，粘度降低2液压油污染或乳化变质 1 适当停车降温2 第3章 正确使用和维护液压系统液压系统由于其结构紧凑，工作平稳、操作简便和省力等优点，被广泛应用于建筑机械上。但如果使用维护不当，则会大大提高故障发生率，严重影响机械的可靠性和使用寿命。为此，有必要谈谈正确使用和维护液压系统的方法。3.1 正确选择使用液压油、确保液压油和液压系统的清洁 根据一些资料统计证明，液压系统产生故障的原因有7085是由于液压油受污染变质而引起的。因为液压系统所用的各种泵、阀类元件，相对运动件之间都有光洁度很高的配合面和精密度很高的配合间隙，有些元

31、件还设有阻尼孔、缝隙式控制阀口，如果油液中混人杂质，将会堵塞这些缝隙、小孔，阻碍油液的运动，破坏液压件的正常工作。如杂质进人阀内，就可能破坏阀芯与阀体的配合面，或卡在它们中间，造成阀的密封不严或动作不灵。如油液中污物过多，将会堵塞滤油器，使系统循环受阻，安阀常常开启，冷却不良，系统温度升高。所以，保持液压系统和液压油的清洁，是维护液压系统的关键。为此，应做到以下几点：（1）按说明书的规定，选用合适的液压油。液压油的种类及精度要求，必须依据液压系统和元件厂家的具体规定和要求；如果因故使用代用油时，则尽可能满足原牌号油的性能要求；切忌不同牌号的液压油混合使用。（2）采用封闭式油箱，在油箱人口处安装

32、具有一定精度的空气滤清器。（3）在使用过程中，应防止水分、乳化液。灰尘。纤维杂物及其它机械杂物的侵人。（4）液压油的油量要适当。液压油箱的油量在系统管路和元件充满油后，应保持在规定的油位范围内。（5）元件、管路和系统在投人使用前，必须进行严格的清洗。（6）加油时必须严格过滤。经常检查滤油器，发现脏时予以更换。(7）定期检查液压油质量，保持液压油的清洁。在检查液压油质量时，主要检查以下三个方面的内容：液压油的氧化程度液压油在使用中，由于温度的变化，空气中氧及太阳光的作用，将会逐渐被氧化，使其粘度等性能改变。氧化的程度，通常从液压油的颜色、气味上判断。如果液压油的颜色呈黑褐色，并有恶臭味说明已被氧

33、化。褐色越深，恶臭味越浓，则说明被氧化的程度越厉害。此时，应更换新油。液压油中含水分的程度液压油中如果混人水分，将会降低其润滑性能，腐蚀金属。判断液压油中混入水分的程度，通常有两种方法，一是根据其颜色和气味的变化情况，如液压油的颜色呈乳白色，气味没变，则说明混人水分过多。二是取少量液压油滴在灼热的铁板上，如果发出“叭叭”的声音，则说明含有水份。此时，应更换新油。液压油中含有杂质的情况在机械工作一段时间后，取数滴液压油放在手上，用手指捻一下，察看是否有金属颗粒，或在太阳光下观察是否有微小的闪光点。如果有较多的金属颗粒或闪光点，则证明液压油含有机械杂质较多。这时，应更换液压油，或将液压油放出，进行

34、不少于42h以上时间的沉淀，然后再将其过滤后使用。（8）更换液压油时，注意应在机械刚工作完毕，趁液压油热的时候放出（以便容易把机械杂质、油污等带出）。具体办法是：操纵工作装置使其置于最高位置，关闭发动机，利用其自重下降，使油缸彻底排油，然后彻底清洗油箱及相应管路，加人新的液压油。（9）正确清洗液压系统。清洗液最好采用系统用过、牌号相同的液压油。切忌使用煤油或柴油作清洗液。清洗时应采用尽可能大的流量，使管路中的液流呈紊流状态，并完成各个执行元件的动作，以便将污染物从各个泵、闹与液压缸等元件中冲洗出来。清洗结束后，在热状态下排掉清洗液，按更换油的方法加人新的工作油液。3.2 防止油温过高 液压系统

35、的温度，根据实验，一般在35t60范围内最为合适，最高应不超过80。在正常的油温下，液压油各种性能良好。油温过高会使液压系统产生很多不良影响，如粘度下降，润滑油膜变薄并易被损坏，润滑性能变差，容积效率低，机械磨损加剧，橡胶密封圈加速老化，密封性能随之降低等。因此在使用中，应控制系统油温保持在正常范围。为此，应做到以下几点：(1)保持油箱中的正常油量，使系统有足够的油液进行循环冷却。（2）在执行机构不工作时，应及时使系统卸荷。（3）经常清洗冷却装置，使其保持良好的工作状态。（4）根据工作环境温度，选用合适粘度的液压油：周围环境温度高，应选用高粘度油，周围环境温度低，应选用低粘度油。在一般环境温度

36、下，齿轮泵宜选用50时1838pfs的油。（5）气温较高时，机械不可连续运转时间过长，通常在气温高于30的条件下，机械连续作业时间不得超过4h。（6）当气温低于10以下时，应使系统在无负荷状态下运转约20min，使油温升到规定值。3.3 防止液压系统进入空气 液压系统进人空气后，会使液压油发生“乳化”现象，破坏油液的性能。进人油液中的空气体积随系统压力、温度的变化而变化，阻碍液流的运动，因此使液压执行元件在作业中出现忽停忽动、速度缓慢、力量不足等现象，通常我们把这种现象称之为“工作爬行”。爬行现象不但破坏液压系统工作的稳定性，有时甚至引起振动，产生噪声。因此，必须严防空气进人液压系统，具体办法

37、如下：（l）吸油管路及泵的驱动轴轴端密封处等低于大气压的部位，应注意不要漏气。（2）防止回油管口油时带人空气，不要使回油管露出油箱的表面。（3）如系统已进人空气，应及时查出漏气部位进行排除。并把进人系统的空气排除掉。（4）加人新油后，应连续操纵工作装置提升、下降、翻转，以便排除系统内的空气。3.4 正确执行操作规程、防止操作粗暴和随意操作作业 在进行挖掘、回转、铲推、举升等作业的操作时，动作一定要平稳准确，收放操纵杆及时，避免过猛过快，以免突然打开或关闭液压缸和液压马达等执行机构进、出油口时，产生压力冲击，导致各部油封加速损坏、高压软管起泡破裂、管接头处松动渗漏，甚至还可能使溢流阀因瞬时开启过

38、大而使阀芯卡死，发生内漏，造成作业无力，工作效率降低，使用寿命缩短。 3.5 加强液压系统的日常维护和保养 液压系统发生一些故障时，事前往往都会出现异常现象。而认真严格地日常检查和保养，对于及时发和排除小的故障，预防大的事故发生，具有很重要的意义。因此，应重视和加强日常检查和保养。一其主要内容如下：（1）液压系统在工作前，应仔细检查各紧固件和一管接头有无松脱，以及管道有无变形或损伤等。（2）液压泵在初次运转前，应向泵内注满油，以防空运转损坏液压泵。（3）液压泵在开始运转时，可采取连续运转的方法（尤其在寒冷地区），观察运转是否灵活。确认运转正常、无异常响声时再进人工作。（4）工作装置液压系统分配阀的工作压力，如果超过或低于规定值，应进行调整。（5）在液压系统进人稳定的工作状况后，除随时注意油温、压力、声音等情况外，还应注意观察液压缸、液压马达、换向阀、溢流阀等元件的工作情况。第4章 总结随着科技的不断发展，数控车床的发展也将向更高层次发展但其中的基本技术却还是原