某企业生产线布局与物流优化研究 毕业论文.doc

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1、摘要 I 某企业生产线布局与物流优化研究 摘要 本文主要选取某企业的主机装配生产现场为观察分析点，研究整个企业的运作，并 重点从生产流水线平衡分析、生产线的瓶颈环节分析及产能提升研究和机箱外壳生产车 间设施设备布局分析及现场管理改善进行现场描述分析等三个方面对生产现场进行分析 论述和改善。通过对组装线的观察和对车间生产现场的分析，提出了主机装配生产现场 的改善方案和对机箱外壳生产物流过程的优化策略，以达到平衡生产流水线，提高工作 效率、产品质量，同时改善车间布局，降低生产成本以及设备负荷强度，延长设备使用 寿命，提高员工素质的目的。 关键词关键词；现场管理；生产线优化；产能提升；物流优化；现场

2、改善 Abstract II Research and Improvement for Production Field and logistics of A Manufacturing Enterprise ABSTRACT In this paper, I took the product of desk-top computer as its observation and analysis point, many improvements are analyzed and discussed on Production Field from three aspects which co

3、nsist of analysis on Production Line Balancing and Production Line Bottlenecks, research on how to enhance the capacity，analysis on layout of workshop facilities and equipment，description and analysis on improvement for site management in order to study the operation of the entire enterprise. Both i

4、mprovement plan for Large number of Desk-tops and optimization strategy for the process of the production logistics are proposed on purpose of balancing the production line, improving the efficiency and the product quality, optimizing the workshop layout, reducing the production costs and the equipm

5、ent load intensity, extending the equipment life and making the staff higher quality. Key words: site management；optimization on Production Line, enhancement on capacity；improvement in production field 目录 III 目录 摘要 .I ABSTRACT II 第一章 绪论 1 第二章 生产现场布局概述 2 2.1 生产现场布局的含义 .2 2.2 生产现场布局的意义及重要性 .8 2.3 生产物流

6、概述 .8 2.4 影响生产物流的因素 .8 2.5 组织管理生产物流应注意的问题 .8 第三章 CMMSG/ASM 目前状况和存在的问题.10 3.1 现场问题描述.10 3.2 现状分析.12 第四章 ASM 改善暨优化方案的实施.13 4.1 现状分析 14 4.2 改善历程 15 4.3.改善方案的实施 18 第五章 总结 21 谢 辞 .22 参考文献 23 附录 A 外文翻译原文部分24 目录 IV 附录 B 外文翻译译文部分30 1 第一章 绪论 在全球竞争激烈的当今，对制造业而言，每个企业都面临着持续多变、不可预测的 全球化市场竞争，为了在日益激烈的市场竞争中保持优势，企业不得

7、不顺应市场的变化 而做出相应的产品结构调整，这就牵涉到制造资源的安排和管理，以及生产方式的转变。 在我国，大部分企业的设施布局和管理结构都是计划经济时期遗留下来的，存在许多问 题，严重阻碍了我国经济的发展。 生产物流是指在企业经营范围内由生产或活动所形成的加工、检验、搬运、储存、 包装、装卸等物流活动。物流在其流动过程中不直接产生价值，但却直接关系到成本。 在制造业中，供需之间、车间之间、工厂之间物流是生产过程中不可缺少的环节。制造 企业在激烈的市场竟争中如何有效地重新配置和利用企业资源、增加生产系统的柔性、 降低制造成本，提高效益;如何缩短生产周期加速资金周转、降低在制品等物料占用，实 现物

8、流合理化等己成为企业生存与发展所必须解决的关键问题。国内外的资料表明，在 工厂的生产活动中，从原材料进厂到成品出厂，物料真正处于加工检验的实践只占生产 周期的 5%10%，而 90%95%的时间都处于停滞和搬运，这严重地影响了企业的经济效 益的提高。 随着现代市场竞争的加剧，企业之间的竞争开始向基于时间和客户需求的方向发展。 在满足客户个性化需要的同时，保持较低的生产成本和较短的交货期更是企业在竟争中 取胜的关键法宝。我们相信，利润=成本-浪费，所以本论文旨在如何针对制造型企业的 生产活动中优化必要生产环节，去除其不必要环节，从而提高效率，减少浪费，最终达 到提高企业生产效率与经济效益。 2

9、第二章 生产现场布局概述 2.1 生产现场布局的含义 生产现场布局是决定制造企业长期运营效率的重要内容，它是将生产系统各个部门、 工作中心和设备按照系统中物料移动的情况来进行配置。 车间布局设计简单地说就是系统中单元的选择及单元的排列组合。在完成设备选择 后就要结合车间场地、空间结构特点及工艺约束对设备进行合理布局。要充分的考虑设 备之间在空间位置上的协调性，以确保生产系统物流畅通及设备的充分使用，加工设备 的合理布局对加工系统中物流的合理性起到关键性作用。不但对新设施需要进行设施布 置，对原有设施也要进行改造。企业经营总会面临内部条件和外部市场的各种变化，从 而会出现当初不知设计是考虑不到的

10、问题，例如作业能力不够，新安全要求，产品或服 务设计的改变，新产品、新技术和新工艺的采用，环境和法律要求等等，都可能会要求 重新布置生产系统。 加工设备布局原则 1.工艺原则。要求生产工艺过程合理并连续，生产个环节加工能力相匹配。 2.经济原则。系统的配置和布局确保产品制造陈哥帮你的最低化和经济效益的最大化。 3.柔性原则。在多变的市场中，要是加工系统体现最大的灵活性和柔性，以适应产品及 产能的变动，为今后的可持续发展留出空间。 4.安全原则。设备布置要严格遵循“安全第一”的原则，切实保证工人的操作安全，为 职工提供方便、舒适、安全、符合职业卫生的工作环境。 5.空间利用原则。无论是生产区域或

11、储存区域的空间安排，都应力求充分有效地利用空 间。 基本布置类型 图图 2-12-1 基本布置类型基本布置类型 产品原则布置（Product layout） 一、产品原则布置的概念 以加工产品（零件、部件）为对象划分生产单位 二、产品原则布置的特点 不同类型的设备、不同工种的工人、不同加工方法的加工、完成产品全部或大部分 工 艺过程、专用设备、专用工装、生产线或自动线 3、产品原则布置的方式 3 图图 2-22-2 产品布置图产品布置图 四、产品原则布置优缺点比较 优点： 1、由于布置符合工艺过程，物流 畅通 2、由于上下工序衔接，存放量少 3、物料搬运工作量少 4、可做到作业专业化，对工人技

12、能要求不高，易于培训 5、生产计划简单，易于控制 6、可使用专用设备和机械化、自动化搬运方法 缺点： 1、设备发生故障时引起整个生产线中断 2、产品设计变化将引起布置的重大调整 3、生产线速度取决于最慢的机器 4、生产线有的机器负荷不满，造成相对投资较大 5、生产线重复作业，工人易产生厌倦 6、维修和保养费用高 工艺原则布置(Process layout) 一、工艺原则布置的概念 按加工工艺的特点划分生产单位 二、工艺原则布置的特点 同类型的设备、同工种的工人、同一加工方法、完成产品某一工艺过程加工、通用 设备、通用工装、机群式布置 三、适用范围 适合多品种小批量生产的产品布置原则 四、工艺原

13、则布置的方式 4 图图 2-32-3 工艺布置图工艺布置图 5、工艺原则布置优缺点比较 优点： 1、机器利用率高，可减少设备数量 2、设备和人员柔性程度高，更改产品和数量方便 3、操作人员作业多样化， 有利于提高工作兴趣和职业满足感 缺点： 1、由于流程较长，搬运路线不确定，运费高 2、生产计划与控制较复杂，要求员工素质的提高 3、库存量相对较大 成组技术布置(Layout based on group technology) 1、成组单元原则布置的概念 识别和利用产品零部件的相似性，将零件分类。一系列相似工艺要求的零件组成零 件族，针对一个零件族的设备要求所形成的一系列机器，称做机器组，这些

14、机器组即制 造单元。 二、成组单元原则布置的特点 成组单元布置综合了工艺原则布置和产品原则布置的优点。加工时间短，物流效率 高，在制品数量低，准备时间短，具有生产原则布置的高生产率，又具有工艺原则布置 的柔性特点，能适应产品设计和产量的不断变化。 三、适用范围 介于机群式布置与工艺原则布置之间，适用于中小批量生产。 4、成组单元原则布置的方式 5 图图 2-42-4 成组布置图成组布置图 定位式布置 是以原材料或主要部件固定在一定位置的布置形式。适用于大型的不易移动的产品，如 飞机装配、船舶制造等。(固定工位式布置） 图图 2-52-5 定位式布置图定位式布置图 生产线：是指加工对象按照一定的

15、工艺路线、有规律地从前道工序流到后道工序加工， 并按照一定的生产速度连续完成工序作业的生产过程。 生产线的布置 任何一个工作单元的设计，都要考虑物料、信息、人员流动的模式。选择流动模式 的一个重要考虑因素是入口和出口的位置。基本的流动模式有 5 种，实际的流动模式是 5 种基本流动模式的组合。 6 图图 2-62-6 5 5 种流动模式种流动模式 影响流动模式的因素 1、入口和出口的位置 2、运输方式、机械化程度、储存的要求、发展的需要 基本的流动模式的特点： 直线型：出入口在相对位置，生产过程短、简单 L 形：适于現有设施或建筑物不允许直线 U 形：出入口在同一相对位置，或生产线比实际可安排

16、的距离长的情況 环形：要求物料返回到起点的情況 S 形：生产线比实际可安排的的距离长，在一个经济的面积内安排较长的生产线 考虑出入口位置的流动模式： 图图 2-72-7 出入口不同的流动模式图出入口不同的流动模式图 7 表示流程的流动模式 图图 2-82-8 流程流动模式图流程流动模式图 布置对物流路径的影响 图图 2-92-9 流程流动模式图流程流动模式图 有效的流动要遵守以下的原则： 1）有向流的路径最大化原则。有向流路径是从起点到终点、连续不断的流动路径。这里 不中断是指不与其他路径交叉。从起点到重点的有向流路径还应当是没有回退的路径。 2）最小流量原则。就是工作简化原则在无聊流动中的应

17、用，它包括以下内容：1、消除 不必要的流动，2、多次流动最小化。通过规划使得两个连贯实用点之间的流动尽可能少， 最好是一次。3、尽可能合并流动和作业。 3）流动成本最小化原则。则要综合考虑人工搬运和机器搬运甚至全自动搬运的方式和成 8 本，平衡工人的生产时间和搬运时间。 2.2 生产现场布局的意义及重要性 有效编排设备与工作区域的整合，使制程是直线流动，生产一贯化。 使物料运搬的距离最短，避免有交叉重复现象发生。 维持生产作业与制程编排的弹性化，以利必要性之改善调整。 使原物料在制程中能快速流动，避免堆积存放，造成资金积压。 以合理有效的制程规划，减少对设备投资之重复。 建筑空间的有效利用规划

18、。 人、设备、物流、放置方式考量原则，并充分提升人力绩效。 设施布置合理与否对生产系统极为重要，据推算，工厂生产总运营成本中的 20%-50% 是与物料搬运和布置有关的成本。采用有效的布置方法，可以使这些成本降低 30%甚至更 多。 2.3 生产物流概述 生产物流是指：原材料、燃料、外购件投人生产后，经过下料、发料，运送到各加 工点和存储点，以在制品的形态，从一个生产单位(仓库)流入另一个生产单位，按照规 定的工艺过程进行加工、储存，借助一定的运输装置，在某个点内流转，又从某个点内 流出，始终体现着物料实物形态的流转过程。 2.4 影响生产物流的因素 由于生产物流的多样性和复杂性，以及生产工艺

19、和设备的不断更新，如何更好地组 织生产物流，是物流研究者和管理者始终追求的目标。只有合理组织生产物流过程，才 能使生产过程始终处于最佳状态。 生产工艺对生产物流有不同要求和限制 生产类型影响生产物流的构成和比例 生产规模影响物流量大小 专业化和协作化水平影响生产物流的构成与管理 2.5 组织管理生产物流应注意的问题 物流过程的连续性物料顺畅、最快、最省地走完各个工序，直到成为产品。 物流过程的平行性各个支流平行流动 物流过程的节奏性生产过程中各阶段都能有节奏、均衡地进行 物流过程的比例性考虑各工序内的质量合格率，以及装卸搬运过程中的可能损失零 部件数量在各工序间有一定的比例，形成了物流过程的比

20、例性。 （考虑回收物流） 物流过程的适应性企业生产组织向多品种、少批量发展，要求生产过程具有较 强的应变能力，物流过程同时具备相应的应变能力。 一个生产物流作业计划依赖于制造过程的构成。根据制造过程、制造的生产工艺、 9 规模、专业化和协作化水平，制定生产过程的物流计划，并进行有效控制，使整个生产 物流过程达到连续性、平行性、节奏性、比例性和适应性。 生产物流计划的任务就是要保证生产计划的顺利完成，由此，需要研究物料在生产 过程中的运动规律，以及在各工艺阶段的运动周期性，以此来安排经过各个工艺阶段的 时间和数量。按物流作业计划有节奏地、均衡地组织物流活动。 10 第三章 CMMSG/ASM 目

21、前状况和存在的问题 CMMSG 公司是一家电子产品制造商，核心客户为惠普（HP） ，主要生产产品为台式电 脑，笔记本电脑以及办公打印机，以其所生产产品质量高，交货期短而获得市场好评。 ASM 为 CMMSG 旗下一台式电脑（Desk-Top）生产部门，从电脑的外机箱制造到整个主机箱 的装配及外包装，均为 ASM 的核心业务。近年来由于电子产品技术日新月异，消费者需 求的增长，导致原有的产线生产能力已经无法满足现在的市场。伴随着人力成本的上涨， 使得制造型企业的利润空间在不断的减小，如何减少成本中的浪费是我们 IE 工程师的当 前任务。 ASM 布局如下所示： 图图 3-13-1 车间整体布局图

22、车间整体布局图 3.1 现场问题描述 随着客户订单量的增加，从原有的 120 万台需增至 180 万台。如何在原有的人力基 础上使得生产产量与效率提高是我们的改善方向。为此我们进行了工时测定来寻找瓶颈 工序，针对瓶颈工序的消除来提高日产量以及生产线平衡率。 主机装配线主要有 组装 测试 老化 包装四个工作段，通过工时测定我们发现 表表 3-13-1 车间各工序工时表车间各工序工时表 工站组装测试老化包装 时间（s） 11.319.612.111.5 为了更加的明了，所做柱状图如下 11 图图 3-33-3 工时柱状图工时柱状图 通过柱状图明显发现，瓶颈工站为测试段，根据原有工时，我们可以计算

23、UPH=3600/19.6=190 台/小时 年产量为 190*24*21.75*12=120（万台） 线平衡率=（11.3+19.6+12.1+11.5）/（19.6*4） =69.5% 生产线平衡损失率=1-生产线平衡率=1-69.5%=30.5% 由结果可知，产线平衡率很低，出现了严重的等待现象，导致在制品大量堆积于测试工 段，所以改善势在必行！ 12 3.2 现状分析 图图 3-43-4 测试段布置图测试段布置图 上图为主机装配线的流水线，由于测试单台机须 11min，而整条流水线的周期时间为 19.6s,则我们在测试段安排了工站数 11*60/19.6=34（个） 上图可知：现有生产

24、线的生产能力不能达到要求，需要对生产线重新进行布局与规 划设计。在组装段，物料在产线流动时间过长，导致在制品过多。在测试段，员工需要 旋转 180 度抱取机箱至测试段进行测试工作，从人因工程角度来看，十分不合理。从仓 库至原材料入口处，由于暂存区的设置，导致通道出入口形成堵塞，从而也违反了物流 通畅原则。 测试工作台 老化区 组装区 包装区 13 第四章 ASM 改善暨优化方案的实施 生产线平衡(Line Balancing)即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷， 以使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。 目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过

25、剩。 （1）生产线平衡的意义： 1、提高作业员及设备工装的工作效率； 2、单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量） ； 3、减少工序的在制品，真正实现“一个流” ； 4、在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性 生产系统； 5、通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划（Layout）分析、搬运分 析、时间分析等全部 IE 手法，提高全员综合素质。 （2）生产线平衡率的计算： 要衡量生产线总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡 率或平衡损失率，以百分率表示。 首先，要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同， 但如前所述

26、，决定生产线的作业周期的工序时间只有一个，即最长工序时间 Pitch time，也就是说 Pitch time 等于节拍（cycle time） 。另外一种计算方法同样可以得到 cycle time，即由每小时平均产量，求得一个产品的 CT（Q，每小时产量） 。 （3）生产线平衡的方法研究： 一条均衡性很高的生产线所追求的目标包括: 减少物质、能源、时间和资金的占用 与浪费；降低生产成本；降低员工的疲劳度，减少遭受损伤和工伤的概率；利用有限的 资源求得最高的产出；提高生产效率。没有一个良好的运行方法，就不可能达到以上目 标，也就是说均衡生产需要一个良好方法，一个好方法反过来也能带来好的均衡性。

27、 方法研究就是对现有的或拟议的工作方法进行系统记录和严格的考察，作为开发和 应用更容易、更有效的工作方法，以及降低成本的一种手段。按照从粗到精、从宏观到 微观、由概括到具体的体系，方法研究包括程序分析、操作分析和动作分析三部分。 （4）生产线工艺平衡的改善原则： 1、首先找出产线瓶颈工序并对其进行作业分析改善，将瓶颈工序的作业内容分担给其它 工序； 2、合并相关工序，重新编排生产工序； 3、分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序当中去； （5）流水线平衡改善的注意事项： 1、生产线的管理人员，对一些改善技法缺乏了解，一旦出现不平衡的状态，习惯用人员 增补来弥补，这是一个不动脑筋的做法，

28、不足为取； 2、除了上面介绍的技法以外，也可以对材料、零部件、设计方法进行检讨，看是否有缩 短工时的可能； 3、生产线补进新手时，因新手对工作不熟悉，熟练度不足，因此，在配置上尤其要注意， 防止造成巨大的不平衡使产量大幅下降，同时对新手造成过大的工作压力； 生产线平衡率的计算： 要衡量生产线总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡 率或平衡损失率，以百分率表示。 首先，要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同， 但如前所述，决定生产线的作业周期的工序时间只有一个，即最长工序时间 Pitch 14 time，也就是说 Pitch time 等于节拍（cycle time） 。

29、另外一种计算方法同样可以得到 cycle time，即由每小时平均产量，求得一个产品的 CT（Q，每小时产量） 。 1、生产线的平衡计算公式: 平衡率=（各工序时间总和/（工位数*CT） ）*100%=（ti/（工位数*CT） ）*100% 2、生产线的平衡损失率计算公式: 平衡损失率=1-平衡率 4.1 现状分析 为了消除测试段瓶颈时间，我们对测试段进行了鱼骨图分析以寻找改善方向 图 4-1 鱼骨图 降低员工疲劳度 在传统的生产现场，最必要的是人、机器和物料，称之为生产的三要素。 在生产的三要素中，操作者的体力使不能存储起来的。为此，应重视在生产中省力装置 和机构的使用，推进机械化的实施，将

30、操作者用在非用人不可完成的工位上，改善工作 环境，实施合理化的作业方法，取消作业中的不合理、不稳定因素和浪费，充分发挥人 的潜力。因此，有必要遵循动作经济原则来分析和研究生产现场的作业动作。 动作精益原则： 1）减少动作的数量 2）双手同时进行动作 3）缩短动作的距离 4）轻松动作 根据动作经济原则对测试段动作进行分析并寻求改善点 15 图图 4-24-2 动作经济原则分析图动作经济原则分析图 4.2 改善历程 1）取消不必要的动作。测试段员工每次作业都需旋转 180 度，该动作为不必要的动作， 且影响生产效率与员工势气，我们考虑使装配完好的主机自动例如测试段，如此，则节 省了员工转身抱取重约

31、 20KG 的机箱的动作。 2）将 2 个以上的工具合为一件。测试段员工需要很多的测试线，且各根线的作用均不一 样，员工有时忙于寻找测试线，现场混乱不堪，我们考虑可以把一套测试线捆绑，系于 测试台旁边，这样，操作员则节省了寻找的时间，而且方便管理。 根据以上分析，改善方案如下： 16 增加工站与测试设备 员工疲劳度的降低，是为了更高效率的工作，但是现有的情况导致测试段的时间居高不 下，通过人-机分析， 图图 4-34-3 人机分析表人机分析表 闲余能力的分析：确定一个作业者可同时操作几台机器的计算公式如下： 图甲图甲图乙图乙 17 N=（t+M）/t 式中，N 为一个作业者操作的机器台数；t

32、为一个作业者操作一个机器所需要的时间（包 括从一台机器走到另一台机器的时间） ；M 为机器完成该项作业的有效时间。 则根据公式可知：N=(180+8+450)/(180+8)=2.67（台） 所以我们可以从之前的一人一机改成一人二机式作业。接下来我们需要在不增加人 员的基础上增加一倍工作站，但是由于厂房面积与形状所限，不能直接在原有流水线上 增加 34 个工站，为此，我们联想到双边作业法，如图所示 图图 4-44-4 测试段工作图测试段工作图 通过双边作业法，一方面充分利用了空间面积，另一方面也使得员工操作难度有所 降低，更重要的是，测试段的瓶颈得以消除，使得生产平衡率大大提升。 通过以上的改

33、善，我们一方面解决了操作人员疲劳强度的问题，同时也降低了测试 段时间，提高了生产能力，通过工时测定得到如下图： 图图 4-54-5 改善后测试段工时柱状图改善后测试段工时柱状图 根据现有工时，我们可以计算 UPH=3600/12.1=300 台/小时 年产量=300*24*21.75*12=180（万台） 线平衡率=（11.3+10.2+12.1+11.5）/（12.1*4） =93.2% 生产线平衡损失率=1-生产线平衡率=1-93.2%=6.8% 18 改善前后对比效益分析评价 表表 4-14-1 改善前后对比改善前后对比 改善前改善后 年产量= 120（万台） 180（万台） 平衡率=

34、69.5%93.2% 通过柱状图描述如下 图图 4-74-7 改善前后对比改善前后对比 图图 4-84-8 改善前后对比改善前后对比 由结果可知，产线平衡率大幅度提升，UPH，以及年产量都达标，说明改善成功！ 4.3.改善方案的实施 主机箱外壳由 1F 车间生产，生产完工后直接运至 3F 的主机装配车间。外机箱的制造工 艺流程如下所示： 19 图图 4-94-9 工艺流程图工艺流程图 车间布置如下图所示： 划线台 锯床 倒角机 打腊机 成品库 原 料 剪 切 机 2 4 3 5 1 6 1 55M 75M 2M 60M 58M 2M 2M 5 6 2 7 4 3 打磨机 大门 1 图图 4-1

35、04-10 改善前物流图改善前物流图 设施布置要遵循一下一些基本原则： 1）移动距离最小原则。产品搬运距离的大小，不仅反映搬运费用的高低，也反映流动的 通畅程度，因此，应按搬运距离最小原则最佳方案。 2）流动性原则。良好的设施布置应使在制品在生产过程中流动顺畅，消除无谓停滞，力 求生产流程连续化。 现状分析 原有的布置，导致原料、产品大量的无效搬运，存在大量的来回搬运。物流路径十 分不通畅的同时，使得生产线成容易造成紊乱，有碍于管理的实施。所以制造车间形成 了大量的浪费，不仅仅是原材料以及搬运所浪费时间所带来的损失，尤其是由于混乱所 带来的管理上的不便，我们必须把生产车间进行规划与重新布置，使

36、得布局流程规范化， 管理容易，化成本最小化。 改善历程 不难发现，该车间仍然为产品原则布置，根据流水线的设计原则，以及厂房形状的 限制，决定采用环形、出入口一致的生产线，根据各工艺的先后顺序我们重新规划如下： 20 图图 4-114-11 改善后物流图改善后物流图 改善前后比较： 1）原方案的搬运距离为 254m，改进后的搬运距离为 66m，少搬运 188m，缩短了搬运路 线。 2）消除了来回搬运、走动现象，降低了成本 3）设施布置符合物流规范化要求，物流路线最短。 图图 4-124-12 改善前后物流效果图改善前后物流效果图 通过比较，我们发现，通过对厂房设备的重新布置，效果显著提升！ 21

37、 第五章 总结 生产线布局问题是现代企业发展中面临的重要课题之一。设备布局、工作场地布置 是否合理化、科学化、最优化，操作工的动作是否合理，搬运路径是否通畅等，都会影 响工厂今后的发展和管理工作。随着市场经济的高速发展，顾客需求和市场环境的多元 化。新技术、新产品更迭加快，制造业面临这越来越激烈的竞争，如何保持较低的生产 本和较短的交货期更是企业在竞争中取胜的关键法宝。因此精益规划生产线设备和布局， 高效组织并协调个生产要素，是降低产品的制造成本、提高生产率，提高产品质量、赢 在起跑线上的关键，其优劣对工厂建成后生产能力、效益的高低起着决定性作用。 论文的理论依据和研究方法： 通过生产现场调查

38、研究与信息收集、整理，同时借助文献检索、资料查询、资料收 集，了解并跟踪本专业及相关领域的发展动态，阅读与翻译相关的外文资料。 经过改善，除了实际生产的现场有很大的改观，同时产线平衡率有了较大幅度的提 高，生产物流更加流畅，生产现场的质量管理更完善，现场管理方法更加丰富。精减了 生产人员，降低了生产成本。 在改善过程中也发现一些需要加强的部分，例如，生产线上一定存在瓶颈改善，即 使降低了现有瓶颈工序的工时，一定还会有新的瓶颈工序出现。不能单一只着眼于瓶颈 环节，而应全盘地来考虑生产线上各影响要素，有计划，分阶段地进行改善研究。 改善是無止境的，沒有最好，只有更好，以 PDCA 循环(plan-

39、do-check-action)的方式 持续进行改善，才会使企业更有活力，并且不断修正细节。 同时最重要的是我们总结了一些对于生产现场的改善经验，为以后在企业深入掌握工业 工程理论和方法，以提高企业工业化基础及管理水平打下了坚实的基础。 22 参考文献 【1】易树平，郭伏. 基础工业工程M. 北京：机械工业出版社，2007. 【2】王大明，姜严冬. 优化生产线布局提高生产效率.大众科技，2009（11） 【3】郭伏，钱省三. 人因工程学M. 北京：机械出版社，2005，9. 【4】伊俊敏.物流工程. 电子工业出版社.2005.3 【5】张公绪，孙静新编质量管理学M.北京：高等教育出版社，200

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43、tion of Industrial Engineering Industrial Engineering (often now supplemented as “Industrial in fact all the systems that are essential to the functioning of modern society. Systems that facilitate effective decision making and implementation in areas such as scheduling, inventory, and quality contr

44、ol are typical of industrial engineering. 24 Examples of where industrial engineering might be used include designing an assembly workstation, strategizing for various operational logistics, consulting as an efficiency expert, developing a new financial algorithm or loan system for a bank, streamlin

45、ing operation and emergency room location or usage in a hospital, planning complex distribution schemes for materials or products (referred to as Supply Chain Management), and shortening lines (or queues) at a bank, hospital, or a theme park. Industrial engineers typically use computer simulation (e

46、specially discrete event simulation), along with extensive mathematical tools and modeling and computational methods for system analysis, evaluation, and optimization 2.Industrial Engineering in the enterprise application Guangzhou Honda Automobile Co., Ltd. (Guangzhou Honda) in 2006 established a s

47、econd plant, part of the stamping into a fully automated stamping production line, mainly the appearance of the production of Accord car cover. In order to reduce the equipment cost into the production line this time a split way unit, namely the procurement of small Oyabe Japan unstacking of cleanin

48、g and feeding device, 2 machine presses, Jinan, Shanghai, the companys handling robot ABB; Then, to ABBs entire line of integrated solutions in collaboration with manufacturers to integrate the entire line, the establishment of a production line of automatic stamping (see Figure 1). Modular form of

49、procurement through full use of different manufacturers in their respective strengths in the field, combine their advanced technology, in the procurement of Guangzhou Honda to achieve a good cost-cutting effect. Figure 1 The second plant of Guangzhou Honda stamping production line Post-production problems Since this is the first time all three companies to cooperate, and Guangzhou Honda is the first time the press handling robots into automated production lines, production lines in the design, manu