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1、镇 江 高 专ZHENJIANG COLLEGE 毕 业 设 计 (论 文) 圆柱盒注射模设计The Columns Box Injection Mould Design系 名： 机械工程系 专业班级： 模具D09 学生姓名： 学 号： 指导教师姓名： 指导教师职称： 副教授 二一一 年 十二 月目 录摘要-3引言-4 第一章 概述-41.1 概述-41.2 国外发展情况-41.3 国内发展情况-5第二章 模具结构设计- 72.1塑件产品的工艺性分析-72.2型腔的设计-82.3塑件表面质量分析-92.4浇注系统的设计-102.5选用模架-122.6推出机构的设计-142.7冷却系统的设计-1
2、52.8 排气系统的设计-15结论- 17致谢-18参考文献- 19摘要: 通过这次毕业设计，在机械制图、模具设计与计算、工程软件的应用、英文翻译、独立工作能力等方面应获得作为一个工程师的初步训练（机械制图符合国家标准、设计合理、计算正确、能熟练使用二维三维机械CAD/CAM软件、能独立完成专业英文资料的翻译、具有一定的独立工作能力），能达到专业培养目标的要求。进一步加深注塑模具设计知识的认识，掌握塑料模具设计的方法和步骤，具备塑料模具设计的基本技能和运用标准、规范、手册、图册等有关技术资料的能力。了解塑料注射模具行业在国内外发展状况。在学习了课本知识的基础上达到理论与实际相结合的升华，提高自
3、己的独立动手能力。Cap injection moldAbstract Summary of the graduation project mainly focuses on the lid of the plastic mold design, plastic parts through the process of analysis and comparison to finalize a two-mode injection mold. From the product structure processing, concrete mold structure to the castin
4、g mold system, mold forming part structure, the top out of the system, cooling system, the choice of injection molding machine and check the parameters, there are detailed design, together with the simple preparation of the mold processing. Through the entire design process that can be achieved in t
5、he mold plastic parts required for this processing technology. According to the design of the main tasks of the topics covered injection mold design. Is designed to produce an injection mold plastic parts cover products to increase production automation. The specific structure for the lid of the mol
6、d is two-point gate injection mold parting line. As the plastic parts can not be inclined guide column, solid structure with activity inserts form. The advantages of streamlined bodies to reduce the mold shape, greatly reducing manufacturing costs of the mold. Through mold design that covers the mol
7、d to achieve the quality and processing technology requirements. Key words: injection mold plastic lid 引言 在完成大学二年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、模具设计等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老
8、师的协助下和在工厂师傅的讲解下，在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，将充分利用和查阅各种资料，尽最大努力搞好本次毕业设计。第一章 概述1.1 概述注射成型也称为注射模塑或注塑，是热塑性塑料的一种重要成型方法。迄今为止，有超过1/3的塑料原材料，是通过注射成型工业加工的，除氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可以采用此成型方法。它的特点是生产周期短、生产效率高、易自动化，因此广泛应用于塑料制品的生产。随着科技的发展，新型的注射成型方法是在注入塑料熔体后，立即向制件内部充入惰性气体进行保压的气体辅助成型方法，它能够生产壁厚和壁厚不均匀的注射制件。同时能够获得优良的外观和优异的性能，且还能够减轻制
9、件的重量，节约材料。因此，注射成型模具设计制造成为当今社会模具发展的热点,己发展成为热塑性塑料最主要的成型加工方法。1.2 国外发展情况当今世界注射模具的基本格局是以日、美及欧洲各工业化国家作为世界模具技术的领头羊，占据了世界注射模具市场的半壁江山，他们拥有现代的设计方法和先进的模具制造设备，特别是近几年来这些国家把CAD/CAM/CAE系统作为模具工业发展的臂翼，其发展的趋势如日中天。在注塑模具设计工业中，国外先进国家（日本、德国、美国等）从20世纪80年代中期已广泛使用计算机对塑料模进行辅助设计（CAD），辅助制造（CAM），并对模具设计的各个环节进行定量计算机和数值分析（CAE），已由经
10、验数据逐步过渡到计算机设计，对模具浇注系统和型腔的熔料流动行为以及温度调节系统的热量分布都采用了微机辅助设计5。注塑制品已呈现自动化生产，对注塑成型机可以进行远距离操作或无人操作，成型机可以根据生产监测信号实时调整成型工艺条件，从而能从根本上保证塑料制品的成型质量不发生问题。目前，塑料成型技术正朝向精密化、微型化和超大型化方向发展。精密注射成型可将成型制件的尺寸公差控制在101微米之内，其制件主要用于电子、仪器仪表等工业。在成型微型制件方面，德国已研制出了注射量只有0.1g的微型注射机，可以生产0.05g左右的微型塑料制件（如手表轴等）。超大型注射机的使用可以成型超大型塑料制件，目前，法国已拥
11、有注射量为100kg和96kg的超大型注射机。1.3 国内发展情况80年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为13%，1999年我国模具工业产值为245亿，至2002年我国模具总产值约为360亿元，其中塑料模约30%左右。现在，我国的模具总产值近500亿元。在未来的模具市场中，塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5Kg大容量洗衣机全套塑料模具、海尔集团生产的洗碗机模具以及汽车保险杠和整体仪表板
12、等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。在制造技术方面，CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统，如美国EDS的UG、美国Parametric Technology公司的Pro/Engineer、美国CV公司的CADS5、英国Deltacam公司的DOCT5、日本HZS公司的CRADE、以色列公司的Cimatron及澳大利亚Moldflow公司的Moldflow Plas
13、tics Advisers塑料产品及模具设计的CAD整合方案、Moldflow Part Insight专业模流分析软件、Moldflow Mold Xpert运用于注塑机及控制器的计算机辅助分析专家系统等等。近年来，我国自主开发的塑料模CAD/CAM系统有了很大发展，主要有北航华正软件工程研究所开发的CAXA系统、华中理工大学开发的注塑模HSC5.0系统及CAE软件等，这些软件具有适应国内模具的具体情况、能在微机上应用且价格低等特点，为进一步普及模具CAD/CAM技术创造了良好条件。虽然我国塑料模具在数量、质量、技术等方面有了很大进步，但与国民经济发展的需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一
14、些大型、复杂、长寿命的高档塑料模具每年仍需大量进口。在总量供不应求的同时，一些低档塑料模具却供过于求，市场竞争激烈，造成极低的利润率。2003年，我国塑料模具总产值约176亿元，其中出口约2亿美元，约合16.6亿元人民币。根据海关统计资料，2003年我国共进口塑料模具约6.5亿美元，约合54亿元人民币。由此可以得出，2003年我国塑料模具总需求约为213.4亿元人民币，国产模具总供给约为159.4亿元人民币,市场满足率为74.7%。在进口的塑料模具中，主要是为汽车配套的各种装饰件模具、为家电配套的各种塑壳模具、为通信及办公设备配套的各种注塑模具、为建材配套的挤塑模具以及为电子工业配套的塑封模具
15、等。出口的塑料模具以中低档产品居多。由于我国塑料模具价格较低，在国际市场中有较强的竞争力，所以进一步扩大出口的前景很好，2003年出口比2002年增长33.3%就是一个很好的证明。因此，从市场情况来看，塑料模具生产企业应重点发展那些目前需进口的技术含量高的大型、精密、长寿命模具，并大力开发国际市场。随着我国塑料工业的快速发展，特别是工程塑料的高速发展，可以预计，我国塑料模具的发展速度仍将继续高于模具工业的整体发展速度，近年内年增长率将保持15%以上的水平。 第二章 模具结构设计2.1 塑件产品的工艺性分析2.1.1 产品如下图所示。 11 如图11所示塑料制件，材料为ABS，收缩率0.3%0.
16、8%，点画线所示区域为制品在使用时可见部位。生产批量：20 万件2.1.2 工艺性分析2.1.2.1该塑件尺寸较小，材料为ABS一般精度等级，采用4级，为降低成型费用，采用一模四腔，并不对制品进行后加工。2.1.2.2为满足制品高光亮的要求与提高成型效率采用侧浇口。2.2 型腔的设计2.2.1 确定型腔数目一次注射只能产生一件塑料产品的模具称为单型腔模具。如果一副模具一次注射能产生2件或2件以上的塑料产品，则这样的模具称为多型腔模具。与多型腔模具相比，单型腔模具具有塑料制件的形状和尺寸一致性好，成型工艺条件容易控制，模具结构简单紧凑，模具制造成本低，制造周期短等点。但是在大批量生产过程中，多型
17、腔模具应是更为合适的形式，它可以提高生产效率，降低塑件的整体成本。根据塑件的生产批量及尺寸精度要求，采用多型腔模，即一模4腔。按照图11塑件图所示尺寸近似计算单件塑件体积VS=3.14（20）2-23.14（18）2-2163.14（10）2-23.1482-143.1462= 11.0528mm34件 11.05284=44.2112 mm3 查书模具设计指导表61塑料ABS的密度为1.021.05g/cm3（注射级密度为1.05g/cm3）单件塑件质量 ms = 11.05281.05=11.61g2.2.2 型腔型心工作部位尺寸的确定查书模具设计指导表64ABS塑料的收缩率0.3%0.8
18、%。平均收缩率 S=( 0.3%+0.8%)/2=0.55% 型腔工作部位尺寸： 型腔径向尺寸 (Lm) 0+= (1+s)Ls-(0.50.75) 0+ = (1+0.55%)2.12-0.50.12 0+ = 2.130+0。04 mm (Lm) 0+= (1+s)Ls-(0.50.75) 0+ = (1+0.55%)40.28-0.50.28 0+ = 40.36+0。9mm 型腔深度向尺寸 (Hm)0+= (1+s)Hs- X 0+ = (1+0.55%)3.88-0.5X0.12 0+ = 3.840+0.04mm (Hm)0+= (1+s)Hs- X 0+ = (1+0.55%)1
19、9.78-0.5X0.22 0+ =19.770+0.074mm型芯径向尺寸 (lm) 0-= (1+s)ls+(0.50.75) 0- = (1+0.55%)11.82+0.5X0.18 0- = 11.97-00.06mm(lm) 0-= (1+s)ls+(0.50.75) 0- = (1+0.55%)35.74+0.5X0.26 0- = 36.060-0.08mm (lm) 0-= (1+s)ls+(0.50.75) 0-= (1+0.55%)15.8+0.5X0.2 0- = 15.980-0.06mm 型芯高度尺寸 （hm）0-= (1+0.55%)16.2+(0.50.75) 0
20、- (1+0.55%)16.2+0.5X0.2 0- =16.380-0.06mm （hm）0- = (1+0.55%)2.12+(0.50.75) 0- =2.200-0.04mm （hm）0-= (1+0.55%)14.18+(0.50.75) 0- = 14.350-0.06mm 式中 Ls塑件外型径向基本尺寸的最大尺寸（mm） ls 塑件内型径向基本尺寸的最小尺寸（mm） Hs塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸（mm） hs 塑件内型深度基本尺寸的最小尺寸（mm） X 修正系数，取0.50.75 塑件公差（mm）z模具制造公差，取（1/31/4）通常，制品中1mm和小于1mm并带有大于0.
21、05mm公差的部位以及2mm和小于2mm带有大于0.1mm公差的部位不需要进行收缩率得计算。2.3塑件表面质量分析：该塑件要求外表面没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra0.4m。而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。2.4浇注系统的设计： 图a大端为分型面 图b小端为分型面2.4.1浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。普通浇注系统一般由主流道，分流道，浇口，冷料穴等四部分组成。设计时一般遵循以下原则1）了解塑件的成型性能2）尽量避免或减少产生熔接痕 3）有利于型腔中气体排出4）防止型芯变形和镶件的位移5）尽量采用较短的流程充满型腔2.4.2 确定浇口形式 浇口亦称进料口，是连接分流道
22、与型腔的熔体通道。浇口的设计与位置的选择恰当与否，直接关系到塑件能否完好，高质量的注射成型。 浇口按结构形式和特点，常用的浇口分为以下几种形式 直接浇口 ，中心浇口，侧浇口，环形浇口，轮辐式浇口，爪式浇口，点浇口，潜伏浇口等等。确定浇口的位置 选择浇口位置时需要根据塑件的结构与工艺特征和成型的质量要求，并分析塑料原材料的工艺特性与塑料熔体在模内的流动状态，成型的工艺条件，综合进行考虑。一般遵循以下原则尽量缩短流动距离避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷浇口应开设在塑件壁厚处考虑分子定向的影响减少熔接痕提高熔接强度根据 以上原则 采用侧.浇口位置其中浇口套采用T10A钢制造，热处理淬火硬度5357HR
23、C2.4.3确定分型面位置 分型面是决定模具结构形式的一个重要因素，它与模具的整体结构，浇注系统的设计，塑件的脱模和模具的制造工艺有关，由于分型面受到塑件在模具中的成型位置，浇注系统设计，塑件结构工艺性及尺寸精度,塑件得推出，排气等多种因素的影响，因此应遵循以下几项基本原则。分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处分型面应选择有利于塑件的顺利脱模分型面应选择应保证塑件得精度要求分型面应选择应满足塑件得外观质量要求分型面应选择要便于模具的加工制造分型面应选择应有利于排气2.4.4 冷料穴 冷料穴是用来储存注塑间隔时期内由于喷嘴端部温度低,而构成所谓冷料渣,以及用它拉出凝固在浇口内的塑料。2.4.5 浇
24、道 浇道是熔料从浇口注入型腔前的过渡部位,其作用是通过流道截面及方向变化是熔料平稳的转换流向注入型腔。浇道的形状及尺寸应满足在相等截面积时其周长为最小的要求,从而可减少熔料散热面积和摩擦阻力。2.4.6 进料口 进料口是浇道和型腔之间最短的一段距离,能够增加和控制塑料进入型腔的流速并封闭装填在型腔内的塑料.本套模具选择限制进料口.限制进料口是指浇道和型腔之间采用一段距离很短,截面很小的进料口相连接,如图所示,当熔融塑料经过狭长的进料口时,流速增高,并因摩擦使料温也增高,有利于填充型腔当型腔充满后由于模具散发热量,熔料逐渐冷却,塑料由接触模具部分开始渐渐向中心层固化,而进料口比型腔部分要薄,因此
25、首先固化封闭,注塑压力就不能继续传递到型腔里面取了,型腔内的熔料即可在无应力作用下自由收缩固化成形,应此塑件内残余应力小,可减少弊病.2.5 选用模架模架是设计，制造塑料注射模的基础部件。在模具设计时应根据塑件图样及技术要求，分析，计算，确定塑件形状类型，尺寸范围壁厚孔型及孔位，尺寸精度及表面性能要求以及材料性能要求等，以制定塑件成型工艺，确定进料口位置，塑件质量以及每模塑件数，并选定注射机的型号及规格。查书模具设计指导表 1） 型腔侧壁厚S=25mm2） 初选注射机2.5.1注射量：该塑件单件重 ms = 11.05281.05=11.61g 浇注系统体积 11.0528mm3粗算浇注系统总
26、重 mj=0.26g聚苯乙烯的密度为1.054g/cm3，ABS密度为1.021.05g/cm3式中V机额定注射量（cm3） V塑件塑件与浇注系统凝料体积和（cm3）满足注射量VJ大于或等于V塑件/0.80或满足额定注射量M机M塑件2/(1*0.8)2，5.2 注射压力： P注P成型查表得: 聚丙烯的成型时的注射压力 P成型=8090 Mpa2.5.3锁模力 ： P锁模力PF式中 p塑料成型时型腔压力，ABS塑料的型腔压力p=30MPa;F浇注系统和塑件在分型面上的投影面积和（mm2） F=1032.4mm2PF=30 X 1032.4=30.97KN根据以上分析，计算。查书模具设计指导表62
27、4初选注射机型号为： G45-S200/400注射机G45-S200/400有关技术参数如下： 最大开合模行程S 260 模具最大厚度 406 模具最小厚度 165 喷嘴孔圆弧半径 18mm 喷嘴孔直径 4 动定模板尺寸 532mm637 拉杆空间 2903682.5.4选标准模架 根据以上分析，计算以及型腔尺寸及位置尺寸可确定模架得结构形式和规格 查书模具设计指导表7-1,73选用：A120020027Z2 GB/T 12556.11990定模板厚度40动模板厚度16垫块厚度50模具厚度158模具外形尺寸2002002052.5.5 注塑机的校核注射机是生产塑料制件的主要设备，近年来成型热固
28、性塑料塑件中也得到了应用。按其外形注射机尺寸可分为立式，卧式，和角式三种，应用最多的是卧式注射机。2.5.5.1注射量，锁模力，注射压力，模具厚度的校核 由于在初选注射机和选用标准模架时是根据以上四个参数及计算壁厚等因素选用的，所以注射量，锁模力，注射压力，模具厚度不必进行校核，以符合注射机要求。2.5.52开模行程的校核 注射机最大开模行程S S 2h件+h浇+（510）式中 h件 塑件制品高度(mm) h浇 浇注系统高度(mm)S=110115,故满足要求.2.5.5.3模具在注射机上的安装 从标准模架外形尺寸看小于注射机拉杆空间，并采用压板固定模具，所以所选注射机规格满足要求。2.6推出
29、机构注射成型后的塑料制件及浇注系统的凝料从模具中脱出的机构称为推出机构。推出机构的动作通常是由安装在注射机上的顶杆或液压缸完成的。推出机构一般由推出，复位，推件力的计算和导向三大部分组成。推出机构按其推出的动作的动力来源可分为手动推出机构，机动推出机构和液压与气动推出机构。推出机构按照模具的结构特征可分为一次推出机构，定模推出机构，二次推出机构，带螺纹的推出机构等。2.6.1推件力的计算 A=4500 mm2 推件力 Ft=AP（cos-sin）+qA1=15.24kN 式中 A 塑积（mm2）件包络型芯的面 p塑件对型芯单位面积上的抱紧力，p取0.81071.2107Pa a脱模斜度 q大气
30、压力0.09Pa 塑件对刚得摩擦系数，约为0.10.3 A1制件垂直于脱模方向的投影面积（mm2） 2.6.2确定顶出方式及顶杆位置 根据制品结构特点，采用推件板和拉料杆推出 2.7 冷却系统的设计在注塑成形过程中，开始注塑时模具是冷的,由于注入型腔内的塑料温度的影响，模具温度逐渐升高。根据注塑的成形材料不同，模具温度也不同。由于成形时要求模具具有一定的温度，若温度过高会影响塑件质量，产生缩孔，变形等缺陷。模具设置冷却装置的目的，一是防止塑件脱模变形；二是缩短成形周期；三是使塑料冷凝较低的结晶度，以得到柔软性，翘曲性，伸长率较好的塑料。冷却形式一般在型腔型心等部位合理的设置通水冷却水路，并通过
31、调节冷却水流量及流速来控制模具温度。由于制品平均壁厚为3mm，制品尺寸又较小，确定水孔直径为20mm。由于冷却水道的位置，结构形式，孔径，表面状态，水的流速，模具材料等很多因素都会影响模具的热量向冷却水传递，精确计算比较困难。实际生产中，通常都是根据模具的结构确定冷却水道，通过调节水温，水速来满足要求。2.8 排气系统的设计当塑件熔体充填模具型腔时，必须将浇注系统和型腔内的空气以及塑料在成型过程中产生的低分子挥发气体顺利排出模外。如果型腔内因各种原因产生的气体不能被排除干净，塑件上就会形成气泡，产生熔接不牢，表面轮廓不清及充填不满等成型缺陷，另外气体的存在还会产生反压力而降低冲模速度，因此设计
32、模具时必须考虑型腔的排气问题。注射模通常以如下三种方式排气。2.8.1利用配合间隙排气 对于简单型腔的小模具，可以利用推杆，活动型芯。活动镶件以及双支点固定的型芯端部与模板的配合间隙排气。2.8.2在分型面上开设排气槽 分型面上开设排气槽是注射模的主要排气形式2.8.3利用排气塞排气 由于制品的尺寸较小,利用分型面和推杆推管的配合间隙排气即可。结 论经过将近五个月的努力，终于完成了从塑件样品的分析到论文的结束的毕业设计任务，从整个过程看：我认为塑料模具设计开始最重要的是对塑件产品结构分析和工艺分析，只有把塑件分析正确了,才能设计出正确的模具来从而制造出合格的塑件。分析塑件首先是塑件形状然后分析
33、其工艺，最后进行模具结构的设计，模具结构设计时要从结构零件，成型零件，浇注系统，导向机构，推出机构，冷却系统和排气系统几方面入手，要做到先总体规划，然后每一部分的设计，最后再将部分统一起来，从而来检查结构的合理性，最后绘制零件图和装配图。装配图完成后应按塑件，模具结构，成型设备图纸质量，配合尺寸，零件的可加工性进行自我校核和指导老师审核。经过这段时间的查资料和实习体会，我本人认为设计模具应该注意的就是型腔型芯的设计，因为它是塑件的反映，它设计的好坏或者说模具设计的成功与否直接关系到塑件。型腔型芯的设计主要考虑材料的收缩率和拔模斜度，所以这是模具设计优先考虑的。再整个模具设计中，我认为最重要的是
34、对模具的所有知识非常熟悉，对目的结构非常了解，模具设计和模具实际装配经验非常的足，我想这是最重要的。只有这样才能设计出非常好的模具来，而再模具设计中，模具本身的许多结构又是标准化的，不需要模具人员自己设计，还有许多是由模具设计人员的设计经验考虑有时理论的更合理和满足要求，以模具设计需要设计人员更长时间的磨练才能符合设计更好模具的要求。以上是我设计这套模具的拙见，希望以后能够向老师们请教更多关于模具方面的知识，请教更多现代模具设计的理念，使自己能够再这方面更好的发展。这次的设计存在许多缺点,但是我相信，通过这次的实践，能使我在以后的设计中避免很多不必要的工作，有能力设计出结构更紧凑，更稳定精确的
35、模具。 致 谢 大学生活转眼即将结束,在将要完成专科毕业论文的时刻，不禁感慨万千。回首三年来所经过的学习历程，是各位尊敬的前辈、老师、同学和朋友们的亲切关怀、精心呵护和悉心照料下度过的。在此，我要对所有关心、爱护和帮助过我的人的表示感激。本次毕业设计是在蔡杰民老师的精心指导下完成的。蔡老师各方面都严格要求我们，在毕业设计的过程中蔡老师给予了非常具体和十分有效的关怀、指导和帮助。为此，我谨向尊敬的老师致以崇高的敬意和诚挚的谢意。另外，也要感谢车间师傅对我的关心，以及对我毕业设计提出的建议和意见，使其更加完善、实用。在这里，我也要向三年来一直关心和支持我学习的领导，同学和朋友们表示衷心的感谢。再一
36、次向曾经培养、教育、关心和帮助过我的前辈、老师和朋友们致以深深的谢意。参考文献:1.屈华昌 塑料成型工艺与模具设计 北京 机械工业出版社, 1995 2.黄毅宏 模具制造工艺学 北京 机械工业出版社, 1996 3.冯炳尧 实用模具设计与制造简明手册 上海 上海科技出版社, 19854陆 宁 实用注塑模具手册 北京 中国轻工业出版社, 19975史铁梁 模具设计指导 北京 机械工业出版社, 20036张承琦 塑料成型工艺学 北京 中国轻工业出版社, 19837卜建新 塑料模具设计 北京 中国轻工业出版社, 19998曹宏深 塑料成型工艺与模具设计 北京 中国工业出版社, 19939李学峰 塑料模具设计与制造 北京 机械工业出版社, 200110.王 旭 塑料模结构图册 北京 机械工业出版社, 199418