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1、绪论随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。高产、塑压、压铸、模锻等无切削加工,已成为关键工艺和重要发展趋势,要使这些工艺在现代化企业生产中普遍地有效使用和推广。除了具有各种专用的压力加工机床外,还必须具有相应的模具,而结构先进合理的模具,不但能直接提高冲压工件的质量和数量,而且往往能促进新结构压力加工机床的产生,或者对原有机床的改进、改造更有利。冲模是实现冲压生产的基本条件。在冲模的设计制造上,为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，与此相
2、比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效、精密、数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具CAD/CAM技术也在卸料，并在冲孔时起压件作用，定位精度比较高，冲孔质量好，适迅速发展。在新技术不断涌现，技术更新越来越快的背景下，提高模具的设计、制造技术水平对于机电产品质量的提高越显得重大意义。本次模具结构采用弹性用于大尺寸工件的小孔冲压生产。至于制造该模具所涉及到的工序和工艺过程将在以下各章节中详细说明。第1章 冲压模具设计及计算1.1 设计题目落料冲孔复合模具设计1.2 零件结构1.2.1零件名称油封垫片1.2.2冲压零件数据及图样 材料：Q235 厚度：1.0mm 大批量生产制作件样如下：
3、图1.1 零件图1.3 零件的工艺性分析本次设计的冲裁件为上图所示，冲裁落料为外轮廓和中心的圆孔，在冲裁时可一次成型。1.材料:该冲裁件的材料Q235是普通碳素结构钢，具有较好的可冲压性能。2.零件结构:该冲裁件结构较为简单，比较适合冲裁。3.尺寸精度:零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸。1.4 冲压工艺方案的确定1.4.1冲压工序性质的确定：落料冲孔1.4.2冲压方案的确定：方案一：先冲孔，后落料。单工序模生产。 方案二：冲孔落料复合冲压。复合模生产。 方案三：冲孔落料级进冲压。级进模生产。分析各工序有： 方案一模具结构简单，制造周期短，制造简单，但需要两副模具，成本高而生产效率低，冲压
4、精度低，难以满足大批量生产的要求。 方案二制造精度和生产效率较高，适用于大量生产。 方案三只需要一套模具，提高了生产率，有利于实现生产的自动化，模具轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，但是模具使用寿命长，有利于大批量生产。通过对上述三种方案的综合比较，选用方案二为该工件的冲压生产方案。1.5 主要工艺计算1.5.1排样设计1.5.1.1搭边值确定：排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。搭边的作用一是补偿定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件；二是增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率；同时，搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提高模具寿命。搭边值对冲裁
5、过程及冲裁件质量有很大的影响，因此一定要合理确定搭边数值。搭边过大，材料利用率低；搭边过小时，搭边的强度和刚度不够，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲裁件毛刺，有时甚至搭边拉入模具间隙，造成冲裁力不均，损坏模具刃口。根据生产的统计，正常搭边比无搭边冲裁时的模具寿命高50以上。影响搭边值的因素:（1）材料的力学性能 硬材料的搭边值可小一些；软材料、脆材料的搭边值要大（2）材料厚度 材料越厚，搭边值也越大。（3）冲裁件的形状与尺寸 零件外形越复杂，圆角半径越小，搭边值取大些。（4）送料及挡料方式 用手工送料，有侧压装置的搭边值可以小一些；用侧刃定距比用挡料销定距的搭边小一些。（5）卸料方式 弹性
6、卸料比刚性卸料的搭边小一些。1.5.1.2排样方式表1.1搭边a和b数值材料厚度t原件及r2t的圆角工件间a侧面b0.25以下1.82.00.25-0.51.21.50.5-0.81.01.20.8-1.20.81.01.2-1.61.01.21.6-2.01.21.52.0-2.51.51.82.5-3.01.82.23.0-3.52.22.53.5-4.02.52.84.0-5.03.03.55.0-120.6t0.7t由于加工件的厚度为1mm，由上表查的a=0.8，b=1.0.1.5.1.3材料的利用率=nA/bh100%=68% (查冲压工艺与模具设计)式中：A冲裁件面积（包括内形结构
7、废料）； n一个进距内的冲裁件数目； b条料宽度; h进距。1.5.2 冲裁力的计算冲片冲制时所需要的冲裁力P按下式计算：（查冲压模具手册）FK（T） （1-1）式中 t加工件的厚度（mm）；l冲制轮廓线的长度（mm）；l=3.14923.1424226336026.132=218.89mm材料的抗剪程度（Nm2），Q235钢板的抗剪强度取450MNm2；K考虑到钢片厚度公差，冲模间隙的变化，刃口变钝等因素使冲裁力增大的系数，可取K1.3.我设计的的冲制加工件复合模具的冲裁力为:F(Ktl)/9810(1.31218.89450)/981013.06(T)1.5.3 模具总冲压力的计算1.5.
8、3.1冲裁力由前面计算知落料力F落=13.06(T)1.5.3.2 卸料力 F卸K卸F落（查冲压模具手册） (2-1) 式中：K卸卸料力因数，查得K卸0.05。则卸料力：F卸=0.0513.06=0.653(T)1.5.3.3 推件力F推=nK推F落（查冲压模具手册） (2-2) 式中：K推 推件力因数，查得推0.05，N 卡在凹模内的工件数，n=1。推件力则为：F推10.0513.06=0.653(T)1.5.3.4模具总冲压力 F总 F落F卸K推13.06+0.653+0.653=14.366(T)1.6 压力中心的计算模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正
9、常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑快的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，减低模具和压力机的使用寿命。冲模的压力中心，按下述原则确定：（1）对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。（2）工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。（3）形状复杂的零件，多孔冲模，压力中心可用解析法求出冲模压力中心。本次设计的压力中心如图所示：图1.3 压力中心由于本次设计冲件为对称零件，故压力中心在如图所示的 O点。 1.7冲模间隙的确定在冲裁模的设计中,凸凹模间隙的合理选取,是保证模具正常工作、提高
10、冲片质量、延长模具寿命的一个关键因素。理想的间隙应该是板料冲裁断裂时,凸凹模刃口边所产生的裂纹在一条直线上,否则冲片边缘将出现不允许的毛刺,使得刃口粘结严重,磨损加快,进而影响模具的寿命。所以,如何选取合理的凸凹模间隙,是模具设计时不容忽视的问题。根据查阅的资料，在确定间隙值时可以按以下经验公式选用：软材料：t1mm, c=（3%4%）t t=13mm, c=(5%8%) t t=35mm, c=(8%10%) t硬材料：t1mm, c=（4%5%）t t=13mm, c=(6%8%) t t=35mm, c=(8%13%) t根据上述经验公式，本次冲裁模具间隙0.0600.080mm。第2章
11、 冲压设备的选择2.1 冲压技术简介冲压加工是金属塑性加工的基本方法之一，它通过冲压机床经安装在其上的模具施加压力于板料或带料毛坯上，使毛坯全体或局部发生塑性变形，从而获得所许的零件形状。目前，冲压加工主要用于制造金属薄板零件。冷冲压生产技术是冲压技术中运用最多的，其最主要的基础内容是,在充分地了解和掌握各种冲压变形规律的基础上解决冲压加工中出现的各种实际问题,确定最佳工艺参数,以最简便的方式在消耗最低的条件下实现冲压加工过程,获得高质量的冲压产品。冷冲压的最大优点是高效，冲压过程中不需要加热，采用复合模，生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产几十件。 冲压成形理论的研究是提高冲
12、压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元（FEM）等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。冲压成型理论的研究，对于冲压技术的发展以及实际生产中提高生产效率，降低生产成本具有重大的意义。2.2 冲压设备的选用为了
13、正确选用冲床，必须了解它的一些主要数据。2.2.1额定吨位冲床铭牌上规定的吨位为冲床的额定吨位。额定吨位的大小，反映冲床的冲裁能力。在我国偏心冲床和曲柄冲床都已成系列生产，额定吨位共有11级，即16、25、40、63、80、100、125、160、200、250、400吨，选择压力机的主要依据是冲裁力，冲裁力也是模具设计所必需的数据。通过前面一章计算可以知道：冲裁力F=14.366T。考虑到生产制造成本和零件加工的广泛性，故选择J21-40型开式固定台压力机，具体的基本参数见表2-1。2.2.2 闭合高度闭合高度是冲模设计和冲模在冲床上安装时都必须考虑的重要因素。闭合高度有两种: (1)冲模闭
14、合高度: 冲模闭合高度是指上、下模在最低工作位置时的冲模高度。(2)冲床闭合高度:冲床上的连杆,可以通过螺纹调节其长度调节量为M。冲床闭合高度是指冲床在M=0时从台面至下止点时滑块下平面间的距离。选择冲床时,须使冲床的闭合高度大于冲模的闭合高度,否则，滑块在上止点时将冲模装在冲床上,冲床开动后将会使冲模损坏。所在本设计中其最大闭合高度为:=上模座+垫板+凸模固定板+落料凹模+下模座+凸凹模即=40+12+24+30+40+44=190（mm）选冲床闭合高度=240，=240-66=174 满足-5mm+10mm (查冲压工艺与模具设计)为最大闭合高度，为最小闭合高度，为闭合高度所以,这套模具设
15、计的最大闭合高度为190毫米。2.2.3台面尺寸(长宽)和台面孔尺寸 在冲模设计和安装时,必须考虑台面尺寸和台面孔尺寸,前者应能保证模具在台面上压紧,后者应能保证冲孔的余料或工件能从台面孔落下。2.2.4 模柄孔尺寸 在冲模设计和安装时, 必须考虑冲床滑块模柄孔的尺寸。通常,模柄外径和模柄孔的配合采用H7/d11。表2-1 J21-40型开式固定台压力机使用说明书序号项目数值单位1公称力40吨2公称力行程4mm3滑块行程80mm4行程次数55次/分5装模高度240毫米6装模高度调节量66毫米7滑块中心线至床身距离500毫米8工作台尺寸前后400毫米左右690毫米9模柄孔尺寸50毫米10工作台厚
16、度80毫米11工作台板孔尺寸135毫米12电机功率4千瓦13机身两立柱间距离250毫米14外型尺寸前后1600毫米左右1100毫米高度2250毫米15基础尺寸前后910毫米左右620毫米16喉高410毫米17机床总重量50吨第3章 模具结构设计3.1冲模的组成 本次设计的复合模具如下图所示:图3.1 装配图1-下模座；2-卸料螺钉；3-导柱；4凸凹模固定板；5-橡胶；6-导料销；7-落料凹模；8-导套；9-螺钉；10-上模座；11-打杆；12-模柄；13-销钉；14-垫板；15-凸模固定板；16-凸模；17-推件块；18-卸料块；19-凸凹模；20-销钉；21-螺钉3.1.1概述冲模的种类很多
17、,但都包括下述几部分零件:1.工作件: 即直接参加冲裁工作的零件,如凸模,凹模。2.定位件: 它的作用是使毛坯或半成品在模具上能够正确定位，如挡料销。3.脱料件:每完成一次冲裁后,用来退出工件或余料的零件，如卸料板、卸料螺钉组成。4.装配件: 包括模具的其它零件。主要的有控制冲裁时凸模和凹模正确位置的导柱和导套的所谓导向零件,安装和固定用的上模座,下模座, 凸模固定板,垫板,模柄等。3.2 冲模的主要零件3.2.1凸模凸模又称冲头。其工作端的截面形状根据工件形状确定,刃口通常为平的,优点上便于修磨, 凸模的另一端固定于凸模固定板上,固定的方法一般是通过销钉连接，为增强机械强度,在凸模固定端两侧
18、开有小槽。冲模最主要的部分是凸模和凹模。用来制造凸模和凹模的材料应满足下列要求: (1) 能够承受强大的剪切力,压力,冲击力和摩擦力。因此模具刃口需要有很高的硬度,很高的耐磨和耐疲劳的能力以及足够的韧性。(2) 热处理以后的变形应该尽可能的小。 (3) 长期使用中的变形应尽可能的小。根据上述要求,通常采用合金工具钢Cr12作为制造凸模的材料。经过热处理后,其硬度要求达到5860HRC，具有很高的耐磨性。3.2.2 凹模 凹模刃口的周边形状和凸模相同。因为要清除废料或工件,沿深度方向的尺寸不能上下一致，这里有三种基本型式:第一种是孔口一段呈直筒形,以下转为锥形,锥度为12；第二种是孔口一段呈直筒
19、形,落料孔比凹模尺寸大12mm；第三种是具有1以下的全锥形。第一,第二种形式刃口坚固，修磨后尺寸不变,对于形状复杂和精度要求高的零件很适合的。第三种型式适用于冲制形状简单或精度要求较低的工作,它的寿命较长。因为加工时通常把刃口尺寸制成公差的最小值, H7/s6,u5,u6配合尺寸制成公差的最大值或稍许大一些。在第一,二种型式中,孔口的一段高度称为凹模的有效高度。本次设计凹模的有效高度为7mm,总厚度为44 mm。采用合金工具钢Cr12制造,凹模工作表面的粗糙度要求0.4，并要求硬度6064 HRC。 凹模有两种结构：整块的和拼块的。如果是整块的可以直接用螺钉,销子固定和定位于垫板或下模座。如果
20、是拼块结构,则用钢圈热套办法将拼块紧固,再通过钢圈将凹模固定于垫板或下模座。本次设计的凹模为整块式螺钉固定。3.2.3. 导柱和导套 导柱如下图所示：图3.2 导柱导套如下图所示：图3.3 导套它是决定冲模质量和寿命的很重要的零件。它们在模座上的布置常见的有对称布置和对角布置两种。较小的冲模有时也采用后导柱布置。本次设计就是采用后导柱布置，采用合金工具钢Cr12制造，表面渗碳深度0.81.2mm,再淬硬至5862 HRC,使它们在冲制过程中不致因磨损而影响精度。配合表面粗糙度要求达到0.4以上。两者之间的间隙应小于凸、凹模之间的间隙,并根据模具间隙大小而采用H7/h6配合。导柱和导套的配合面上
21、开有油孔和油槽，以便在工作中加油润滑。装配时将导柱压入导柱孔中,导柱与下模座上的导柱孔之间采用H7/ r6，导套与上模座导套孔之间采用环氧树脂浇注，环氧树脂的配方如下：6101环氧树脂：铁粉(填料)；磷苯二甲酸二丁(吸湿剂)；乙二胺(固化剂)。环氧树脂加热到3040，加入磷苯二甲酸二丁酯，均匀搅拌后，再加入铁粉，再搅拌均匀。在一切工作准备好的情况下，加入乙二胺，进行搅拌，在气泡完全消失后进行浇注。3.2.4. 凸模固定板,垫板和模柄 凸模固定板用来装配凸模，复合模的凸模固定板与凸模间用销钉连接。模孔与凸模间的双面间隙一般为23 mm,为了保证凸模有足够的稳定度, 凸模固定板不宜过薄。实际上一般
22、为2035 mm, 采用45号钢制造,对凸模固定板的加工要求是:上下平面间的平行度不超过0.03, 表面粗糙度6.30.8。为了减少手工劳动, 凸模固定板目前已广泛采用电火花穿孔,工具电极一般采用石墨电极，效率高，成本低，容易制造。垫板装在凸模固定板与上模座之间,它的作用是避免凸模在工作时所产生的强大冲击力直接作用于模座而使模座受到损伤,同时避免冲模使用稍长时间以后由于模座与凸模接触面的变形而使凸模松动。垫板一般用45号钢制造,并经过淬火硬度达到 (4045) HRC。加工要求是：表面粗糙度1.6，上下平面间的平行度不超过0.03。模柄为压入式模柄，采用Q235号钢制造, 模柄外径与上模座之间
23、采用H7/n6配合，粗糙度1.6，模柄内径与冲床滑块采用H7/d11配合。3.2.5 定位和卸料装置 定位板用于单个坯料或工序件的定位。其定位方式有两种：外缘定位和内空定位。定位方式是根据坯料和工序件的复杂性、尺寸大小和冲压工序性质等具体情况而定。外形比较简单的冲件一般可采用外缘定位；外轮廓较复杂的一般可采用内空定位。本次设计冲件外轮廓简单，采用外缘定位。卸料装置分固定卸料装置、弹压卸料装置和废料切刀三种。卸料板用于卸掉卡箍在凸模上或凸凹模上的冲裁件或废料。废料切刀是在冲压过程中将废料切断成数块，避免卡箍在凸模上。本次设计中采用的是弹性卸料装置卸料，它是由卸料板、弹性元件、卸料螺钉等零件组成。
24、弹压卸料既起卸料作用又起压料作用，所得冲裁零件质量较好，平直度较高。3.2.6挡料销 模具上的挡料销的作用是使毛坯或半成品在模具上能够正确的定位。根据毛坯形状、尺寸及模具的结构形式，可选用不同的定位方式。挡料销的定位面抵住条料的浅搭边或工件内轮廓的前（后）面，使条料送进准确。3.2.7其它固定零件其它固定零件主要指销钉、螺钉和卸料螺钉等。螺钉与各种销钉都是标准件，设计模具时按标准选用即可。螺钉用于固定模具零件，而销钉则起定位作用。主要零件的材料见表3.1，模具的公差配合见表3.2。表3.1 冲模中主要零件的材料零件名称材料热处理硬度凸模Cr12淬火5860HRC凹模Cr12淬火6064HRC凸
25、模固定板45淬火4348HRC模柄Q235淬火垫板45 淬火4348HRC上模座HT200下模座HT200卸料板45淬火4348HRC导柱Cr12 渗碳淬火5862HRC导套Cr12渗碳淬火5862HRC表3.2 模具制造公差配合零部件配合名称采用配合模柄内径与冲床滑块H7/d11模柄凸缘直径与模座内径H7/n6导柱导套外径与模座内径H7/r6导柱与导套内径H7/h6第4章 冲裁模基本加工4.1 概述凸模和凹模是冲裁模的最主要的工作零件，对于不同的模具，其形状、尺寸差别较大。有较高的加工要求。它们的加工质量直接影响模具的使用寿命及冲裁件的质量。在凸模和凹模的加工过程中，凸模的刃口轮廓和凹模的型
26、孔，往往是加工中难度最大的部位，花费的劳动量也最多，由于冲裁件的形状繁多，凹模型孔和凸模的刃口轮廓也多种多样，但从工艺角度考虑大致可分成圆形和异形两类。本设计中的凸模和凹模都都属于圆形，所以重点分析它们的加工过程。4.2 凸模的加工具有圆形刃口的凸模加工比较简单，热处理前用线切割机床即可获得较理想的刃口形状和配合表面。凸模的工艺路线为：备料线切割热处理检验。4.3 凹模的加工具有圆形单型孔刃口的凹模的型孔加工比较简单，热处理前用线切割机床即可获得图纸的基本要求。凹模的工艺路线为：备料线切割热处理检验。4.4导柱、导套的工艺过程卡模具设计出来后，要有一系列加工制造过程控制，合理工艺制造过程是保证
27、模具冲裁质量的关键。表 4.1是本套冲模模具导柱，导套的制造工艺过程卡。表4.1 导柱、导套制造工艺过程卡学校机械加工工艺过程卡零件名称落料冲孔复合模具宁夏理工学院生产类型大批生产加工零件工序内容工 序 说 明机床下料按尺寸30165mm切断锯床车端面钻中心孔车端面至长度161.5mm，钻中心孔，调头车端面至158mm，钻中心孔卧式车床表4.1（续）导柱车外圆车外圆至25.4mm，切100.5mm槽到尺寸；卧式车床检验热处理按热处理工艺进行，保证渗碳深度0.81.2mm，表面硬度5862HRC研中心孔研中心孔，调头研另一端中心孔卧式车床磨外圆磨25h6外圆留研磨量0.01mm，调头磨25r6外
28、圆到尺寸外圆磨床研磨研磨外圆25h6外圆到尺寸卧式车床检验按图纸检验导套下料按尺4584mm切断锯床车外圆及内孔车端面保持长度81mm，钻25mm的孔至27mm，车38mm的外圆至38.4mm，倒角，车31mm的槽至尺寸，镗25mm的孔至25.4mm，镗油槽，镗26的孔至尺寸，倒角卧式车床车外圆倒角车40mm的外圆至尺寸，车端面保证长度78mm，倒内外圆角卧式车床检验热处理按热处理工艺进行，保证渗碳层深度0.81.2mm，硬度5862HRC磨内外圆磨38外圆达到图样要求，磨25内孔，留研磨量0.01mm万能外圆磨床研磨内孔研磨25mm的孔达图样要求，研磨圆弧卧式车床检验按图纸检验第5章 模具的
29、维护与保养5.1模具寿命模具寿命指在保证制件品质的前提下，所能成形出的制件数。它包括反复刃磨和更换易损件，直至模具的主要部分更换所成形的合格制件总数。模具的失效分为非正常失效和正常失效。非正常失效(早期失效)是指模具未达到一定的工业水平下公认的寿命时就不能服役。早期失效的形式有塑性变形、断裂、局部严重磨损等。正常失效是指模具经大批量生产使用，因缓慢塑性变形或较均匀地磨损或疲劳断裂而不能继续服役。5.2模具正常寿命模具正常失效前，生产出的合格产品的数目，叫模具正常寿命，简称模具寿命，模具首次修复前生产出的合格产品的数目，叫首次寿命；模具一次修复后到下一次修复前所生产出的合格产品的数目，叫修模寿命
30、。模具寿命是首次寿命与各次修复寿命的总和。模具寿命与模具类形和结构有关，它是一定时期内模具材料性能、模具设计与制造水平。模具热处理水平以及使用及维护水平的综合反映。模具寿命的高低在一定程度上反映一个地区、一个国家的冶金工业、机械制造工业水平。5.3模具失效形式及其机理模具种类繁多，工作状态差别很大，损坏部位也各异，但失效形式归纳起来大致有三种，即磨损、断裂、塑性变形。本次模具设计中，冲孔凸模尺寸值很小，模具的主要失效形式是断裂。(1)磨损失效模具在工作时，与成形坯料接触，产生相对运动。由于表面的相对运动，接触表面逐渐失去物质的现象叫磨损。磨损失效可分为以下几种：1)疲劳磨损。两接触表面相对运动
31、时，在循环应力(机械应力与热应力)的作用下，使表面金属疲劳脱落的现象称为疲劳磨损。2)气蚀磨损和冲蚀磨损。气蚀磨损金属表面的气泡破裂，产生瞬间的冲击和高温，使模具表面形成微小麻点和凹坑的现象叫气蚀磨损。冲蚀磨损。液体和固体微小颗粒反复高速冲击模具表面，使模具表面局部材料流失，形成麻点和凹坑的现象叫冲蚀磨损。3)磨蚀磨损。在摩擦过程中，模具表面和周围介质发生化学或电化学反应，再加上摩擦力的机械作用，引起表面材料脱落的现象叫磨蚀磨损。4)磨损的交互作用摩擦磨损情况很复杂，在一定的工况下模具与工件(或坯料)相对运动中，磨损一般不只是以一种形式存在，往往是以多种形式并存，并相互影响。(2)断裂失效模具
32、出现大裂纹或分离为两部分和数部分丧失服役能力时，成为断裂失效。断裂可分为塑性断裂和脆性断裂。模具材料多为中、高强度钢，断裂的形式多为脆性断裂。脆性断裂又可分为一次性断裂和疲劳断裂，本次设计的模具主要是一次性断裂。(3)塑性变形失效塑性模具在工作时承受很大的应力，而且不均匀。当模具的某个部位的应力超过了当时温度下模具材料的屈服极限时，就会以晶格滑移、孪晶、晶界滑移等方式产生塑性变形，改变了几何形状或尺寸，而且不能修复再服役时，叫塑性变形失效。塑性变形的失效形式表现为镦粗、弯曲、形腔胀大、塌陷等。模具的塑性变形是模具金属材料的屈服过程。是否产生塑性变形，起主导作用的是机械负荷以及模具的室温强度。在
33、高温下服役的模具，是否产生塑性变形，主要取决于模具的工作温度和模具材料的高温强度。5.4模具维护与保养1.模具长时间使用后必须磨刃口，研磨后刃口面必须进行退磁，不能带有磁性，否则易发生堵料。2.弹簧等弹性零件在使用过程中弹簧最易损坏，通常出现断裂和弹簧等弹性零件在使用过程中弹簧最易损坏，通常出现断裂和变形现象。采取的办法就是更换，在更换过程中一定要注意弹簧的规格和型号，弹簧的规格和型号通过颜色、外径和长度三项来确认，只有在三项都相同的情况下才可以更换。 3.模具使用过程中冲头易出现折断、弯曲和啃坏的现象，冲套一般都是啃坏的。冲头和冲套的损坏一般都用相同规格的零件进行更换。冲头的参数主要有工作部
34、分尺寸、安装部分尺寸、长度尺寸等。 4.紧固零件，检查紧固零件是否松动、损坏现象，采取的办法是找相同规格的零件进行更换。5.压料零件如压料板、优力胶等，卸料零件如脱料板、气动顶料等。保养时检查各部位的配件关系及有无损坏，对损坏的部分进行修复，气动顶料检查有无漏气现象，并对具体的情况采取措施。如气管损坏进行更换。参考文献【1】周开勤.机械零件手册.北京.高等教育出版社2001【2】牟 林.冲压工艺与模具设计.北京.北京大学出版社2006【3】李云程.模具制造工艺学.北京.机械工业出版社2000【4】陈国香.机械制造与模具制造工艺学.北京.清华大学出版社2001【5】卢险峰.冲压工艺模具学.北京.
35、机械工业出版社2006【6】卢秉恒.机械制造技术基础.北京.机械工业出版社2000【7】胡凤兰.互换性与技术测量基础.北京.高等教育出版社2005【8】李 柱.互换性与测量技术.北京.高等教育出版社2004【9】李彩霞.机械精度设计与检测技术.上海.上海交通大学出版社2005【10】刘僎尔.机械制造检测技术手册.北京.机械工业出版社2000结束语不知不觉中三个月的毕业设计就要结束了，在这三个月中，我学到了很多。在这段时间里不仅提高了自己的专业知识，提高了自己的动手能力，还拓展了我的视野，为以后的工作夯实基础。在这段时间里，我了解到模具车间的规模水平、生产流程，让我对生产过程有了一个感性的认识，
36、完成了专业知识一定的积累，弥补了我对模具专业知识的缺乏。这次设计的题目与实际结合的非常紧密，使我对机械的认识不光向以前那样脱离实际的继续停留在理论知识上，这一点是我们即将踏入社会的大学生至关重要的一点，我相信通过以后在工作中继续学习，必将会使我的专业知识由量到质的转变，使我们的工作能力得到提高，更好的为工厂服务。经过一百多天的努力我的毕业设计终于完成了,但是现在回想起来做毕业设计的整个过程，其中有苦也有甜，艰辛同时又充满乐趣。通过本次毕业设计，在没有接到老师的任务书之前，觉得毕业设计只是对这几年来所学知识的总结，但是通过这次做毕业设计发现它不仅是对前面所学知识的一种总结和检验，而且对其他专业的
37、知识也需了解和掌握，更是对自己能力的一种提高。虽然平时学校也安排一些课程设计或者实习，但无论从内容、难度、工作量上来说没有一个能与之相提并论的，毕业设计课题要求更为严格，任务更为繁重、细致，要求的独立性更高。毕业设计是对我的专业课程知识综合应用的实践训练，这是我迈向社会、从事职业工作前一个必不可少的过程。“千里之行始于足下”，通过这次毕业设计我深深体会到这句千古名言的真正含义。今天认真地进行毕业设计，学会脚踏实地地迈开这一步，就是为了明天能稳健地在社会大潮中奔跑打下坚实的基础。人们说：美好景色在顶峰，人克服困难换来成功的喜悦才是最幸福的事。毕业设计做完了，画上一个完美的句号，也尝到成功的味道，
38、但漫漫的人生路还需继续努力。面对日趋激励的就业形势，我们相信只要学好知识技术，以一种刻苦勤劳的精神对待工作，我们定会活出不平凡的人生。致谢在本论文完成之际，谨向给予我指导、关心和帮助的老师、同学致以由衷的感谢。感谢学院给我们一个这样的机会来对四年所学到的东西进行综合和系统的理解，并在这个基础上通过自己的学习拓展了知识的范围；我还要感谢我身边的同学朋友，感谢他们在我毕业设计中遇到困难时所给予我的鼓励和支持；特别要感谢我的导师孟天祥老师，她求真务实、严谨细致、一丝不苟的作风一直是我学习中的榜样；她在百忙中坚持每周给我们辅导，并且不厌其烦地为我们讲解模具设计中一个又一个的问题，她注重实践操作，强调设计的实用性。在设计的几个月中曾不止一次地利用她个人的休息时间带着我们不辞辛劳地去生产现场参观、收集资料，使我们对模具的工作原理有了更直观的认识。这对我们的设计工作的圆满完成起到了关键性的作用。第 24 页 共 24 页