毕业设计（论文）-XRB40150型工程泵（乳化泵）的设计及曲轴夹具设计.doc

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1、毕业设计（论文）说明书专业班次：姓名：太原理工大学阳泉学院太原理工大学阳泉学院毕业设计（论文）题目机电系系（部）年级专业03机制姓名梁楠楠设计（论文）题目：XRB40/150型工程泵（乳化泵）的设计及曲轴夹具设计设计开始时间：07年4月10日设计结束时间：07年6月10日设计指导人：教研室主任：系主任：太原理工大学阳泉学院毕业设计（论文）评阅书题目：XRB40/150型工程泵（乳化泵）的设计及曲轴夹具设计机电系（部）年级专业03机制姓名 评阅意见：成绩： 指导教师：职务：年月日太原理工大学阳泉学院毕业设计（论文）答辩评定书年级专业班级：03级机制2班姓名：梁楠楠答辩过程问题提问回答情况记录员：

2、成绩评定指导教师答辩小组综合成绩专业答辩组组长：年月日太原理工大学阳泉学院毕业设计（论文）任务书毕业设计（论文）题目：XRB40/150型工程泵（乳化泵）的设计及曲轴夹具设计毕业设计（论文）要求及原始数据（资料）：1.额定工作压力：P=15MPa2.额定流量：Q=40L/min3.泵主轴的转速：n=547L/min4.柱塞直径：=28mm5.柱塞行程：S=50mm6.电机功率：(KW) 15第1页 第2页第3页毕业设计（论文）主要内容：1、 确定乳化泵的结构。2、 对乳化泵整体进行设计。3、 零部件的设计4、 对曲轴加工工装的设计。5、 编写设计说明书。学生应交出的设计文件（论文）：一、 设备

3、图1. 整机装配图1张（0A）2. 零件图1张（1A）二、 工装夹具图1. 夹具装配图0A2. 偏心夹具滑座零件图1A说明书一份不少于2万 第4页主要参考文献（资料）：一、 工具书1. 机械设计手册2. 机床设计手册中国科学出版社3. 夹具设计手册4. 往复泵设计机械工业出版社 19875. 金属切削机床夹具设计手册上海柴油机厂工艺设备研究所编 机械工业出版社 1991二、 参考资料1. 型乳化泵工作图纸2. 型乳化使用说明书3. 煤矿设备管理使用手册专业班级 03机械设计制造及自动化 学生 梁楠楠 要求设计（论文）工作起止日期 07/04/10 指导教师签字 日期 教研室主任审查签字 日期

4、系主任批准签字 日期 摘 要本次毕业设计以减速器箱体为设计对象，主要设计任务有三项：第一项是对零件分析绘出毛坯图。第二项是进行箱体加工工艺规程的设计，第三项是工装夹具的设计，在对加工工艺规程的设计中，首先对零件进行分析，根据零件的材料，生产纲领及其他来确定毛坯的制造形式，其次进行加工基面的选择与工艺路线的制定，进行加工余量。工序尺寸及切削用量等的计算与确定。在工装夹具部分的设计中，首先是定位基准的选择，根据各自工序的不同特点来进行定位基准的选择，其次进行误差的分析，最后进行夹紧力的计算校核。通过本次毕业设计，使我在大学四年里所学的知识有了更进一步的巩固与提高，同时，也增强了自己分析问题与解决问

5、题的能力，从而为今后更好的工作与学习打下了坚实的基础。关键词： 工艺规程 定位 夹具AbstractThis graduation project take the reduction gear box body as thedesign object, mainly designs the duty to have three items: The firstitem is draws the semifinished materials chart to the componentsanalysis. The second item is enters the stage properti

6、es box bodyprocessing technological process the design, the third item is thework clothes jig design, in to processes the technological process inthe design, first carries on the analysis to the components, accordingto the components material, the production guiding principle and otherdetermined the

7、 semifinished materials the manufacture form, nextcarries on the processing basic plane the choice and the craft routeformulation, carries on the processing remainder. Working proceduresize and cutting specifications and so on computation anddetermination. In the work clothes jig partial designs, fi

8、rst islocates the datum the choice, carries on the localization datumaccording to respective working procedure different characteristic thechoice, next carries on erroneous the analysis, finally carries onclamps the strength the computation examination. Through this graduation project, enable me the

9、 knowledge which studiedin the university four years to have more further consolidating withthe enhancement, simultaneously, also strengthened own to analyze thequestion with to solve the question ability, thus has built the solidfoundation for from now on a better work and the study. Key word: Tech

10、nological process Localization Jig 绪 论本次设计是一次综合性、全面性、深入性的练兵设计，即巩固了四年来所学的知识，又为即将毕业走向工作岗位打下良好的基础。本次设计是以减速电机箱体为对象，把四年所学知识系统化，理论化的和实践结合起来，使我们清晰的意识到自己将来的责任和使命，同时在不断的实践过程中，深深的感觉到自己知识和经验的不足和欠缺。该设计力求内容精练，重点突出，全书共分为三章，主要对主轴箱体的工艺规程和加工余量，工序尺寸及切削用量等的计算与确定以及工装夹具的设计和计算做了详细的说明。在整个设计过程中，辅导老师韩老师给予了不少的帮助和指导，在此，表示深深的谢

11、意！由于我们所学知识的有限，书中难免出现不当和错误之处，恳请各位老师给予一定的批评和建议，我将非常的感谢，并真诚的接受，以便将来在不断的商讨和探索中，有更好的改进，有更大的进步！谢谢各位！第一章零件的分析 第一节 零件的作用题目所给的是减速电机箱体，（见图1.1所示）是机床的核心部分影响着机器的工作性能 和经济性是减速器装配的基准零件，零件中间装有齿轮，轴承等零件装配后保持齿轮的正确啮合，保证正确的传递。其主要作用是：一、 支承并包容各种传动零件：如：齿轮，轴，轴承等，使它们能够保持正常运动关系和运动精度，还可以储存润滑剂，实现各种运动零件的润滑。二、 安全保护和密封作用：使箱体内的零件不受外

12、界环境的影响，又保护机器操作者的人生安全，并有一定的隔振，隔热和隔音作用。三、 改善机器造型，协调各部比例，使整机造型美观。如图1.1 箱体零件展开示意图：第二节 零件的工艺分析箱体零件图上的工艺要求具体分析如下：主轴与轴承孔上的轴孔精度为G7，表面粗糙度为3.2，圆端面粗糙度也为3.2轴系上同轴度为0.02mm端面圆跳动为0.025mm，的孔的端面粗糙度为6.3。主轴与轴承孔上的轴孔精度为G7、粗糙度为3.2，轴承孔同轴度为0.02mm端面圆跳动为0.025mm端面粗糙度为6.3，相对轴上平行度为0.02 同轴度为0.02mm、端面圆跳动0.02mm。主轴与轴承孔上的轴孔的精度为H7，表面粗

13、糙度为3.2，端面粗糙度为12.5 相对轴上的平行度为0.02mm。箱体底面和顶面开口端的表面粗糙度为6.3，轴孔圆端面端和箱体内部支承轴内壁BB向凸台面表面粗糙度为3.2还有注油孔圆端面表面粗糙度为6.3，底面上4个定位孔的开口端锪平面表面粗糙度也为6.3。第二章 工艺规程的设计第一节 确定毛坯的制造形式一、 选用材料：球墨铸铁，因其流动性能好，收缩较小，容易获得形状和结构复杂的箱体，铸铁的阻尼作用强，动态刚性和机加工性能好，价格适度，若加入少量的合金元素还可以提高其耐磨性。二、 选用铸铁的类型：铸造箱体的主要材料（QT450-10）.三、 生产类型：确定生产类型的根据是零件的生产纲领，即包

14、括备品和废品在内的作品，因为箱体具有一定的强度，不易破坏，一般只需进行直接加工即可使用，因此不考虑废品率，并且备品率由于产品量不大，也可不必考虑：根据零件的生产纲领，零件外部轮廓尺寸的大小和零件重量，确定该零件为大批量生产。四、 制造形式：由于机床为大批量生产，故箱体的铸造采用机器砂型铸造。第二节 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的很重要的工作之一。基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证。生产率得以提高；否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件成批报废，使生产无法正常进行。一、 粗基准的选择： 在零件加工过程中的第一道工序，定位基准必然是毛坯尺寸，即粗基准，选者是应该注意

15、以下几个方面的东西：（1） 选择要求加工余量小而均匀的重要表面为基准以保证该表面有足够而均匀的加工余量。（2） 某些表面不需要加工，则应该选择其中与加工表面有相互位置精度的表面为粗基准。（3） 选择比较平整、光滑、有足够大面积的表面为粗基准，不用允许有浇、冒口的残迹和飞边，以保证安全、可靠、误差小。（4） 粗基准一般要求在第一道工序中使用一次，尽量避免重复使用。考虑以上4条原则和零件毛坯本身的形状，选用箱体顶面为粗基准。二、 精基准的选择精基准就是以加工过的表面进行定位的基准。选择精基准的时候 主要虑保证加工精度并且使工件装夹得方便、准确、可靠 。因此要遵循以下几个原则1、基准重合的原则2、基

16、准不变的原则3、互为基准，反复加工的原则4、自为基准的原则5、应能使工件装夹方便稳定可靠，夹具简单。考虑以上原则和零件的尺寸和加工要求我选用底面为精基准，并采用一面两孔的形式定位，限制6个自由度为完全定位。（一）底面，顶面，侧面和端面可采用粗铣一精铣工艺因为底面的精度和粗糙度要求较高，即是装配基准，虽然底面的要求粗糙度不高，但是它是加工各个纵向孔的精基准，所以也应该进行精铣，做到基准统一和基准同一的原则。利于保证加工精度。（二）直径小于10的孔，一般不铸出 可采用钻一扩（或半精度镗）一铰（精镗）的工艺，对于已经铸出的孔，可采用粗镗一半精镗一半的工艺。（三）其余要求不高的螺纹孔，紧固孔及油孔等，

17、可放在最后加工这样可以防止由于主要面或孔在加工过程中出现问题（如发现气孔，夹杂物或加工超差等）时，浪费这一部分的工时。（四）粗，精加工阶段要分开箱体均为铸件，加工余量较大，而在粗加工中切除的金属较多，因而夹紧力，切削力都较大，切削热也较多。加之粗加工后，工件内应力重新分布也会引起工件变形，因此，对加工精度影响较大。为此，把粗精加工分开进行，有利于把已加工后由于各种原因引起的工件变形充分暴露出来，然后在精加工中将其消除。 为了保证各主要表面位置精度的要求，粗加工和精加工时都应采用同一的定位基准，此外，各纵向主要孔的加工应在一次安装中完成，并可采用镗模夹具，这样可以保证位置精度的要求。（五）加工原

18、则整个工艺过程中，无论是粗加工还是精加工阶段，都应遵循“先面后孔”的原则，就是先加工平面，然后以平面定位在加工孔。这是因为：第一，平面常常是箱体的装配基准；第二，平面的面积较孔的面积大，以平面定位零件装夹稳定，可靠。因此，以平面定位加工孔，有利于提高定位精度和加工精度。第三节 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应该是使零件几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用专用机床与专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。一、工艺方案（一）： 工序05：铸造、清理工序10：时效处理工序15：粗铣箱体底面，留半精余量为0.5mm工序20：粗铣

19、箱体顶面开口端，留半精余量为0.5mm工序25：粗铣箱体各个侧面：注油孔、B-B凸台面、D向圆端面留半精余量为0.5mm工序30：在底座上钻、铰工艺孔2-8mm及钻出另四个孔并锪平工序35：粗镗轴系A上各个轴孔，留半精余量1mm(直径方向)工序40：粗镗轴系B上各个轴孔，留半精余量1mm(直径方向)工序45：粗镗轴系C上轴孔，留半精余量1mm(直径方向)工序50：人工时效工序55；精铣底面，并刮研一次至零件尺寸（保持精基准的准确）工序60：精铣顶面开口端至零件尺寸工序65：精铣各个侧面至零件尺寸工序70：精镗轴系A上各个轴孔至零件尺寸工序75：精镗轴系B上各个轴孔至零件尺寸工序80：精镗轴系C

20、上轴孔至零件尺寸，工序85：钻、攻箱体注油口、排油口处的螺纹孔工序90：钻、攻箱体顶面上的螺纹孔工序95：钻、攻箱体D向视图圆端面上的紧固螺纹孔工序100：钻、攻箱体BB向圆凸台上的紧固螺纹孔工序105：钻、攻轴系C开口处远端面上的紧固螺纹孔工序110：钻、攻箱体顶面开口箱上的紧固螺纹孔工序115：去毛刺工序120：按图纸检验、清理工序125：刷底漆二、工艺方案（二）：工序05：铸造、清理工序10：时效处理工序15：划线工序30：在底座上钻、铰工艺孔2-8mm及钻出另四个孔并锪平工序15：粗、精铣箱体底面至零件尺寸工序20：粗、精铣箱体顶面开口端至零件尺寸工序25：粗、精铣箱体各个侧面：注油孔

21、、B-B凸台面、D向圆端面至零件尺寸工序35：粗、精镗轴系A上各个轴孔，至零件尺寸工序40：粗、精镗轴系B上各个轴孔，至零件尺寸工序45：粗、精镗轴系C上轴孔，至零件尺寸工序95：钻、攻箱体各面上的螺纹孔工序115：去毛刺工序120：按图纸检验、清理工序125：刷底漆工艺方案的分析与比较上述两个方案的特点在于：1、方案二有划线，也就是工件的装夹不一样，二是用划线找正，这种方法只是适合小、中批生产，而我门生产纲领是大批量所以用在这里不合适，方案一是采用专用夹具找正，夹具本身就有定位和夹紧的装置，工件放在工作台上就获得了正确位置，这种方法使用于大批量生产：方便，节省人力、工时。2、方案二是先钻工艺

22、孔，一是先铣平面，先采用钻时确实是为定位做好了准备，但是违背了加工顺序中先面后孔的原则，还有就是如过先钻空就会出现粗基准多次利用，所以放在前面不合适；3、方案二是粗，精加工在一起合并加工采用工序集中原则，方案一是粗、精加工分开进行加工采用工序分散原则，中间加人工时效这样可以消除粗加工时所造成的内应力，切削力，夹紧力、切削热等对加工精度影响，这样所需要的设备和工艺装备结构简单，调整容易操作简单，专用性强。虽然方案二这样会使夹具的数量及工件的安装次数增加而使成本提高，但是会给下来的加工带来不必要的误差，对于大量生产的零件来说会造成很大的损失。4、方案二是把钻各个螺纹孔放在了一起加工，方案一是把加工

23、螺纹孔分成好几个工序，这样可以都采用一面两孔的定位方式，实现基准统一，基准不变的原则，而且保持设计基准，工序基准，装配基准统一减少定位、装配等原因造成的误差，还能减少在一台机床上的装夹次数，方案一则采用组合机床实现了钻孔的专用化，这样对于大批量生产的工件来说工人加工的工序可以实现专一化从而提高生产率，提高精度。 第四节 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定一、 各个面加工余量尺寸的估算根据机械加工余量手册铸铁件机械加工余量表4-1可知铸件尺寸250400时，底面加工余量为4.5mm侧面加工余量也为4.5mm其加工余量等级为8级根据工艺的分析：其各个面加工余量精度都不是很高，其加工面的粗糙度R

24、a达到了6.33.2、所以查机械工艺师手册平面的加工方面适用范围表可知其加工方法可取粗铣精铣 既可粗铣面和侧面圆端铣4mm 留精余量0.5mm由于底面是个工序的地位基准有是设计基准，还是装配基准。所以根据机械加工工艺师手册平面的加工方法的适用范围，可知其方法可取粗铣精铣取底面的粗铣余量为4mm,精铣余量为0.5mm二、 各个孔的加工余量及工序尺寸的估算由于纵向孔的直径都在60200之间，表面加工余量的等级78之间，表面粗糙度植为12.53.2、铸造时又为通孔。所以加工余量为毛坯尺寸和零件尺寸之差，由于该孔都是与轴配合，精度要求比较高，所以根据机械加工工艺师手册孔的加工方法的适用范围采用精镗半精

25、镗查机械加工工艺手册铸铁件其余各个孔的加工方法采用钻床钻出后用丝锥攻出螺纹。三、 确定箱体毛坯铸件尺寸箱体长度262mm+4.5mm=266.5mm箱体宽度333mm+4.5mm=337.5mm箱体高度295mm+4.5mm=299.5mm箱体轴上孔的直径为 72mm箱体轴上孔的直径为 60mm箱体轴上孔的直径为 170mm查机械加工余量手册表1.1选择毛坯应考虑的因素可知批量大时，宜采用高精度与高生产绿的毛坯制造方法，查表13各类毛坯的特点及应用范围和该箱体的生产纲领和工艺要求选择金属模机械砂型公差等级为810（查表16）查表14铸件尺寸公差数值为2.2mm4.4mm取其公差值为2.2mm根

26、据以上尺寸的公差和加工余量来确定此箱体的毛坯图。第五节 确定切削用量及基本用时工序15：粗铣箱体底面、顶面开口端4mm，留精铣余量0.5mm工步1：粗铣底面4mm至于尺寸295.50.16mm,留半精铣余量0.5mm1、工序尺寸：长度310mm，宽330mm，高为295.50.16mm的箱体2、加工要求：以顶面为粗基准用铣刀加工箱体底面、其加工余量为4mm，表面粗糙度为6.33、选用铣床：查机械加工工艺手册表11-2铣床的型号与技术参数及工作台的尺寸选取X5042A立式升降台铣床 P输=11KW4、 选用刀具：根据刀具材料说明和加工工件要求生产纲领为大批量生产，粗加工大切削量大为提高刀具磨损，

27、采用硬度更大的硬质合金刀具；又根据铣削范围和基本方法表11-63机械工艺手册加工平面而说明采用端铣刀 Z=20查机械工艺手册21355、 铣刀形状：根据机械加工工艺手册可知加工铸铁时刀具角度为，6、 刀具寿命：查工艺手册由铣刀直径选T=420mm7、 选择切削用量：（1）、决定铣刀深度：由机械加工技术手册表11-91可知、其中ap=330mm故此工序一次起刀铣削完成则：ap=4mm（2）、决定进给量：根据机械加工工艺手册表11-92可知机床功率11KW可知af=0.250.38mm又由粗铣时选较大进给量可知af=0.38mm/z（3）、决定切削速度：根据机械加工工艺手册查表30-25由刀具耐久

28、度T=420和加工表面尺寸330mm和310mm选用v=40mm主轴转速： 按机床说明书见机械加工工艺师手册表113可知道机床分20级181400r/min选主轴转速为18r/min 如选87r/min速度损失太大。所以实际速度为： 由检验功率公式表（30-17）可知 8、 机床功率：查机械工艺师手册表11-3可知X5042A立式升降功率为11KW所以Pm,P输所以上述切削深度ap，进给量af切削速度符合要求9、 计算工时：查机械工艺师手册30-7切削时间公式可知：工序20：粗铣顶面开口端开口9mm，留精铣余量1mm1、 工序尺寸：长310mm 宽330mm 高2860.16mm2、 加工要求

29、： 以底面为精基准面定位用铣刀加工箱体顶面，加工余量9mm 表面粗糙度是12.56.3 3、 选用机床：采用立式升降台X5042A铣床4、 选用刀具：YG8硬质合金端铣刀 查机械工艺师手册表2135选用D=125mm Z=6mm5、 铣刀形状： 根据机械工艺师手册表10209可知o=00 0=120 r=900 s =-200 6、 刀具寿命：查工艺师手册表3012可知 T=180min7、 选择切削用量（1）决定切削深度：因为查表可知道ap范围212mm 所以此余量可以一次切削 ap=9mm (2)决定切削进给量：查机械工艺师手册表3026 af=0.18min/z(采用较大进给量) (3)

30、、决定切削速度：查机械工艺师手册表30-25 v=80m/min (采用较小切削速度)计算主轴转速n：由公式 按机床说明书见机械加工工艺师手册表113可知道机床分20级181400r/min选主轴转速为207r/min 所以实际速度为： 8、机床功率检验：由以上切削量检验功率因为PMP输所以说明上述所选切削深度ap进给量af切削速度v都符合要求9.计算工时： 工序25、粗铣右侧面凸圆端面、B-B向凸台、注油孔端面4mm、留精铣余量0.5mm工步、粗铣右侧面端面圆至3.5mm 留精铣余量0.5mm1. 工序尺寸：端面圆长3.5mm 2. 加工要求：以底面定位用铣刀铣削余量4mm，达到粗糙度12.

31、53. 选用机床：TX618式卧式铣镗床 P输=5.5KW4. 选用刀具：YG8硬质端铣刀、D=250（根据加工而选表（21-35）Z=12）5. 铣刀形状：0 =5，6. 刀具寿命：查工艺师手册表30-12 T=240mm7、选择切削用量（1）、决定切削速度ap由切削余量可知采用一次切削ap=4mm（2）、切削进给量：因为是粗铣采用较大进给量af=0.36mm/2（3）、切削速度：由于是粗铣采用较小速度 v=52mm/min计算主轴转速：按机床说明书见机械加工工艺师手册表113可知道机床分18级81000r/min选主轴转速为63r/min 所以实际速度为： 8、 检验机床功率 由以上切削量

32、检验功率 由公式：因为PmP输所以说明上述所选切削深度ap 进给量af 切削速度v 都符合要求9、 计算工时：工步、粗铣内壁BB向圆凸台面4mm 留精余量0.5mm1、 工序尺寸：5.5mm2、 加工要求：以底面定位选用铣刀切削余量4mm 达到精度12.56.33、 选用机床：采用TX618卧式铣镗床 P输=5.5kw4、 选用刀具：YG8硬质合金端铣刀 D=100mm Z=55、 铣刀形状：yo=5o kr=45o ao=0 s=5o6、 刀具寿命：机械工艺师手册表3012可知道 T=180min7、 切削用量 决定切削深度： 由于切削余量可知 ap=4mm 采用一次切削 决定切削进给量：

33、采用较大的进给量 af=0.16mm 决定切削速度： 因为粗铣采用较小的速度 v=64m/min8、 主轴转速：n=1000v/D=100064/100=203r/min按机床说明书见机械加工工艺师手册表113可知道机床分18级81000r/min选主轴转速为207r/min 所以实际速度为： 9、 检验机床功率：由以上切削量检验机床功率Pm=2.8105kpap0.9af0.74aezn=1.45kw 检验以上功率 因为pmp输 说明以上切削用量都符合要求10.计算工时tm=l切削长度/v=199/166=0.12min工步 粗铣注油孔端面4mm，留精余量0.5mm,至尺寸3.50.145m

34、m1、 工序尺寸：3.50.145mm2、 加工要求：以底面定位用铣刀切削余量4mm,Ra=12.56.33、选用机床：采用TX618卧式铣镗床 p输=5.5kw4、刀具寿命：查 机械工艺师手册表3012可知道 T=100min5、选用刀具：YG8硬质合金端铣刀 d=50mm z=4 查表21356、切削用量决定切削深度： 由于切削余量可知 ap=4mm 采用一次切削 决定切削进给量： 采用较大的进给量 af=0.25mm 决定切削速度： 因为粗铣采用较小的速度 v=64m/min计算主轴转速n由公式按机床说明书见机械加工工艺师手册表113可知道机床分18级81000r/min选主轴转速为20

35、7r/min 所以实际速度为： 7、机床功率检验：由以上切削量检验功率因为PMP输所以说明上述所选切削深度ap，进给量af，切削速度v都符合要求8、计算工时工序30：加工工艺孔8mm、钻四个底座孔17.8mm、锪沉头孔30mm工步：在底座上加工工艺孔7.8mm 1、加工要求：因为底座上的孔有方块槽在加上钻的孔深度太大，放上定位销是就成了长销限制了4个自由度再加上底面定位限制的自由度就会出现过定位现象，所以必须加工出工艺孔7.8mm深37mm作为定位孔。2、加工材料 QT45010 硬度190250HBS 铸件3、选择钻床 查 机械工艺师手册表91可选择Z3340摇臂钻床4、选择钻头 查 机械工

36、艺师手册表203选择硬质合金直柄麻花钻 ，钻头直径7.8mm.5、切削用量 切削进给量 查机械工艺师手册表2819 f=0.2mm/r 切削速度 查机械工艺师手册表2819 v=40m/min6、计算主轴转速 n=1000v/d=401000/7.5=1698r/min按机床说明书见机械加工工艺师手册表95可知道机床分16级252000r/min选主轴转速为1649r/min 所以实际速度为： 7、计算工时 min 工步：铰孔 8mm深37mm1、加工要求：由于是定位孔精度要求就必须高，所以必须用铰刀铰一下提高孔的精度H10H5，表面粗糙度达到Ra1.60.2 ,减少后面工艺定位误差.2、加工

37、材料 QT45010 、 硬度190250HBS 、 铸件3、选择钻床 查 机械工艺师手册表91可选择Z3340摇臂钻床4、选择钻头 查 机械工艺师手册表203选择硬质合金铰刀，直径7.8mm.5、切削用量 切削进给量 查机械工艺师手册表2819 f=0.2mm/r 切削速度 查机械工艺师手册表2819 v=10m/min6、计算主轴转速 n=1000v/d=101000/8=398r/min按机床说明书见机械加工工艺师手册表95可知道机床分16级252000r/min选主轴转速为376r/min 所以实际速度为： 7、计算工时 min 工步：钻底座四个孔17.5mm 1、加工要求 由于这4个

38、孔直径都小于40mm，所以没有直接铸造出来，必须用钻床钻出来。钻17.5mm深25mm 锪沉头孔30mm使平面表面粗糙度达到6.32、加工材料 QT45010 硬度190250HBS 铸件3、选择钻床 查 机械工艺师手册表91可选择Z3340摇臂钻床4、选择钻头 查 机械工艺师手册表203选择硬质合金直柄麻花钻，钻头直径17.5mm.5、切削用量 切削进给量 查机械工艺师手册表2819 f=0.5mm/r 切削速度 查机械工艺师手册表2819 v=45m/min6、计算主轴转速 n=1000v/d=451000/17.5=818r/min按机床说明书见机械加工工艺师手册表95可知道机床分16级

39、252000r/min选主轴转速为844r/min 所以实际速度为： 7、计算工时 min工步： 锪圆柱式沉头孔30mm根据有关资料介绍锪沉头孔进给量及切削约为钻孔时1/31/2，故： f=1/3f钻=1/30.5=0.167mm/r v=1/3v钻=1/34=15m/min主轴转速： n=1000v/d=100015/30=159r/min按机床说明书见机械加工工艺师手册表95可知道机床分16级252000r/min选主轴转速为142r/min 所以实际速度为： 切削工时： min工序 35：粗镗主轴各个轴孔，留半精镗余量1mm(直径)工步： 粗镗主轴上80mm的轴孔, 留半精镗余量1mm1

40、、 加工要求：粗镗主轴上80mm轴孔，以箱体的底面为定位基准，根据机械制造技术基础表5.8内孔表面加工方案及其经济精度可得到：粗镗时其加工经济精度可达到IT11IT13,表面粗糙度Ra为12.56.3。具体余量如下： 80-72=8mm 2Z=8mm 单边余量Z=4mm由以上精度查公差配合实用手册表23可以知道其孔加工的上下偏差为：72mm+7mm=mm（留1mm余量）2、选用机床：查机械工艺师手册表102卧式镗床型号及技术参数选用TX618卧式铣镗床 p输=5.5kw3、选用刀具：因为主轴上有阶梯孔，查机械工艺师手册选用900单刃镗刀即可，这种镗刀适合镗阶梯孔还能镗削圆柱端面。4、选择切削用

41、量 决定切削深度由切削余量可知道 ap=3.5mm （单边）查机械工艺师手册表2914可知道粗镗时ap=58mm，所以采用一次切削。决定切削进给量查机械工艺师手册表3026 工件是铸铁时，刀头是刀头时 af=1mm 因为粗镗所以采用较大进给量、决定切削速度查机械工艺师手册表30-26工件是铸铁时，刀头是刀头时 v=40m/min因为粗镗所以采用较小速度计算主轴转速159r/min按机床说明书见机械加工工艺师手册表113可知道机床分18级81000r/min选主轴转速为173r/min 所以实际速度为： 计算各孔加工工时=0.17min工步 粗镗主轴上的86轴孔, 留半精镗余量1mm1、 加工要求：粗镗主轴86个轴孔，以箱体的底面为定位基准，根据机械制造技术基础表5.8内孔表面加工方案及其经济精度可得到：粗镗时其加工经济精度可达到IT11IT13,表面粗糙度Ra为12.56.