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1、北华航天工业学院毕业论文摘 要本课题要求针对塑件上盖进行工艺分析和模具设计，本文首先介绍了立项背景与设计主要技术条件及参数，然后对设计的整体思路进行了阐述。第三章成型塑料上盖注塑模具设计是本课题的重点，在这章里先对塑件进行了工艺性分析，然后对整套模具进行了全面的设计，最后对注射机的有关参数进行了校核，各个参数均能满足要求。根据塑件结构特点，模具采用单分型面注塑模，一模两腔，利用斜导柱导出侧型芯，顶杆顶出塑件，能够满足实际中大批量生产，有很高的生产效率。关键词:塑料上盖 注塑模具 模流分析 一模两腔 侧抽芯 AbstractThis topic will analyze the process
2、and will design injection mold for the sugar bowl cover. In this paper, it introduce the background of setting up the project and main engineering factors and parameters firstly, and then it introduce the whole idea. The third section which is about the designing injection mold for the sugar bowl co
3、ver is the key of this paper, in this section , firstly, it analyze the process analysis of the work light cover and all the result show that the design is reasonable ;secondly design all parts of the injection mold; at last, check the parameters about the injection machine, and all parameters could
4、 meet the require.According to the trait of the Cistern cover, the injection mold has one parting surfaces、two cavities. Using the oblique guide column derived side core sand take out the Cistern cover by mandril. The mold is efficient and could be used to realize volume-produce.Key words: sugar bow
5、l cover injection mold moldflow two cavities side core pulling目 录摘要 Abstract 第1章 绪论 11.1 立项背景 21.2 设计主要技术条件及参数 2第2章 总体设计思路及总体技术方案设计 3第3章 MIE-型提取器盖体注塑模具设计 43.1 塑件结构工艺性分析 43.2 对塑件进行模流分析 4 3.2.1 对塑件进行网格划分 5 3.2.2 进行最佳浇口位置分析 5 3.2.3 对单个塑件进行填充分析 5 3.2.4 创建浇口 6 3.2.5 创建分流道 6 3.2.6 创建主流道 6 3.2.7 进行填充性分析 73
6、.2.8 创建冷却水道 73.2.9 进行冷却分析 73.2.10 进行冷却、填充、翘曲分析73.2.11 生成模流分析报告73.3 塑件精度与公差确定113.4 塑件体积及质量计算113.4.1 单个塑件 113.4.2 两个塑件和浇注系统凝料 113.5 初选注塑成型机的型号和规格 113.6 确定型腔数量及排列方式123.7 模具结构形式的确定133.8 注射模详细设计133.8.1 分型面位置的确定143.8.2 确定浇注系统尺寸14 3.8.2.1 主流道14 3.8.2.2 分流道14 3.8.2.3 浇口14 3.8.2.4 冷料穴14 3.8.2.5 浇口套14 3.8.3 成
7、型零件的设计与加工工艺14 3.8.3.1型腔径向尺寸的计算14 3.8.3.2型芯径向尺寸的计算 14 3.8.3.3 成型零件的加工工艺见附录一和附录二14 3.8.4 合模导向及定位机构的设计15 3.8.5 脱模机构的设计15 3.8.6 压紧块的设计 16 3.8.7 排气系统的设计17 3.8.8 温度调节系统设计17 3.8.9 注射机有关参数的校核17 3.8.9.1最大注塑量的校核17 3.8.9.2注射压力的校核17 3.8.9.3 锁模力校核17 3.8.9.4 模具闭合高度校核17 3.8.9.5 开模行程校核17结论 18致谢 19参考文献 20- IV -第1章 绪
8、 论本设计题目是MIE-型提取器盖塑料模具设计，塑件材料是ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物的缩写），该材料制品流动性好，强度高、刚性好，硬度、耐冲击性、制品表面光泽性好，耐磨性好，有良好地成型加工型，尺寸稳定性好，着色性能、电镀性能都好（是所有塑料中电镀性能最好的），常用收缩率为0.5%。ABS在模具设计方面要注意：1、需要采用较高的料温与模温，浇注系统的流动阻力要小。为了在较高注射压力下避免浇口附近产生较大的应力导致制品翘曲变形，可采用护耳式浇口。2、注意选择浇口位置，避免浇口与熔接痕位于影像制品外观的部位。3、合理设计顶出脱模结构，推出力过大时，制品表面易“发白”，“变浑”。另外，AB
9、S在注射工艺条件上也要注意以下几点：1、必须干燥处理，由于ABS的吸湿性强，塑料在成型前必须充分干燥，建议在干燥条件为8090下最少干燥2小时。2、料筒温度：210280；建议温度：245。3、模具温度：4090（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。4、注射压力：50100MPA。5、注射速度：中高速度。近年来，随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，如：家用电器、仪器仪表，建筑器材，汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件。工业产品和日用产品塑料化的趋
10、势不断上升。注塑成型技术是塑料加工中最常用的方法之一，可用来生产间几何形状非常复杂的塑料制件。各种注塑成型技术取得了显著的进步，其发展总趋势是不断满足高分子制品向高度集成化、高精密化、高产量等方面发展的要求，实现对制品材料的聚集态、相形态、组织形态等方面的控制，或实现对制品进行异质材料的复合，最大程度地发挥聚合物的特性，达到制品高性能的目的。深入研究塑料注塑成型技术与注塑成型设备，克服制品中的缺陷，对科技进步与人们高标准的生活要求有着重要意义。塑料制品的模具是一种生产工具，它由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔。注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上
11、下模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。本次关于MIE-型提取器盖的模具设计适应现代经济发展需要，具有现实意义。1.1 立项背景图1-1 MIE-型提取器盖塑件1在我们的日常生活中，如同本次设计的盖体非常常见。外形简单，结构也不算复杂，一个外螺纹盖体，一个内螺纹环，两者相互配合，紧固性更好。此套制品壁厚均匀，成型较薄，简单实用使用方便。1.2 设计主要技术条件及参数塑料成型工艺与模具设计是我们最主要的专业课之一，对理论知识的扎实掌握为本次设计打下了良好的基础。我们还学习了有关注塑模具设计的各种软件，如CAXA、proe、UG、mo
12、ldflow、cimatron等。四年来的学习，我们已经掌握了足够的专业知识。为了更好的完成本次毕业设计，每位同学都有经验丰富的指导老师全程指导，同时学校实验室有各种设备和仪器可供我们参考，如注塑机、线切割机床等。学校图书馆有大量的资料可供我们参考。总之，在指导老师的细心指导下，在学院提供各种资源的环境下，我们根据所给塑件设计出结构合理的、适用的注塑模具。所给塑件塑件材料特性：ABS为热塑性材料，密度1.031.07g/cm3,抗拉强度3050MPa,抗弯强度4176MPa,拉伸弹性模量15872277MPa，弯曲弹性模量13802690MPa,收缩率0.30.8，常取0.5。该材料综合性能好
13、，即冲击强度高，尺寸稳定，易于成型，耐热和耐腐蚀性能也较好，并有良好的耐寒性。塑件材料成型性能：ABS吸湿性强，塑料在成型前必须充分预热干燥，其含水量应小于0.3。对于要求表面光泽的零件，塑料在成型前更应进行长时间预热干燥；流动性中等，溢边值0.04mm；塑料的加热温度对塑件的质量影响较大，温度过高易于分解(分解温度为250)。成型时宜采用较高的加热温度（模温5080）和较高的注射压力。塑件成型工艺性参数：(查相关手册得到ABS塑料成型工艺参数) 密度1.05g/cm3收缩率0.3-0.8料筒温度后段160165中段170175前段175180喷嘴温度190195模具温度5080第2章 总体设
14、计思路及总体技术方案设计本制件适用于大批量生产，要采用多腔的设计思路。由于塑件带螺纹的圆形盖体和环体，主要起紧固作用，对强度和精度要求较高，且选择的材料需要浇注系统比较短，要求有较高的生产效率，所以故采用一模两腔穴，这样既可保证产品的精度和开模行程的要求，而且经济合理。根据塑件本身的结构特点和一模多腔的设计思路，采用侧浇口。塑件采用推板顶出。注射模具整体结构简单，塑件主要成型部分由型芯成型，型芯的制造工艺及加工相对较复杂。第3章 MIE-型提取器盖体注塑模具设计3.1 塑件结构工艺性分析 本次设计为圆形盖体，设计时候应力求使制品结构简单，易于成型，简单的分型面使模具加工容易，生产时不易产生飞边
15、，浇口切除也容易。经测量得出，盖体的外圆直径为125mm，高度为25mm，厚度为2mm，如图所式，该塑件壁厚基本均匀，通过模流分析可知，注射成型时不会发生填充不足现象。在制件制件的装配间隙也要注意均匀，间隙配合为0.050.1mm。3.2 对塑件进行模流分析为了更好的进行本次设计，要综合利用所学知识及各种软件，用moldflow对塑件进行模流分析是为了更好的指导设计，能够避免设计出的模具生产的塑件出现浇不到等严重缺陷。用moldflow对塑件进行分析，在使用过程当中，需要对塑件进行网格划分，从而对塑件进行模流分析，分析过程需要大量时间，并且需要网格划分合理，压力选用合理，各方面参数符合实际使用
16、值。3.2.1 对塑件进行网格划分对塑件划分网格，有三种方法，主要包括表面划分、中间层划分、体积划分三种，他们的分析效果依次增加，由于在设计当中本塑件不是壁非常厚的件，所以不采用体积划分，采用表面层划分就可以达到效果。本塑件壁厚基本均匀，大多在2mm左右，根据经验，设置为网格线条长度值为默认值的三分之二左右，经过多次分析发现，当网格线长度为1mm时匹配率最高，达到77.68%，所以最终决定网格线长度为1mm。网格划分好后要修改不合理的网格，使网格的最大纵横比在15左右。目前纵横比最大值为33.29，先找出纵横比大于20的网格，然后进行节点合并，使最大纵横比小于20。一般的分析最大纵横比小于20
17、方可，但考虑到一模多腔的设计方案，为了让将来的分析更顺利的进行，在此特意修改网格的最大纵横比小于15。找出纵横比大于15的网格，进行节点合并，此时最大纵横比达到13.39。这时相关的数据合理，主要数据分析结果为自由边数为零，无交叠边，没有定向单元数，各方面参数都满足要求，可以进行模流分析。3.2.2 进行最佳浇口位置分析最佳浇口位置是保证塑件有非常好的内部质量和表面质量的一个重要方面，选择好最佳浇口位置，可以有效的减少熔接痕，有效的增加塑件的均匀程度，使得塑件质量整体水平提高。在试验中，通过软件的最佳浇口位置分析，gate location 的结果表明，最佳浇口的位置在塑件的内部，对于成型时的
18、浇口位置不合理，无法实现，同时不利于分型面的设计，因此为了满足最佳浇口位置的设计，选择最贴近的浇口的位置，为最佳浇口位置，根据分析结果在变蓝位置都可宜采用。因此，将浇口初步定在塑件最大外圆处的上面、与侧孔的中心线在一条直线上且选择与侧孔距离较远的一端，这样可以满足浇口、分型面和侧型芯的合理布置，同时所在位置不会影响塑件的使用，表面质量也不会影响很大。3.2.3 对单个塑件进行填充分析为了检验所选的浇口位置是否合适，需要对单个塑件进行填充分析，若能填充满则可以进行下一步分析，若不能填满则需要修改所选浇口的位置。将分析类型改为fill，把浇口设在所选位置，材料选择ABS,经分析能够填充满整个塑件，
19、可以进行下一步分析。3.2.4 创建浇口在创建浇口位置时，由于软件的本身造型能力差。因此，对于浇口的制作是一项非常复杂的事情。首先在初选的最佳浇口位置点处创建一点，并以此点为基础，以偏置的方式创建另一个点，两点之间的长度作为浇口的长度。在初选位置选中后，将以此点为基础向Y轴负方向偏2毫米，然后创建一点，依据两点创建线，此时一个重要环节就是，将自动创建对话框关闭，采用手动创建，在手动常见的编辑当中，选择cold gate，浇口的选择，我们可以选择各种不同形状浇口，包括圆浇口、半圆形浇口、锥形浇口梯形浇口等，在设计时采用普通的半圆浇口作为本次设计的浇口形状。长度为2mm，直径为2mm，创建线的目的
20、是给创建浇口提供一个路径，因此在创建线的同时就要把浇口创建出来，为了使更好的把浇口进行网格划分，同时便于在以后的修改过程中调出，而不影响其他部分，将浇口创建在一个新的层进行显示。对于另外的浇口采用同样的方法，进行设计完成设计浇口。浇口的网格长度为1mm。3.2.5 创建分流道在软件当中，分流道的英文为cold runner ，分流道的设计与浇口的设计相同，都是先创建点，此时创建点要用中点的方式，分别选中上一步中创建的两个点，然后应用，就创建出了所需要的点。在点的基础上创建线，并以线为导向选择cold runner 来选择半圆形状的流道，进行流道的创建，同样是为了以后的修改和调用，将分流道创建在
21、一个新的层，在创建将分流道时要注意的是，由于采用一模两腔的设计方案，分流道有两种类型，与主流道相连的分流道形状为半圆，直径是4mm，与浇口相连的分流道形状为半圆，直径是4mm。分流道创建时需要严格的尺寸，否则，在以后的注射过程当中，两个型腔的压力不同。分流道的网格长度是5mm。3.2.6创建主流道在创建主流道的过程当中，其过程于与创建浇口的相同，分流道的中点为基点向Z方向偏置一定的距离，实际模具主流道的长度有一定的要求，因此主流道不能创建太长。设计时选择距离为65mm，主流道的英文cold spure ，主流道当中也有很多的创建方式，有不变的直浇道，还有以尺寸变化的锥浇道等，本次设计，采用侧浇
22、道，浇道上口尺寸为5mm，下端设计为12mm，分流道入口直径为8mm。整体设计完之后，我们需要双击浇口把浇口加上，其形状为注射器状。然后要进行的是连通性分析。选择主浇口上的一段，选择mesh 中的mesh diagnostics 中的connectivity diagnostics 进行联通向分析，分析结果表明连通性良好，可以进行下一步分析。3.2.7 进行填充性分析在以上几步完成之后，就可以进行的就是填充性分析，将gate location 双击变为fill+warp ，进行分析，过程很简单，主要是分析的结果，分析得到的结果表明，填充时间、填充压力、保压时间等均符合要求，可以进行下一步分析。
23、 3.2.8 创建冷却水道在以后的分析当中，一个重要前提，就是必须有冷却水道，因此创建水道也是一个必要环节，水道的创建有两种方式，一种是通过手动，采用与创建浇口方式完全相同的过程创建，另一种方式就是采用提供的样板进行创建，对一些尺寸进行修改。由于自动创建的水道都距离塑件表面一定的距离，与设计的水道不相符，所以本次设计采用手动方式创建水道。根据设计尺寸，通过平移创建点，再以点创建线，水道直径为8mm，同样要把水道放入一个单独的层，最后对水道进行网格划分，网格长度为10mm。3.2.9进行冷却分析由于采用复杂的一模两腔及手动创建3条水道，而且在分析过程中冷却分析容易出问题，所以在这里要先进行冷却分
24、析。刚开始分析时冷却总是分析不出来，后经过老师的指导，对水道的网格长度进行了修改，又经过很长时间的分析，冷却终于完整的分析成功，方可进行下一步分析。3.2.10进行冷却、填充、翘曲分析复制一模两腔且有水道的项目，把cool改为cool+fill+warp，在冷却分析成功的基础上进行冷却、填充、翘曲分析。3.2.11生成模流分析报告模流分析报告如下图3-3图3-16所示，分析结果显示设计方案合理，参数设置合适。3.3 塑件精度与公差确定塑料制品的尺寸精度一般是根据使用要求确定的，但还必须充分考虑塑料性能及成型工艺的特点，过高的精度要求是不恰当的。本次设计中的塑件不是用在要求很高的场合，采用一般精
25、度等级即可。取ABS的平均收缩率为0.5%。塑件A类尺寸：塑件B类尺寸：塑件C类尺寸：3.4 塑件体积及质量计算3.4.1 单个塑件 经proe分析单个塑件的体积是V=45.685cm3,ABS的密度=1.05g/cm3所以单个塑件的质量m1=47.969g3.4.2 两个塑件和浇注系统凝料经估算，两个塑件和浇注系统凝料的总质量m=127.918g3.5 初选注塑成型机的型号和规格及模架1）注塑机的选择根据注射量选择注射机sv总/0.8 即s170.55cm3 初选注射机型号SZ-200/120 表3-3 SZ-200/120注射机的主要技术参数项目SZ-200/120注射装置螺杆直径/mm4
26、2螺杆转速/（r/min）0220理论注射容量/200注射压力/MPa150注射速率/(g/s)120塑化能力/(kg/h)70锁模装置锁模力/kN120拉杆间距(HV)/(mmmm)355385模板行程/mm305模具最小厚度/mm230模具最大厚度/mm400定位孔直径/mm125定位孔深度/mm15喷嘴伸出量/mm20喷嘴球半径/mm15顶出行程/mm90顶出力/kN222）选择模架根据注塑机和所设计的模具结构可选用模架外形尺寸为长400mm宽500mm高250mm。3.6 确定型腔数量及排列方式1）确定型腔数目及布置塑件形状简单，质量较大，生产批量较大，所以应使用多型腔注射模具，根据需
27、要为了提高生产效率，降低生产成本，模具结构尺寸合理，制造加工方便，现拟定采用一模两腔。3.7 模具结构形式的确定图3.7.1 模具结构方案设计图3.8 注射模详细设计3.8.1 分型面位置的确定图3.8.1分型面位置示意图3.8.2 确定浇注系统尺寸本设计中，浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴组成。3.8.2.1 主流道 上端直径d=注射机喷嘴尺寸+0.5mm=5mm，R=16mm，下端直径12mm。3.8.2.2 分流道 分流道为半圆形截面，与主流道相连的直径为8mm，高度为2mm，长度为24mm，与浇口相连的分流道直径为2mm，高度为2mm，长度为2mm。3.8.2.3 浇口 采用侧浇
28、口，其直径为2mm，高度为2mm，长度为2mm。3.8.2.4 冷料穴 采用钩形头冷料穴，上端直径为9mm，下端直径为15。 浇道截面结构如图3.8.2.4图3.8.2.4 流道截面图3.8.2.5 浇口套 根据注射机定位孔直径尺寸，选取浇口套公称直径为55mm。 3.8.3 成型零件的尺寸计算与加工工艺3.8.3.1型腔径向尺寸的计算式中，x是工作尺寸的制造与使用修正系数。塑件尺寸很大、精度很低时，可忽略不计，x=1/2；塑件尺寸较小、精度较高时，=/3，x=3/4，故x的取值范围为1/23/4。这里x取3/4。3.8.3.2型芯径向尺寸的计算 3.8.3.3 成型零件的加工工艺见附录一和附
29、录二。3.8.4 合模导向及定位机构的设计合模导向及定位机构对于塑料模具是必不可少的部分，因为模具在闭合时要求有一定的方向和位置，所以必须设有导向机构，导柱安装在动模一边或定模一边均可，通常导柱设在主型腔周围。导向机构的主要作用有：定位、导向和承受一定侧压力。定位作用：为避免装配时方位搞错而损坏模具，并且在模具闭合后使型腔保持正确形状，不至因为位置的偏移而引起塑件壁厚不均。塑件在注入型腔过程中会产生单向侧压力，或由于注射机的精度限制，使导柱工作中承受一不定的导向作用。动定模合模时，首先导向机构接触，引导动定模正确闭合，避免凸模或型芯先进入型腔，产生干涉而坏零件。导柱设在动模一侧。由于模具是对称
30、的，所以导柱对称布置。3.8.5 脱模机构的设计 通过观察，决定在本方案中采用推杆顶出方式。(1)推杆数量及结构形式，每个制品设六个，结构布局如上图所示，推杆直径初定为6mm。(2)复位装置设计 选用弹簧复位结构。(3)顶出机构的导向设计 本设计采用推杆顶出，则采用型芯作推杆的导向机构。(4)顶出距离 为确保顶出时塑件能够完全脱离动模，顶出距离不小于25mm。侧向分型与抽芯机构的设计方案选侧抽芯机构为斜导柱固定在定模上，滑块在动模上滑动的斜导柱抽芯机构。(1)抽芯距地计算 将活动型芯从成型位置抽到不妨碍塑件脱模位置所需移动的距离叫做抽芯距。抽芯距通常比侧孔或侧凹大2-3mm。在本设计方案中，抽
31、芯距=13+（2-3），=18.84+（2-3），即S18mm，(2)斜导柱的倾斜角通常取15-20。一般不大于25，考虑本方案中侧抽芯较长，故本方案中=25(3)最小开模行程和斜导柱工作部分长度，按照抽芯距长的计算：最小开模行程：H=Scos=18cot2567mm斜导柱工作部分：L2=H/cos2513mm(4)斜导柱直径材料选用T8A，淬火硬度HRC50-55塑件对斜导柱的影响，单位面积压力P=10Mp,面积A=1042.5 ，f=0.1-0.2，本设计方案中f取0.1压力Fy=PA=13345N抽力Fm=Fyf=1334.5N，则弯力P=Fm/cos201420NLw=15，Fw=2
32、(查表3-63塑料成型工艺及简明手册机械工业出版社 王孝培主编)直径d=7mm。(查表3-64塑料成型工艺及简明手册机械工业出版社 王孝培主编)(5)斜导柱长度L=L1+L2+L3+L4=h/cos+s/sin+1/2Dtin+(5-10)mm(6) 型腔型芯的结构设计因为此塑件的结构比较简单，而且对其精度要求不高，不需使用贵重材料或者特殊的处理工艺，所以根据模具设计尽量简单的原则，本方案采用整体式凹模与整体式凸模。3.8.6.压紧块的设计为了保证模具合模后侧型芯能够准确的到达预计的位置，并且在注塑时侧型芯不被塑料熔体挤压向外产生位移，同时防止侧型芯转动，需要设计压紧块。在此设计压紧块的工作部
33、位斜度为23，稍大于斜导柱的角度以保证分模是压紧块先离开，压紧块采用整体式的结构，压紧块与定模板为一整体。3.8.7 排气机构的设计因为该塑件较小，而且能够利用分型面及顶杆之间的缝隙排气，所以不必单独考虑排气方式。3.8.8 温度调节系统设计模具温度对收缩率的影响很大，要保持模具温度的恒定，对ABS来说，模具温度要保持在5080之间，这样才能使塑件的尺寸保持稳定。3.8.9 注射机有关参数的校核3.8.9.1最大注塑量的校核 注塑机的最大注塑量应大于制品的质量或体积（包括流道及浇口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好是小于注塑机的最大注塑量的80%。所以选用的注塑机最大注塑量应满足： 0.
34、8 V机 V塑 式中V机 注塑机的最大注塑量，200cm3 V塑塑件的体积及浇注系统凝料体积，该产品V塑121.8cm3 0.8V机 121.8cm3，故能满足要求。3.8.9.2注射压力的校核 塑件材料为ABS，所需注射为100-140MPa，而所选注射机压力为150MPa，所以注射压力符合要求。3.8.9.3 锁模力校核 公式：F锁qA 式中 q熔融型料在型腔内的压力，取q=20Mpa A塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和，经计算A=44.2cm2 F锁注塑机的额定锁模力，为120kN。 F锁qA=20 Mpa2.9cm2 ，故选定的注塑机满足要求。3.8.9.4 模具闭合高度校核 模具
35、的闭合高度H =250mm 又知：Hmin-注塑机允许最小模厚=230mm Hmax-注塑机允许最大模厚=400mm HmaxHHmin，故满足要求。3.8.9.5 开模行程校核 注塑机的最大行程与模具厚度无关，而且是双分型面注射模，故注塑机的开模行程应满足下式：SH1H2(510) S注塑机最大开模行程，为305mm; H1顶出距离，为25mm； H2包括浇注系统在内的塑件高度，为82mm; SH1H2 (510)=25+82+10=117mm，故能满足要求。结论 这次毕业设计中，我全面的利用了所学知识，从最基础的二维制图到专业性很强的软件proe开模和moldflow模流分析，在这个过程中
36、我巩固了以前所学的专业知识、熟练的掌握了各种应用软件，使自己的专业技能有了很大的提高。现在已经掌握了CAXA电子图板、proe三维造型及模具开模和moldflow模流分析。在整个设计的过程中也遇到了一些问题，如第一次的设计方案考虑不够周全，适用性差，后经过老师指点及自己认真的考虑、仔细的分析，修改方案后得到了老师的认可。经过各位老师的细心指导和自己不懈的努力最终设计出了符合要求的、适用性强的模具。也正是这些问题使我认识到了自己对知识的掌握还不够，同时也促进了我的成长与进步，这次毕业设计让我受益匪浅。致 谢经过半年的忙碌，本次毕业设计已经接近尾声，在此，我要感谢每一个帮助过我的人。首先,我要感谢
37、的是我的指导老师。在我设计的过程中，老师认真的给我们讲解设计过程中可能遇到的一系列的问题，并严格的要求我们做好毕业设计的每一项内容，改正在设计中出现的每一处错误。其次我还要感谢在我身边帮助我的同学，在遇到问题的时候，他们总能在第一时间对我提出帮助，使我能够顺利的完成此次毕业设计。四年的大学生活，我感受颇多、感动颇多、感谢颇多。华航老师的悉心教导和培养使我们这些懵懂的孩子们找到了方向，并拥有了立足社会的本领；华航师生的一言一行更是我融入社会后为人处世的尺标；华航的一草一木都深深刻在了我的心灵深处。至此，大学划上了圆满的句号，在华航这块土地上，我永远记得默默耕耘的老师和乐观向上的同学。尊敬的老师、
38、亲爱的同学，也许我真的无法为你们做些什么，但我会时刻准备着。参考文献1 中华人民共和国航天工业部部标准，QJ 842-866-84，1986.3 2 陈锡栋，周小玉.实用模具技术手册.机械工业出版社3 屈华昌.塑料成型工艺与模具设计.北京：机械工业出版社，19944 美戈登（小）（Gardon Jr.,M. J.）著；苑会林译. 塑料制品工业设计. 北京：化学工业出版社，2005. 45 王文广，田宝善等. 塑料注射模具设计技巧与实例. 北京：化学工业出版社， 2003. 126 郑可主编.实用模具设计手册.第1版.北京：宇航出版社，19907 赵伟阁. 模具设计. 西安: 电子科技大学出版社
39、, 2006.88 刘靖岩. 模具设计与制造. 北京: 中国轻工业出版社, 2005.99 邓明. 实用模具设计简明手册. 北京: 机械工业出版社, 2006.110 德林纳（Linder，E），恩格（Unger，P）编著,吴崇峰主译. 注射模具130例第三版. 北京: 化学工业出版社, 2005.111 田光辉,林红旗. 模具设计与制造. 北京：北京大学出版社，2009.0912 于骏一 ，邹青. 机械制造技术基础. 北京: 机械工业出版社, 2004.113 陈万林编著.塑料注射模工程学教程.北京：机械工业出版社，199814 邹继强. 塑料模具设计参考资料汇编.北京：清华大学出版社，20
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