毕业设计（论文）-典型零件的数控铣削加工.doc

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1、郑州信息科技职业学院毕业设计说明书专用纸郑 州 信 息 科 技 职 业 学 院毕业设计说明书题 目 典型零件的数控铣削加工系 别 机械电子工程系 专 业 机械制造 班 级 机械072 姓 名 学 号 指导教师 日 期 2009年 11月10日 前 言本次毕业设计是为了让我们更清楚地理解怎样确定零件的加工方案，为我们即将走上工作岗位的毕业生打基础，最后，让我们在数控机床上加工出该零件达到图纸要求。 数控技术的广泛应用给传统的制造业的生产方式，产品结构带来了深刻的变化。也给传统的机械，机电专业的人才带来新的机遇和挑战。 随着我国综合国力的进一步加强和加入世贸组织。我国经济全面与国际接轨，并逐步成为

2、全球制造中心，我国企业广泛应用现代化数控技术参与国际竞争。数控技术是制造实现自动化，集成化的基础，是提高产品质量，提高劳动生产率不可少的物资手段。 毕业设计让我们毕业生更好的熟悉典型零件的加工工艺，学会分析零件，并进行零件的加工，最终完成一个合格的零件，为走上工作岗位打下基础。目 录一、任务内容4二、任务技术要求4三、汇总相关专业知识点41.数控铣削加工特点 4 2.确定加工路线时应遵守以下原则53.尺寸精度的影响因素 54.形位精度的影响因素 55.薄壁零件铣削66.零件几何尺寸的处理方法 67.刀具半径补偿修调78.顺铣与逆铣的选择79.切削用量的确定810.精加工余量的确定 911.确定

3、刀具切入切出路线1012.任意角度倒角和倒圆1013.确定最短加工路线1114.合理选用切削液1315.机用虎钳的找正及安装 1316.试切对刀14四、典型零件加工工艺，程序编制及加工161设备及工具选用162零件图纸分析173零件的加工工艺分析174零件的装夹方案确定185零件加工所用刀具及切削用量选用186工件原点及零件几何要素确定197制定数控加工工艺卡片及刀具卡片198数控加工程序编制 209试切加工及注意事项 25结束语26致谢26参考文献27一、任务内容试在数控铣床上完成如图5-1所示工件的编程与加工（已知材料为45#钢，毛坯尺寸为7878200.03）。要求：零件的各加工技术要求

4、符合图纸要求。图1-1 零件图纸绘制零件图形二、任务技术要求技术要求如下：（1）以小批量生产条件编程；（2）不准用砂布及锉刀等修饰表面；（3）加工精度及表面质量符合图纸要求；注：（1）毛坯材料：45#钢,调质处理；（2）毛坯尺寸：7878200.03。三、汇总相关专业知识点1.数控铣削加工特点 对零件加工的适应性强、灵话性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件，如模具类、壳体类零件等。能加工普通机床无法加工或很难加工的零件，如用数学模型描述的复杂曲线类零件以及三维空间曲面类零件。能加工一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件。如可对零件进行钻、扩、镗、铰、攻螺纹、铣端面、挖槽等多道工序

5、的加工。加工精度高，加工质量稳定可靠。生产自动化程度高，生产效率高。从切削原理上讲，端铣和周铣都属于断续切削方式，不像车削那样连续切削，因此对刀具的要求较高，刀具应具有良好的抗冲击性、韧性和耐磨性。在干式切削状况下，还要求刀具具有良好的红硬性。2.确定加工路线时应遵守以下原则 确定加工路线应能保证零件的加工精度和表面粗糙度要求，并保证高的加工效率。 为提高生产效率，在确定加工路线时，应使加工路线最短，刀具空行程时间最少。 所确定的加工路线应当能够减少编程工作量，以及编程时数值计算的工作量。 在使用以上原则的时候，还应当考虑零件的加工余量，机床的加工能力等问题。3.尺寸精度的影响因素铣削加工过程

6、中产生尺寸精度降低的原因是多方面的，在实际加工过程中，造尺寸精度降低的原因见表1.1表1.1 数控铣尺寸精度降低原因分析影响因素序号产生原因工件装夹与校正1工件装夹不牢固，加工过程中产生松动与振动2工件校正不正确刀具及使用3刀具尺寸不正确或产生磨损4对刀不正确，工件的位置尺寸产生误差5刀具刚性差，刀具加工过程中产生振动加工6切削深度过大，导致刀具发生弹性变形，加工面呈锥形7刀具补偿参数设置不正确8精加工余量选择过大或过小9切削用量选择不当，导致切削力、切削热过大，从而产生热变形和内应力工艺系统10机床原理误差11机床几何误差12工件定位不正确或夹具与定位元件制造误差4.形位精度的影响因素零件的

7、形位精度有各加工表面与基准面的垂直度、平行度以及对称度等。在零件轮廓的加工过程中，造成形位精度降低的可能原因见表1.2。表1.2 数控铣形位精度降低原因分析影响因素序号产生原因工件装夹与校正刀具及使用1工件装夹不牢固，加工过程中产生松动与振动2夹紧力过大，产生弹性变形，切削完成后变形恢复3工件校正不正确，造成加工面与基准面不平行或不垂直刀具及使用4刀具刚性差，刀具加工过程中产生振动5对刀不正确，产生位置精度误差加工6切削深度过大，导致刀具发生弹性变形，加工面呈锥形7切削用量选择不当，导致切削力过大，而产生工件变形工艺系统8夹具装夹找正不正确(如本任务中钳口找正不正确)9机床几何误差10工件定位

8、不正确或夹具与定位元件制造误差 注：形位精度对配合精度有直接影响。5.薄壁零件铣削薄壁零件铣削时变形是多方面的。主要由于装夹工件时的夹紧力，切削工件时的切削力，工件阻碍刀具切削时产生的弹性变形和塑性变形，使切削区温度升高而产生热变形。提高薄壁件加工精度和效率的措施如下； 切削力的大小与切削用量密切相关。从金属切削原理中可以知道：背吃刀量以，进给量，切削速度是切削用量的三个要素。背吃刀量和进给量同时增大，切削力也增大，变形也大，对铣削薄壁零件极为不利。减少背吃刀量，增大进给量，切削力虽然有所下降，但工件表面残余面积增大，表面粗糙度值大，使强度不好的薄壁零件的内应力增加，同样也会导致零件的变形。6

9、.零件几何尺寸的处理方法数控加工程序是以准确的坐标点来编制的，零件图中各几何元素间的相互关系(如相切、相交、垂直和平行等)应明确，各种几何元素的条件要充分，应无引起矛盾的多余尺寸或者影响工序安排的封闭尺寸等。例如，如图1-2所示，由于零件轮廓各处尺寸公差带不同，那么，用同一把铣刀、同一个刀具半径补偿值编程加工时，就很难同时保证各处尺寸在尺寸公差范围内。这时要对其尺寸公差带进行调整，一般采取的方法是：在保证零件极限尺寸不变的前提下，在编程计算时，改变轮廓尺寸并移动公差带，如图1-2所示的括号内的尺寸，编程时按调整后的基本尺寸进行，这样，在精加工时用同一把刀，采用相同的刀补值，如工艺系统稳定又不存

10、在其他系统误差，则可以保证加工工件的实际尺寸分布中心与公差带中心重合，保证加工精度。图1-2 零件尺寸公差带的调整 图1-3 刀具半径补偿7.刀具半径补偿修调刀具半径补偿除方便编程外，还可灵活运用，实现利用同一程序进行粗、精加工，即：粗加工刀具半径补偿=刀具半径+精加工余量精加工刀具半径补偿=刀具半径+修正量刀具半径补偿如图1-3所示，刀具直径为20立铣刀，现零件粗加工后给精加工留余量单边1.0，则粗加工刀具半径补偿D01的值为： 粗加工后实测L尺寸为L+1.98，则精加工刀具半径补偿D11值应为： 则加工后工件实际L值为L-0.03。8.顺铣与逆铣的选择如图1-4所示，根据刀具的旋转方向和工

11、件的进给方向间的相互关系，数控铣削分为顺铣和逆铣两种。在刀具正转的情况下，刀具的切削速度方向与工件的移动方向相同，采用左刀补铣削为顺铣；刀具的切削速度方向与工件的移动方向相反，而采用右刀补铣削为逆铣。采用顺铣时，其切削力及切削变形小，但容易产生崩刃现象。因此，通常采用顺铣的加工方法进行精加工。而采用逆铣则可以提高加工效率，但由于逆铣切削力大，导致切削变形增加、刀具磨损加快。因此，通常在粗加工时采用逆铣的加工方法。图1-4 顺铣与逆铣9.切削用量的确定数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零

12、件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度；并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。(1)切削用量计算：已知：直径60，齿数4，取每齿吃刀量fz=0.06/r，f=40.06=0.24/r，设切削速度V=80/min 主轴转速n =1000V/D =100080/3.1460 =424rin进给量 F = fS =0.24424 =101.76/min(2)我们在取切削用量时，可以适当变化一些，要根据加工时的

13、实际情况来调整。当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，转速较高一点。刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。(3)钻削用量的选择。 钻头直径钻头直径由工艺尺寸确定。孔径不大时，可将孔一次钻出。工件孔径大于35 时，若仍一次钻出孔径，往往由于受机床刚度的限制，必须大大减小进给量。若两次钻出，可取大的进给量，既不降低生产效率，又提高了孔的加工精度。先钻后扩时，钻孔的钻头直径可取孔径的5070。进给量小直径钻头主要受钻头的刚性及强度限制，大直径钻头主要受机床进给机构强度及工艺系统刚性限制。在条件允许的情况下，应取较大的进给量，以降低加工成本，提高生

14、产效率。普通麻花钻钻削进给量可按以下经验公式估算选取=(0.010.02)式中，为孔的直径。直径小于35 的钻头，常用手动进给。加工条件不同时，其进给量可查阅切削用量手册。钻削速度钻削的背吃刀量(即钻头半径)、进给量及切削速度对钻头耐用度都会产生影响，但背吃刀量对钻头耐用度的影响与车削不同。当钻头直径增大时，尽管增大了切削力，但钻头体积也显著增加，因而使散热条件明显改善。实践证明，钻头直径增大时，切削温度有所下降。因此，钻头直径较大时，可选取较高的切削速度。一般情况下，钻削速度可参考表1.3选取。表1.3 普通高速钢钻头钻削速度参考值（mmin）工件材料低碳钢中、高碳钢合金钢铸铁铝合金铜合金钻

15、削速度253020251520202540702040目前有不少高性能材料制作的钻头，其切削速度宜取更高值，可由有关资料查取。 (4)铰削用量的选择。 铰刀直径。铰刀直径的基本尺寸等于孔的直径基本尺寸。铰刀直径的上下偏差应根据被加工孔的公差、铰孔时产生的扩张量或收缩量、铰刀的制造公差和磨损公差来决定。铰削余量。粗铰时，余量为0.20.6 ；精铰时，余量为0.050.2。一般情况下，孔的精度较高铰削余量越小。进给量在保证加工质量的前提下，值可取得大些。用硬质合金铰刀加工铸铁时，通常取=0.53r；加工钢时，可取=O.32 r。用高速钢铰刀铰孔时，通常取1r。铰削速度 铰削速度对孔的表面粗糙度Ra

16、值影响最大，一般采用低速铰削来提高铰孔质量。用高速钢铰刀铰削钢或铸铁孔时，铰削速度10mmin；用硬质合金铰刀铰削钢或铸铁孔时，铰削速度为820mmin。10.精加工余量的确定精加工余量的方法主要有经验估算法、查表修正法、分析计算法等几种。数控铣床上通常采用经验估算法或查表修正法确定精加工余量，其推荐值见表1.4(轮廓指单边余量，孔指双边余量)表1.4 精加工余量推荐值/mm加工方法刀具材料精加工余量加工方法刀具材料精加工余量轮廓铣削高速钢0.20.4铰孔高速钢0.10.2硬质合金0.30.6硬质合金0.20.3扩孔高速钢0.51.0镗孔高速钢0.10.5硬质合金1.02.0硬质合金0.31.

17、011.确定刀具切入切出路线 铣削零件轮廓时，为保证零件的加工精度与表面粗糙度要求，避免在切人切出处产生刀具的刻痕，设计刀具切人切出路线时应避免沿零件轮廓的法向切人切出。切人工件时沿切削起始点延伸线或切线方向逐渐切人工件，保证零件曲线的平滑过渡。同样，在切离工件时，也应避免在切削终点处直接抬刀，要沿着切削终点延伸线或切线方向逐渐切离工件。对于二维轮廓加工，如果内轮廓曲线不能外延时，可沿内轮廓曲线的法向进刀和退刀，进刀点和退刀点应尽量选择在内轮廓曲线两几何元素的交点处，如图1-5所示。对于型腔的粗铣加工，一般应先钻一个工艺孔至型腔底面(留一定精加工余量)，并扩孔，以便所使用的立铣刀能从工艺孔进刀

18、，进行型腔粗加工，如图1-6所示。型腔粗加工方式一般采用从中心向四周扩展。铣削内槽时除选择刀具圆角半径符合内槽的图纸要求外，为保证零件的表面粗糙度，同时又使进给路线短，可先用行切法切去中间部分余量，最后用环切法切一刀，既能使总的进给路线短，又能获得较好的表面粗糙度。此外，轮廓加工中应避免进给停顿，因为加工过程中的切削力会使工艺系统产生弹性变形并处于相对平衡状态，进给停顿时，切削力突然变小，会改变系统的平衡状态，刀具会在进给停顿处的零件轮廓上留下刀痕，影响零件的表面质量。 图1-5沿曲线法向进刀和退刀图 1-6 型腔粗加工方式12.任意角度倒角和倒圆 在任意两直线插补程序段之间、在直线和圆弧插补

19、或圆弧与直线插补程序段之间、在两圆弧插补程序段之间可以自动地插入倒角和倒圆。 指令格式为： G01 X_Y_，C_ ; 拐角倒角 G01 X_Y_，R_ ; 拐角圆弧过渡X、Y表示任意两直线、圆弧插补或圆弧与直线插补的交点坐标。C后的值表示倒角起点和终点距假想拐角交点的距离，假想拐角交点即未倒角前的拐角交点，如图1-6所示；R后的值表示圆角半径，如图1-7所示。 图1-6任意角度倒角 图1-7 任意角度倒圆上面的指令应加在直线插补G01或圆弧插补G02G03程序段的末尾。倒角和拐角圆弧过渡的程序段可连续地指定。 使用时需注意以下几点：(1)00组G代码(除了G04以外)、16组的G68不能与倒

20、角和拐角圆弧过渡位于同一程序段中，也不能用在连续形状的倒角和拐角圆弧过渡的程序段中；(2)在螺纹加工程序段中不能指定拐角圆弧过渡；(3)在坐标系变动(G92或G52G59)，或执行返回参考点(G28G30)之后的程序段中不能指定倒角或拐角圆弧过渡；(4)DNC操作不能使用任意角度倒角和拐角圆弧过渡。13.确定最短加工路线（1）确定走刀路线时，在满足零件加工质量的前提下应使走刀路线最短，不仅节省加工时间，减少刀具空行程时间，提高生产效率，也避免机床磨损消耗和生产成本。实现进给最短进给路线，除了依靠大量的实践经验外，还应善于分析，必要时辅以简单的计算。图1-8 钻孔是最短走刀路线设计如加工图1-8

21、(a)所示零件上的孔系。图1-8(b)所示的走刀路线为先加工完外圈孔后，再加工内圈孔。若改用图1-8(c)所示的走刀路线，减少空刀时间，则可节省定位时间近一倍，提高了加工效率。（2）确定Z向(轴向)进给路线刀具在Z向的进给路线分为快速移动进给路线和工作进给路线。刀具先从初始平面快速运动到距工件加工表面一定距离的R平面，然后按工作进给速度进行加工。图1-9(a)所示为加工单个孔时刀具的进给路线。对多孔而言，为减少刀具空行程进给时间，加工中间孔时，刀具不必退回到初始平面，只要退回到R平面上即可，其进给路线如图1-9(b)所示。图1-9 刀具Z向进给路线设计示例如图1-10所示，加工不通孔时，工作进

22、给距离为：图1-10 工作进给距离计算加工通孔时，工作进给距离为： 由于麻花钻的钻心角为118，所以：刀具切入、切出距离的经验数据见表1.5。表1.5 刀具切入、切出距离的经验数据(mm)表面状态加工方式已加工表面毛坯表面表面状态加工方式已加工表面毛坯表面钻孔2358铰孔3558扩孔3558铣孔35510镗孔5558攻螺纹51051014.合理选用切削液用高速钢刀具，粗加工时，以水溶液冷却，主要降低切削温度；精加工时，采用中、低加工，选用润滑性能好的极压切削油或高浓度的极压乳化液，主要改善已加工表面的质量和提高刀具使用寿命。硬质合金刀具，粗加工时，采用低浓度的乳化液或水溶液，必须连续地、充分地

23、浇注；精加工时采用的切削液与粗加工时基本相同，但应适当提高其润滑性能，在铣削过程中充分使用切削液不仅减小了切削力，刀具的耐用度得到提高，工件表面粗糙度值也降低了，同时工件不受切削热的影响而使其加工尺寸和几何精度发生变化，保证了零件的加工质量。15.机用虎钳的找正及安装为了使工件合理的固定安装，就必须先将夹具正确的安装并固定于机床的工作上，使平口虎钳的固定钳口面平行于机床的X轴并垂直于工作台，使平口虎钳的底面平行于工作台面，也就是保证机床的主轴垂直于机床工作台。（1）夹具（平口虎钳）的安装找正步骤如下图1-11图1-11机用虎钳的安装 检查虎钳底部的定位键是否紧固，定位键的定位面是否同一方向安装

24、；将机用虎钳安装在工作台中间的T形槽内，钳口位置居中，并且用手拉动机用虎钳底盘，使定位键向T形槽直槽一侧贴合； 用T形螺栓将机用虎钳压紧在铣床工作台面上。（2)机用虎钳的找正。先将平口虎钳用T型螺栓紧固于工作台上，松开机用虎钳上体与转盘底座的紧固螺母，将机用虎钳水平回转90，略紧固螺母。用百分表找正，将百分表固定在机床主轴上，使机用虎钳钳口与铣床X向进给方向平行。然后使用手轮移动工作台和主轴，使表的接触头靠上平口虎钳的固定钳口面。找正的方法如图1-12所示。找正时，注意防止百分表座与连接杆的松动，以免影响找正精度。进行找正的操作时，先将百分表测头与定钳口长度方向的中部接触，然后移动X向，根据显

25、示值误差微量调整回转角度，直至钳口与X向平行。移动铣床Z向，可以校核定钳口与工作台面的垂直度误差。图1-12百分表找正16.试切对刀(1)直接测量法1）X、Y轴测量（如图113所示）图114工件原点与机床原点的位置关系（X、Y视图）D 基准刀具直径；X 主轴中心的机械坐标值（工作台X向移动距离）；Y 主轴中心的机械坐标值（工作台Y向移动距离）；工件坐标系原点的机械坐标值为（Xw、Yw）Xw= X- D/2Yw= Y- D/22）Z轴测量（如图115所示）图116工件原点与机床原点的位置关系（X、Z视图）H 基准刀具长度；Z 主轴中心的机械坐标值（主轴Z向移动距离）；工件坐标系原点的机械坐标值为

26、（Zw）Zw= Z+H如果不计刀具长度则Zw= Z （一般常用）注：在计算中我们假设所有的坐标数值为正值。（2） 操作步骤例：工件毛坯：10010030 mm，刀具直径16，刀具长度90 mm。刀具偏移设置如图117、图118所示。图117 图118操作步骤如下：1）将工件正确固定于夹具上。2）在JOG方式下进行装刀。3）MDI方式下启动主轴。4）移动刀具，使刀具与工件X方向（左侧）基准面相切。5）沿Z向提刀，计算X方向工件原点的机械坐标值（-252 mm）。6）在位置偏移G54画面中 偏置设定内输入-252，按输入键。7）对Y轴与X轴操作方法相同。8）Y轴设定好以后，提刀使刀具端面与工件上表

27、面相切。9）在位置偏移G54（图1-19）画面中Z偏置内输入-200，按输入键。10）在MDI方式下，输入G54 G90，按循环启动键，使G54坐标值生效。11）手动将刀具移动到工件坐标系X0、Y0、Z0进行刀具检验。12）如不正确则重复操作411项。13）如果正确，则将刀具提高，并停止主轴。图119（FANUC 0i系统）刀具偏移设置四、典型零件加工工艺，程序编制及加工1.设备及工具选用机床：根据零件的加工需要，本则提高效率的原则来选择加工设备。夹具：根据零件的结构性，加工装夹需要，与其它零件配合加工来选择夹具。FANUC 0I-MB数控铣床平口虎钳刀具：在加工工件时，根据加工需要，尽可能选

28、择直径大的刀具或则不同类型的刀具，进行一次性加工来提高加工效率。钻中心麻花钻铰刀面铣刀粗铣刀具精铣刀具量具：在检测工件时，需要配合的零件采用配合方式来检测，不需要配合的部位，根据的零件的公差来，选择合理的测量工具。游标卡尺杠杆百分表深度尺外径千分尺标准检验棒Z向设定器2. 零件图纸分析该零件主要以内轮廓、槽加工为主，零件尺寸主要有直线、圆弧曲线、和直线与直线相交并倒圆角组成的轮廓，此外，该零件还有3个通孔。零件的形状尺寸公差要求有外形四方轮廓72 0 -0.03、内轮廓形状尺寸公差有310.03、310.04、40+0.04 0、16 0 -0.03、深5+0.03 0、平行度、零件的薄壁尺寸

29、公差为20.03，通孔3-10H8，内外轮廓侧面粗糙度为Ra1.6、底面粗糙度为Ra3.2，其余表面粗糙度为Ra3.6。零件的外形轮廓尺寸，主要靠修正刀具半径补偿值来保证，零件的加工深度要通过对刀的精确度或改变编程尺寸来保证。比如内轮廓深度5+0.03 0，在编写加工程序时应把加工深度设定为5.015，这样便于保证加工的深度要求。对于小孔的尺寸精度主要由刀具的规格大小来保证。3. 零件的加工工艺分析在加工工件时，加工顺序的安排直接影响到工件形位公差的要求，也会影响到加工的效率。为了满足工件的加工质量和加工效率，在安排工序时，要进行粗精加工，在进行粗加工时，根据零件的轮廓的要求，尽量选择直径较大

30、的刀具来加工，在进行加工时，为更好的保证加工质量，要更换粗加工所使用的刀具。也就是粗精加工分开进行，粗精加工要选用不同的刀具。另外，为了更好的保证孔的中心距的要求，在加工孔之前应选择中心钻进行孔的定位加工。根据图纸轮廓要求，综合考虑以上技术要求，首先选用A3中心钻钻中心定位孔，再用9.8麻花钻钻底孔，接下来用12立铣刀进行内、外轮廓的粗加工，加工内轮廓下刀时，以钻过的工艺孔为下刀点，然后选用10立铣刀进行外轮廓和内孔的精加工。最后用10铰刀来进行孔的精加工。4. 零件的装夹方案确定该零件的各表面已经加工过，在选择装夹方式时，应选择通用的机用虎钳来进行装夹（如图1-20所示），这样就可以即方便又

31、准确的装夹工件。工件定位时，主要以底面和固定钳口面为定位面，为了保证工件的基准面有效地与定位基准面贴合，在装夹工件时，用铜棒来轻敲工件表面，是基准面更好的贴合，以此来保证基准面更好的定位。 注意：在安装工件时，注意加工通孔的位置，以防止刀具撞上垫块。轻敲工件时，避免工件表面处出现伤痕。在安装工件时，应使工件高出钳口面尽量少一些，但必须保证满足工件的加工要求。一般取工件的（1/3）左右。工件准确固定位置以后，利用x向、y向、z向运动的单向运行或联动运行，控制刀具加工中进刀、退刀、轮廓逼近、孔成型等运动。在一次装夹中，完成零件所有的加工任务。避免二次装夹，不易保证零件的加工质量。图1-20 虎钳装

32、夹5. 零件加工所用刀具及切削用量选用对于高效率的金属切削机床加工来说，被加工材料、切削刀具、切削用量是三大要素。这些条件决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济的、有效的加工方式，要求必须合理地选择切削条件。刀具的选择选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容和工件材料等因素。数控加工不仅要求刀具的精度高、刚度好、耐用度高，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。在确定刀具的直径时，要根据加工零件的轮廓要素来选取，避免因刀具大小不合适，影响轮廓的加工质量。切削用量的选择切削用量主要包括主轴转速(切削速度)、进给量(进给速度)和背吃刀量。切削用量的大小直接影响机床性能、刀具磨损、加工质量和生产效率。数

33、控加工中选择切削用量时，就是在保证加工质量和刀具耐用度的前提下，充分发挥机床性能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。6. 工件原点及零件几何要素确定为使更好的满足加工要求，在选择坐标原点要求零件的设计基准与定位统一，而且便于编写加工程序，一般几何对称的图形，坐标原点建立在几何的对称中心位置。所以该零件的工件坐标原点的设定，应选择为该加工表面的几何中心点的位置（如图5-7所示）。对于不能直接得出轮廓的基点坐标，需要进行求解，可以采用计算机绘图求解、列方程求解、几何三角函数求解等。采用计算机绘图，操作方便，计算精度高，出错概率少。我们这里利用CAD绘图求出基点的坐标。根据图纸的有关尺几何

34、寸，结合有效的编程指令，采用倒角和坐标系旋转指令编写加工程序，只用求得两轮廓线得交点坐标即可编写程序，由于该零件图形对称，只求出一个基点的坐标表即可，通过沿伸轮廓可得出交点坐标a点和b点（如图1-21所示），通过绘图求得a点的坐标为（34，22.69），b点的坐标为（11.31，0）图1-21 坐标系设定及基点计算7. 制定数控加工工艺卡片及刀具卡片经过对零件的工艺分析及切削用量的选用，制定出数控加工工序卡见表1.6。表1.6数控加工工序卡学院实训中心数控加工工序卡零件名称零件图号零件材料45#钢工序号夹具名称夹具编号使用设备数控铣FANUC -XK714工步号加工内容程序号刀具名称刀具规格长

35、度补偿号长度补偿值半径补偿号半径补偿值主轴转速r/min进给速度/min切削深度加工余量13-10定位孔O0001中心钻A3H01实测12002023-10底孔O0002麻花钻9.8H02实测600303粗铣外形O0003立铣刀12H03实测D036.26008050.24粗铣四方槽O0004立铣刀12H03实测D036.26008050.25粗铣内轮廓40O0005立铣刀12H03实测D036.26008050.26精铣外形O0003立铣刀10H04实测D045.070060107精铣四方槽O0004立铣刀10H04实测D045.070060108精铣内轮廓40O0005立铣刀10H04实测

36、D045.0700601093-10孔O0006铰刀10H05实测15040编制审核批准第 页共 页在数控加工中，应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄刀具。选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。数控刀具卡见表1.7。表1.7数控刀具卡数控刀具卡零件名称零件图号材料45#钢序号刀具号刀 具加工内容刀具材料名称规格数量长度半径换刀方式1T01中心钻A31实测手动3-10中心孔硬质合金2T02麻花钻9.81实测手动3-10底孔高速钢3T03立铣刀121实测6手动粗铣

37、内外轮廓高速钢4T04立铣刀101实测5手动精铣内外轮廓高速钢5T05铰刀101实测手动3-10孔高速钢编制审核批准第 页共 页8. 数控加工程序编制根据图样特点，我们确定工件零点为坯料上表面的对称中心，并通过对刀设定零点偏置G54工件坐标系。在编写加工程序时，要求走刀路线要短，效率要高，要简化程序，有一定编程技巧。钻3-10定位孔（中心孔）加工程序程序说明O0001程序名G54G17G80G40G90G69G15初始状态G0Z100.M3S1200提刀到安全位置，启动主轴转速G68X0Y0R45坐标系旋转45度G99G81X-31.Y0.Z-6.R3.F20G81指令钻中心孔X0.钻第二个中

38、心孔G98 X31钻第三个中心孔G80取消钻孔循环指令G0Z200.G69提刀到安全位置,取消坐标系旋转功能M05主轴停止M30程序结束 钻3-10底孔（麻花钻）加工程序程序说明O0002程序名G54G17G80G40G90G69G15初始状态G0Z100.M3S600提刀到安全位置，启动主轴转速G68X0Y0R45坐标系旋转45度G99G81X-30.Y0.Z-23.R3.F30G81指令钻底孔X0.钻第二个底孔G98 X31钻第三个底孔G80取消钻孔循环指令G0Z200. G69提刀到安全位置,取消坐标系旋转功能M05主轴停止M30程序结束 外轮廓铣削（粗加工）加工程序程序说明O0003程

39、序名G54G17G80G40G90G69G15初始状态G0Z100.M3S600提刀到安全位置，启动主轴转速X-46Y-46确定下到位置Z2快速接近工件G01Z0F80进给到工件表面M98P0033L2调用子程序O0033两次G0Z100提刀到安全位置M05主轴停止M30程序结束O0033子程序名G91G01Z-5增量进给下刀5G90G41X-39D3建立刀具左补偿Y39直线进给X39直线进给Y-39直线进给X-46直线进给G40Y-46取消刀具补偿M99返回主程序注：精加工程序参考该程序。粗铣四方槽（粗加工）加工程序程序说明O0004程序名G54G17G80G40G90G69G15初始状态G

40、0Z100.M3S600提刀到安全位置，启动主轴转速X0Y0确定下到位置Z2快速接近工件G01Z-5F80进给下刀X5直线进给Y5直线进给X-5直线进给Y-5直线进给X5直线进给Y0直线进给X15直线进给Y15直线进给X-15直线进给Y-15直线进给X15直线进给Y0直线进给X25直线进给Y25直线进给X-25直线进给Y-25直线进给X25直线进给Y0直线进给G41Y-9D3建立刀具左补偿G3X34Y0R9圆弧切入Y34,R6直线进给，倒圆角X-34,R6直线进给，倒圆角Y-34,R6直线进给，倒圆角X34,R6直线进给，倒圆角Y0直线进给G3X25Y9R9圆弧切出G01G40Y0取消刀具补偿G0Z200.提刀到安全位置M05主轴停止M30程序结束注：精加工程序参考该程序。粗铣内轮廓40