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1、西北工业大学继续教育学院毕业设计设计“钻床主轴套筒”零件的 机械加工工艺规程 学生: 院系: 机械系 学号: 专业: 机电一体化 设计任务书设计题目：钻床主轴套筒设计要求：1、 根据的钻床主轴套筒图纸要求，制定加工方案。2、 正确选择零件的材料，并按图纸要求正确选择零件的各种基准尺寸。3、 考虑制造工艺，使用，维护，经济和安全等问题；设计进度：第一周：确定题目，收集材料。第二周：了解钻床主轴套筒的加工工艺及机床加工，为下步制定工艺做好基础；第三周：按照上一阶段工作所得的知识完成所有零件的工艺规程；第四周：根据零件工艺要求选择机床、刀具、夹具、工件安装、量具等；第五周：根据要求绘制图纸及论文的撰
2、写，打电子稿；第六周：经老师检查后修改毕业论文；第七周：打印论文，完成毕业设计；第八周：进行论文答辩。 指导教师（签名）： II摘要在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。 关键词 工序，工艺，工步，加工余量，定位方案。目录 摘要.31.零件的分析 .5(1) 零
3、件的作用 .5(2) 零件的工艺分析.52.工艺规程的设计.6(1) 确定毛坯的制造形式.6(2) 基面的选择.7(3) 制定工艺路线.7(4) 机械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的确定.11(5) 确立切削用量及基本工时.133.总结.244.参考文献.26 机械加工工艺规程1.零件的分析（1）、零件的作用题目中所给定的零件是钻床主轴套筒（见附图）。钻床主轴套筒是钻床主轴实现轴向进给运动的传动元件，主要作用一是传递钻孔所需的旋转运动, 带动主轴的上下移动；二是承受并传递钻孔时的作用力；三是安装定位钻套。（2）、零件的工艺分析钻床主轴套筒可以按装夹方式分成两组加工表面。下面分述如下：1.装夹外圆
4、时这时可以加工的表面包括两端面，24mm的孔，42mm的孔，两个40mm的孔及其中一个孔的端面，28mm的孔，尺寸为46mm2mm的内槽，尺寸为M451的内螺纹，31mm的孔及其端面。其中两42mm孔应保证0.01mm的圆柱度公差。2.两端顶尖装夹时这时可以加工的表面包括外圆50mm，模数为2、齿数为18、压力角为20的齿，尺寸为8mm1.5mm 的两处外槽。其中应保证齿槽底面与50mm轴的垂直度公差0.025mm。这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是1) 孔28mm对50mm轴的基准轴线的圆跳动公差为0.01mm；2) 孔31mm对50mm轴的基准轴线的圆跳动公差为0.01mm；3)
5、 两40mm的孔对50mm轴的基准轴线的同轴度公差为0.012mm。由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后再加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。 2.工艺规程设计（1）、确定毛坯的制造形式考虑到在加工过程中，钻床主轴会经常承受交变载荷和冲击性载荷，而主轴是安装在套筒上，从而套筒也会要经常承受交变载荷和冲击性载荷，尤其是套筒齿条在与齿轮啮合传动的过程中经常要受到很大的力，因此应该选用锻件作为毛坯，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作的可靠性。由于零件是中批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。采用45号钢。45号钢为优质碳素结构用钢,硬度不高
6、易切削加工,模具中常用来做模板,梢子,导柱等,但须热处理。1. 45号钢淬火后没有回火之前，硬度大于HRC55（最高可达HRC62）为合格。实际应用的最高硬度为HRC55（高频淬火HRC58）。2. 45号钢不要采用渗碳淬火的热处理工艺。调质处理后零件具有良好的综合机械性能，广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。但表面硬度较低，不耐磨。可用调质表面淬火提高零件表面硬度。3.渗碳处理一般用于表面耐磨、芯部耐冲击的重载零件，其耐磨性比调质表面淬火高。其表面含碳量0.81.2，芯部一般在0.10.25（特殊情况下采用0.35）。经热处理后，表面可以获得很
7、高的硬度（HRC5862），芯部硬度低，耐冲击。如果用45号钢渗碳，淬火后芯部会出现硬脆的马氏体，失去渗碳处理的优点。现在采用渗碳工艺的材料，含碳量都不高，到0.30芯部强度已经可以达到很高，应用上不多见。0.35从来没见过实例，只在教科书里有介绍。可以采用调质高频表面淬火的工艺，耐磨性较渗碳略差。 GB/T699-1999标准规定的45钢推荐热处理制度为850正火、840淬火、600回火，达到的性能为屈服强度355MPa GB/T699-1999标准规定45钢抗拉强度为600MPa，屈服强度为355MPa，伸长率为16，断面收缩率为40，冲击功为39J（2）、基面的选择基面的选择是工艺设计中
8、的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得以保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，是生产无法正常进行。粗、精基准的选择。对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。但对本零件而言，因为圆轴内部加工表面较复杂，而外圆加工表面较为简单，可以选用两中心孔作为粗基准（符合基准统一的原则），加工出外圆，然后以外圆为精基准，加工内孔。然后再以内孔为精基准，精加工外圆。最后一外圆为精基准，精镗内孔。这样可以保证精度的要求，且符合互为基准原则。（3）、制订工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得
9、到合理的保证。在生产纲领已确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用万能性机床，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效益，以便使生产成本尽量下降。1.工艺路线方案一工序锻造，正火工序钻24mm孔至尺寸工序粗车50mm外圆，留2mm余量工序热处理：调质245HBA工序V精车外圆50mm，留0.5mm余量工序VI半精车右端面、各阶梯孔（B孔留1mm余量），孔口倒角260（工艺用）；调头车端面、各阶梯孔（C孔留1mm余量），切槽，车螺纹，孔口倒角260（工艺用）工序VII检验工序VIII粗磨外圆，留余量至0.2mm工序IX铣齿工序X铣槽两处至8mm1.5mm工序XI检验工序XII低温时
10、效工序XIII修研两端孔口，倒角260工序XIV检验工序XV精车40mm孔及其端面至图纸要求（去掉工艺倒角），孔口倒角；调头，精车孔40mm及孔31mm端面至图纸要求（去掉工艺倒角），孔口倒角工序XVI总检，入库 2.工艺路线方案二工序锻造，正火工序钻24mm孔至尺寸工序粗车50mm外圆，留2mm加工余量工序热处理，调质245HBA工序V精车外圆50mm，留0.5mm加工余量工序VI车端面，车42mm孔至尺寸，车40mm孔（留1mm加工余量），车孔 28mm到尺寸，孔口倒角260（工艺用）；调头，车端面，保证尺寸175mm要求，车孔40mm（留1mm加工余量），切槽46mm2mm，车螺纹M45
11、1左至图纸要求，并孔口倒角260（工艺用）工序VII检验工序VIII粗磨外圆50mm，留加工余量0.2mm工序IX铣齿工序X铣槽两处至尺寸8mm1.5mm工序XI检验工序XII热处理，低温时效工序XIII修研两端孔口，倒角260工序XIV精磨外圆50mm至图纸要求工序XV检验工序XVI精车40mm孔及其端面至图纸要求（去掉工艺倒角），孔口倒角；调头，精车孔40mm及孔31mm端面至图纸要求（去掉工艺倒角），孔口倒角工序XVII总检，入库3.工艺路线方案三工序I 锻造，正火工序II 钻、扩孔，粗、精镗24mm工序III 粗车外圆工序IV 调质处理（HB245）工序V 半精车外圆工序VI 半精车右
12、端面及各阶梯孔，车孔口倒角260（工艺用）工序VII 调头，车另一端面及各阶梯孔，切槽，车螺纹M45mm，同上，车孔口倒角260（工艺用）工序VIII 检验工序IX 粗磨外圆工序X 铣齿工序XI 铣槽（两处）工序XII 检验工序XIII 低温时效处理工序XIV 修研两端面孔口工艺倒角工序XV 精磨外圆至要求尺寸工序XVI 精车内孔40+0.014 -0.011mm，再调头精车内孔40+0.014 -0.011mm（注意切除工艺倒角）工序XVII 检验4.工艺方案的比较与分析经分析与比较，权衡各方面因素后，最后的工艺加工路线制定如下：工序工序内容定位与夹紧工序I锻造，正火工序II钻、扩孔24mm
13、外圆工序III粗车外圆50mm孔（两端顶夹）工序IV调质处理（HB245）工序V半精车外圆50mm孔（两端顶夹）工序VI半精车右端面及车各阶梯孔，车孔口倒角260（工艺用）外圆工序VII调头，车另一端面及车各阶梯孔，切槽，车螺纹M45mm，同上，车孔口倒角260（工艺用）外圆工序VIII检验工序IX粗磨外圆工艺倒角两处顶夹工序X铣齿外圆及端面工序XI铣槽（两处）外圆及齿槽工序XII检验工序XIII低温时效处理工序XIV修研两端面孔口工艺倒角外圆工序XV精磨外圆50mm至要求尺寸工艺倒角两处顶夹工序XVI精镗内孔40+0.014 -0.011mm，再调头精镗内孔40+0.014 -0.011mm
14、（注意切除工艺倒角）外圆（可采用液塑定心夹具）工序XVII检验注：1.查资料知，工序16中，没有采用一次车完两孔，而是调头车另一端孔，是因为这样可以保证较高的同轴度，从而实现提高精度的目的。2.铣齿后，因结构不对称会引起内应力而发生弯曲变形，故利用调质处理，以稳定其组织性能。 3.调质，即淬火和高温回火，调质件具有优良的综合力学性能，即高强度和高韧性的适当配合。4.以外圆或外圆两端孔口的工艺倒角作为定位基准面，本质为外圆中心线，实现基准的重合，因而外圆和工艺倒角（内孔）互为基准，提高同轴度，尽量减小加工误差，提高产品精度。（4）、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“钻床主轴套筒”零件材料为
15、45#钢，毛坯重量约为4kg左右。生产类型为中批生产，毛坯采用模锻毛坯。根据以上所述原始资料及加工工艺，可以分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸以及毛坯尺寸如下：1. 孔24mm此孔精度要求介于IT7-IT8之间，参照工艺手册相关数据表格，确定工序尺寸及工序余量为：钻孔 22mm扩孔 23.8mm 2z=1.8mm粗镗 23.9mm 2z=0.1mm精镗 24mm 2z=0.1mm2. 外圆50+0.015 -0.010mm坯料 55mm 粗车 51.7mm 2z=3.3mm半精车 50.7mm 2z=1.0mm粗磨 50.4mm 2z=0.3mm精磨 50+0.015 -0.010mm
16、 2z=0.4mm1 取加工精度为F2，锻件复杂系数为S1。锻件质量约为3.4kg,则查工艺手册表2.2-25知，锻件单边余量（厚度（直径）方向）为1.72.2mm,拟取z=1.7mm;由工艺手册表2.2-14（精密级），材质系数取M1，锻件复杂系数取S1，则锻件偏差为+1.3 -0.7mm。2 查工艺手册表2.3-2、2.3-3、2.3-4：车削余量：1.1mm(半精车工序加工精度为IT811，现拟取11，故可知本工序加工公差为-0.22mm(入体方向)。磨削余量：0.5mm,磨削公差即零件公差+0.015 -0.010mm ，利用调整法加工：毛坯名义尺寸：50+1.72=53.4mm,毛坯
17、最大尺寸：53.4+1.32=56.0mm,毛坯最小尺寸：53.4-0.72=52.0mm，车削后最大尺寸：50+0.52=51.0mm,车削后最小尺寸：51.0-0.22=50.78mm,磨削后尺寸与零件图所示尺寸相符，即50+0.015 -0.010mm。 工序加工尺寸及公差毛坯半精车磨削加工前最大56.0mm,51.0mm,最小52.0mm50.78mm,加工后最大56.0mm51.0mm50.0mm最小52.0mm50.78mm,49.975mm加工余量（2z）1.7mm最大2.5mm0.5mm最小0.61mm0.4mm加工公差（2z）+1.3 -0.7mm-0.02mm0.025mm
18、3. 两内孔40+0.014 -0.011mm此二内孔40+0.014 -0.011mm是在加工通孔24的基础上通过粗、精车达到要求尺寸。通孔 24mm 半精车 39.7mm 2z=15.7mm精车 40+0.014 -0.011mm 2z=0.3mm4. 端面沿轴线方向的加工余量此锻件的坯料规模为55mm180mm,故其体积为 V=5522180=4.28105 mm3通过查询资料，得知，本锻件所使用的45#钢的密度约为7.85g/cm3，所以，锻件的质量约为3.4kg左右。 现经查询手册等资料，由于本锻件质量约为3.4kg，锻件复杂形状系数为S1，锻件材质系数取M1，锻件轮廓尺寸(长度方向
19、) 180315mm,故长度方向偏差为+1.3 -0.7mm(由工艺手册中表2.2-10、2.2-11、2.2-14（精密级）)。 由表2.2-25(工艺手册第54页)知，长度方向的余量值规定为1.72.2mm,现拟取1.7mm.（5）、确定切削用量及基本工时工件材料：45钢正火，b=600MPa, 模锻成型处理。工序02：钻、扩孔24mm加工要求：钻孔至 22mm、扩孔至 23.8mm 选用机床：转塔车床C365L（1） 钻孔 22mm 选用刀具：直径为22mm的麻花钻切削用量计算： f= 0.45 (mm/r) (见切削手册表2.7) V钻 = 13.92 (m/min) (见切削手册表2
20、.13及表2.14,按5类加工性考虑) ns= 1000V钻 dw = 1000 13.92 22=201(r/min)按机床选取 nw=183 (r/min)所以实际切削速度 V钻=dwnw1000=12.6 (m/min)切削工时： t=L1+L2+Lfnw=8.8+0+1800.45183=2.3min（2） 扩孔 23.8mm根据切削手册表2.10查得扩孔钻扩23.8mm孔时的进给量，并根据机床选取 f= 0.8(mm/r) 扩孔钻扩孔时的切削速度，查有关资料，确定为 V= 0.4V钻0.413.925.57(m/min) ns=1000 5.57 23.8=75(r/min)按机床选
21、取nw=78r/min所以实际切削速度 v=dwnw1000=5.83(m/min)切削工时： t=L1+L2+Lfnw=3+1.5+1800.878=3min综（1）、（2）可知，此工序总的工时为 2.3min+3min=5.3min工序03：粗车外圆加工要求：粗车外圆至51.7mm 机床：C620-1卧式车床刀具：刀片材料YT15,刀杆尺寸1625mm2,Kr90度，ro=15度，ao=12度，re=0.5mm.60螺纹车刀：刀片材料：W18Cr4V。（1） 切削深度 单边余量Z=1.65mm,可以一次性切除。（2） 进给量 根据切削手册表1.4,选用 f= 0.6 (mm/r)（3） 计
22、算切削速度 见切削手册表1.27 Vc=CvKvTmapxvfy=242Kv600.251.650.150.60.35Kv=1.311.00.810.97=1.0293故 Vc=99.3 (m/min)(4)确定主轴转速 ns=1000 Vc dw =1000 99.3 55 =575 (r/min)按机床选取 n=600 (r/min)所以实际切削速度 Vdn1000=103.7(m/min)(5)检验机床功率 主切削力Fc按照切削手册表1.29所示公式计算 Fc=CFcapxFcfyFcvcnFckFc=27951.6510.60.75103.7-0.15kFc其中 kFc=6006500
23、.750.89所以 Fc1313.5N故切削时消耗功率Pc为 Pc=FcVc6000=1313.5103.76000=2.27 Kw由切削手册表1.30中C620-1机床说明书可知，C620-1主电动机功率为7.8Kw，当主轴转速为600r/min时，主轴传递的最大功率为5.5Kw，所以机床功率足够，可以正常加工。 （6）校验机床进给系统强度 已知主切削力Fc1313.5N,径向切削力Fp查表1.29所示公式计算 Fp=CFpapxFpfyFpvcnFpkFp=19401.6510.90.6103.7-0.3kFp其中 kFp=6006501.350.5 所以 Fp249.8(N)而轴向切削力
24、Ff= CFfapxFffyFfvcnFfkFf=28801.6510.60.5103.7-0.4kFf 其中 kFf=60065011.17 所以 Ff621 (N)取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数u0.1,则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力为 F Ff+u(Fc+Fp)=621+0.1(1313.5+249.8)=777.3 (N)由切削手册表1.30知，机床纵向进给机构可承受的最大纵向力为3530N,故机床进给系统可以正常工作。（7）切削工时 t =L+y+nf=180+1.06000.6 =0.5 min工序05：半精车外圆加工要求：半精车至50.7mm，单边余量为0.5mm经查手
25、册相关数据表知，进给量f=0.3mm/r。Vc=CvKvTmapxvfy=291Kv600.200.50.150.30.2Kv=1.281.00.811.01所以， Vc=189.6 (m/min). ns=1000 Vc dw =1190 (r/min)所以机床转速选择n=1200 (r/min)工时 t=L1+L1+Lfnw=3+1+1800.31200 =0.51 min工序06：半精车右端面及各阶梯孔(1) 车端面单边余量为2.5mm经查切削手册表1.4进给量 f=0.50.7（mm/r）按C620-1车床说明书切削手册表1.30取 f=0.5（mm/r）计算切削速度 由切削手册表1.
26、27Vc=CvKvTmapxvfy=242Kv600.202.50.150.50.35其中 Kv=11111=1故 Vc=118.5 (m/min)ns=1000Vc3.14dw=1000118.53.1450.7=774 (r/min)按机床选取 n=770 ( r/min)切削工时： t=(D-d12+L1+L2+L3)ifn=(50.7-02+2.5+3.5+0.2)10.5770 =0.08 (min)(2)车阶梯孔28mm, 39.7mm , 42mm。车孔的顺序为由小孔到大孔，安排合理，便于操作。因为40mm孔的尺寸要求较高，故以其切削用量为标准。单边余量 Z=39.7-282=5
27、.85 mm经查表知：进给量 f0.3(mm/r) 切削速度 Vc=129.6m/min.ns=1000 Vc dw =1000 129.6 39.7 =1039 (r/min)所以机床转速选择 n=960 (r/min)切削工时： t=t1+t2+t3=3t2=3(L+L1+L2+L3)ifn=3(18+2.5+3.5+1.5)10.3960= 0.3 (min) 考虑到实际情况还要涉及到镗刀调整，而以上时间只是理论时间，鉴于操作者实际水平因素，初步拟定车刀调整时间为0.7min,故这三个工步共耗时1min.综上所述，此工序总工时为T1.08min工序07:半精车另一端面及车各阶梯孔,切槽，
28、车螺纹M45mm，车孔口倒角260(1)车端面单边余量为2.5mm经查切削手册表1.4进给量 f=0.50.7（mm/r）按C620-1车床说明书切削手册表1.30取 f=0.5（mm/r）计算切削速度 由切削手册表1.27Vc=CvKvTmapxvfy=242Kv600.202.50.150.50.35其中 Kv=11111=1故 Vc=118.5 (m/min) ns=1000 Vc dw =1000 118.5 3.1450.7=774(r/min)按机床选取 n=770 ( r/min)切削工时： t=(D-d12+L1+L2+L3)ifn=(50.7-02+2.5+3.5+0.2)1
29、0.5770 =0.08 (min)(2)车阶梯孔31mm, 39.7mm , 45mm。车孔的顺序为由小孔到大孔，安排合理,便于操作。因为40mm孔的尺寸要求较高，故以其切削用量为标准。单边余量 Z=(39.7-31)/2=4.35mm经查表知：进给量 f0.3(mm/r) 切削速度 Vc=129.6m/min. ns=1000 Vc dw =1000 118.5 3.1450.7=1039r/min所以机床转速选择 n=960r/min切削工时： t=t1+t2+t3=3t2=3(L+L1+L2+L3)ifn=3(18+2.5+3.5+1.5)10.3960= 0.3 (min) (3)切
30、槽46mm2mm单边余量z0.5mm根据切削手册表1.7 进给量 f0.15(mm/r)切削速度 Vc=CvKvTmapxvfy=38Kv600.200.500.150.9 Kv=11111=1所以， Vc=76.4m/min. ns=1000 Vc dw =1000 76.4 3.1446=529(r/min)所以机床转速选择 n=600 (r/min)查工艺手册表6.21得切削工时： t=Lifn=(50.7-46)20.15600 =0.02min (2) 车螺纹M45mma、 见切削用量手册表21，刀具寿命T60分钟，采用高速钢螺纹车刀，规定粗车螺纹时ap=0.17mm,走刀次数i4,
31、精车螺纹时ap=0.08mm，走刀次数为i=2,Vc=CvKvTmapxvfy=11.8Kv600.11ap0.71 Kv=1.110.75=0.83所以，粗车时 Vc=11.80.83600.110.170.71 =21m/min精车时 Vc=11.80.83600.110.080.71=36.5m/minb、主轴转速 粗车螺纹时 n1= 1000vcD = 1000213.1445 =149 (r/min) 按机床说明书取 n=96 (r/min) 实际切削速度为 Vc=18 (m/min) 精车螺纹时 n1=1000vcD = 100036.53.1445 =258 (r/min) 按机
32、床说明书取 n=184 (r/min) 实际切削速度为 Vc=34 (m/min) c、切削工时的计算： 取切入长度L13 mm 粗车螺纹工时 t1= L+L1 inf = (7+3) 4196 =0.42min精车螺纹工时 t2= L+L1 inf = (7+3) 21184 =0.11min 工序09:粗磨外圆至50.4mm(单边余量z=0.15mm)1. 选择砂轮，参考工艺手册p125,砂轮磨料为白刚玉，粒度为46号，硬度为中软1级，陶瓷粘合剂，6号组织，采用平型砂轮，尺寸为350401272. 切削用量的选择根据机床说明书选择砂轮转速1500r/min,V砂30m/s,轴向进给量fa=
33、0.2mm/r,工件速度vw=15m/min,径向进给量fr=0.03mm/双行程3. 切削工时: t= 2（LZK)fafrn= 2（1750.151.1)0.20.31500 =3.2min工序10:铣齿（模数为2）机床：卧式铣床刀具：模数铣刀 刀具材料：硬质合金YT15查相关资料，取主轴转速为 n=75 (r/min)铣刀每转进给量查切削手册表4.3取为 f=1.5 (mm/r)切削速度查切削手册表4.14取为 Vc=180 (m/min)计算工时，由工艺手册表6.2-13有 t=(Bcos+L1+L2)zifm其中，因为是直齿条，故=0；B=14.2;L1=11.2;L2=3;zi=1
34、8;fm=112.5所以 t=4.54min工序11：铣槽（两处）1.5mm8mm 铣床选用：X62卧式铣床查切削手册表3.1,选用刀具：高速钢错齿三面刃铣刀，铣刀直径为100mm，宽度为8mm，齿数为8，由于加工钢料b为600MPa,故选用前角为15度，后角为12度，已知铣削的宽度为8mm,铣削的深度为1.5mm。下面确定每齿进给量fz,查工艺手册表3.3,X62卧式铣床的功率为7.5KW，工艺系统刚性为中等，细齿盘铣刀加工钢料，查得每齿进给量为0.060.1mm/z,现在拟取fz=0.08mm/z。下面确定切削速度V，查工艺手册表3.27得到 V 481000.251.01200.21.5
35、0.10.080.280.380.1 =40m/min n= 1000v3.14100 =128 (r/min)查工艺手册表4.2-39选择 n150 (r/min)实际切削速度 V 1501003.141000 =47 (m/min)计算工时： TL+L1+L2i fmz其中 fmz=0.08815096 (mm/min)查表6.2-7得 L=17,L1=892+2，L2=3故 T0.51 min从而两处铣槽共计工时为 20.511.02 min工序15：精磨外圆至50+0.015 -0.010mm1、选择砂轮：精磨外圆尺精度要求较高，查资料显示，磨料为碳化物系立方碳化硅的砂轮适合磨削轴承沟
36、道或用于轴承超精加工，符合精磨要求，故选用其作为砂轮磨料。2、切削用量的选择根据机床说明书选择砂轮转速3500 (r/min),V砂50(m/s),轴向进给量fa=0.15mm/r,工件速度Vw=15m/min,径向进给量fr=0.02mm/双行程3、切削工时: t= 2（LZK)fafrn= 2（1750.21.1)0.150.023500 = 7min工序16：精镗内孔40+0.014 -0.011mm，再调头精镗内孔40+0.014 -0.011mm单边余量 Z=0.15mm经查表知： f0.15(mm/r) Vc=CvKvTmapxvfy=11.8Kv600.11ap0.71203m/
37、min ns=1000 Vc dw =1000 203 3.1440=1615r/min所以机床转速选择 n=1200r/min切削工时： t =L+y+nf=175+1.012000.15 =1 min调头精镗另一端同上。故此工序总时间为21min=2min总结本机械制造工艺课毕业计报告经老师的指导，一共历时5周完成。过程虽然漫长而辛苦，但是一路走来，感到收获颇多。 制定一个零件的机械加工工艺规程，是本次机械制造工艺课程设计的核心内容。虽然老师在课堂上讲解过机械加工工艺规程的一般制作过程和方法，但是那毕竟是纸面上的，我们对它的认识也仅仅停留在概念上而已。在这次实际制定机械加工工艺规程的过程中
38、，我们遇到了前所未有的困难和产生了种种的疑惑。面对这些困难和疑惑，我们积极上网查找资料，前往图书馆翻阅相关书籍，同时利用一些渠道向从事将机械加工行业的老工人、老师傅请教和咨询，从而使我们问题得到较为圆满的解决。从这次完成课程设计的过程中，我们主要总结了以下几点：1、不畏困难，莫言放弃无论是原来的电路课程设计，汇编原理程序设计，还是现在的机械加工工艺课程设计，初次接触都感到无从下手，觉得这根本就不是我们自身能力可以完成的。可是通过资料查询、相互探讨、求教咨询，我们最后都成功地完成了任务。这也正是大学的特点，就是自学，这一点非常重要。 我们完成这些任务，不仅仅是亲手操作、加深对课程的认识和理解，更重要的是对我们自身自学能力的培养和锻炼，同时引导性地强化分析问题、解决问题的能力。所以，我们在遇到