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1、 毕业设计用纸摘要1此毕业设计课题的名称为“盒盖注塑模的设计” 。2制品材料为：ABS（丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物），此材料有良好的耐化学腐蚀、表面硬度、加工性和染色性。制品的壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。ABS有较强的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，经过调色可配成任何颜色。3设计的大体过程：本塑件要求采用一模一腔，塑件的尺寸精度有一定的要求，因而对尺寸的计算确定要严谨，浇口套采用点浇口，成型零部件设计采用组合式凹模结构，型芯采用两嵌件推出，其中用螺钉、压板固定，模具的推出机构要与注射机相适应。为求其型腔维修方便，易拆换，采用组合式型腔。设计主
2、要零部件时，紧记要求便于制造。4此制品批量生产，精度要求中等，本设计力求加工过程的成本低，材料消耗少，使模具的结构简单，操作方便，并且要提高加工精度加工质量，大大的缩短加工周期，减少劳动力的投入。关键词：盒盖，注塑模，塑件材料全套CAD图纸，联系153893706目 录引言3第一章 工艺分析4-51.1、材料分析41.2、塑件分析5第二章 各零件的尺寸计算及设计6-222.1、型腔数目的确定62.2、型腔、型芯工作部位尺寸的确定6-82.3、浇注系统的设计8-102.4、成型零部件设计11-122.5、推出机构设计12-152.6、导向机构的设计15-172.7选用模架17-182.8、较核注
3、射机192.9、主要零部件的设计19-22第三章 试模23-24第四章 小结24参考文献25引言 本设计加工的零件是盒盖，如图1所示，它是大批量生产，年产量400万件，它的材料是采用ABS即丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物。本设计采用的材料有极好的抗冲击强度且在低温下也不迅速下降，有良好的机械强度和一定的耐磨性，在加工过程中，与其它加工设计有所不同，采用组合式型腔，型腔维修方便，易拆换，采用组合式凹模结构，型芯采用两嵌件推出，型芯镶块与螺纹型芯相配合，不是常用的直接推出脱模，成品的螺纹是采用的间隔式螺纹。 图1 成品图第一章工艺分析1.1、材料分析产品的材料为：ABS即丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物。查资料
4、，ABS塑料物理力学主要性能参数：相对密度：1.051.07g/cm3导热系数：13.831.2(10-2w/(m*k)线胀系数：5.88.6（10-5xl/k）吸水系数：0.200.45(24h)/%成型收缩率：0.40.7%摩擦系数：0.5硬度（烙氏）：108115泊桑比：0.350.36拉伸强度：43.555.2mpa断裂伸长率：520%冲击强度：106.8213.5热变形温度：85106摄氏度连续最高温度：65摄氏度1.1.1由资料查得ABS的成型特性为：（1）非结晶形塑料，吸水性强，要充分干燥（2）流动性中等，溢边值为：0.05mm（3）用高料温，高模温注射压力亦较高（4）模具浇注系
5、统对料流阻力要小，应注意选择浇口的位置和形式1.1.2应对措施（1）ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理。（2）严格控制型腔型心等成型零部件的加工、装配精度。（3）使用相对的螺杆式注射机，在条件需要的情况下给模具预热。（4）查资料，模具使用点浇口，主流道为圆形，分流道为梯形，以减小摩擦阻力，设计合适的浇口位置。1.1.3查资料：ABS的脱模斜度的推荐值及其他参数。（1）型腔脱模斜度：40分1度20分型心脱模斜度：35分1度（2）选用模具制造精度等级为：3、4、51.2、塑件分析1.2.1该塑件尺寸较大，塑件无精度要求结构简单，壁厚较小。为满足制品的尺寸要求与提高成型效率采用点浇口。1.2.2
6、ABS无毒、无味、成微黄色.成型素件有较好的光泽，密度1.021.05g/3,它有极好的抗冲击强度且在低温下也不迅速下降，它有良好的机械强度和一定的耐磨性。1.2.3ABS的成型工艺参数：ABS在升温是粘度增高，所以成型压力较高故塑件上的脱模模斜度易稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力，在正常的成型条件下，壁厚熔料温度对收缩率影响极小。1.2.4由于较大型瓶盖其螺牙稍大，螺距大必须要采用侧抽芯，若强脱易造成根本推不出或造成废品率高。（可采用强脱的螺纹形式是螺纹线，断面是椭圆形）1.2.5带螺纹的塑件脱模：一种是采用斜滑块
7、侧抽芯，这种结构可靠、简单，但在塑件上存在着分型线，二是手动脱螺纹，既塑件成型后将塑件旋下，此操作烦琐，效率不高。根据ABS中三种组分之间的比例不同，其性能也略有差异，从而适应各种不同的应力要求。根据应力要求的不同，ABS可分为超冲击型、高冲击型、中冲击型、低冲击型和耐热型等。主要用途：ABS在机械工业上用来制造齿轮、泵叶轮、轴承、把手、管道、电机外壳、仪表壳、仪表盘、水箱外壳、蓄电池槽、冷藏库和冰箱衬里等。在汽车工业领域，用ABS制造汽车档泥板、热手、热空气调节导管、加热器等，还可用ABS夹层板制小轿车车身。ABS还可用来制作水表壳、纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具电子琴及收录机壳体、
8、食品包装容器、农药喷雾器及家具等。第二章 各零件的尺寸计算及设计2.1确定型腔数目2.1.1按照如图2所示图2 盒盖示列图2.1.2近似计算：塑件体积VS28.3063。查表得出ABS的密度为：1.021.05 g/3（注射级密度为1.05 g/3）单件塑料质量MS=28.306*1.0529.72g。2.1.3根据塑件要求采用一模一腔。单件塑料质量MS29.72g2.2型腔、型芯工作部位尺寸的确定所谓工作尺寸是指成形零件上直接用以成形塑件部位的尺寸，主要有凹模和型芯的径向尺寸，凹模的深度和型芯的高度尺寸，中心距尺寸公式一览表：型腔类尺寸：4R1，4R0.3，R3，80.05，260.08，8
9、0.05型芯类尺寸：312，30，100.1，25.50.2，500.2，400.15，440.2未标注尺寸公差IT12级 0d30.10 3d60.12 6d100.15 10d180.18 18d300.21 30d500.25 50d800.302.2.1查表得出ABS塑料的收缩率是：0.3%0.8%。平均收缩率：S=（0.3%0.8%）/2=0.55%。2.2.2型腔工作部位尺寸：未注公差按MT6级计算，影响塑件尺寸精度的因素很多，概括的说有塑料材料、塑件的结构和成型工艺过程、模具结构、模具制造和装配、模具使用中的磨损等因素，其中塑料材料方面的因素主要是指收缩率的影响。在模具设计中应根
10、据塑件的材料、几何形状、尺寸精度等级及影响因素等进行设计计算。塑件尺寸误差为累积误差，由于影响因素多，因此塑料的尺寸精度往往较低。设计塑件时，其尺寸精度的选择不仅要考虑塑件的使用和装配要求，而且要考虑塑件在成型过程中可能产生的误差，使塑件规定的公差值大于或等于累积误差。2.2.3在一般情况下，收缩率的波动、模具制造公差和成型零件的磨损是影响塑件尺寸精度的主要原因，因收缩率的波动引起的塑件尺寸误差会随塑件尺寸的增大而增大。生产大型塑件时，由于、收缩率波动对塑件尺寸公差影响较大，仅仅单靠提高模具制造精度等级来提高塑件精度是困难的和不经济的，所以应稳定成型工艺条件。2.2.4螺纹塑件从模具中成型出来
11、后，径向和螺距尺寸都要收缩变小。为了使螺纹塑件与标准金属螺纹较好的配合，提高成型后塑件螺纹的旋入性能，成型塑件的螺纹型芯的径向尺寸应考虑收缩率的影响，即适当增大螺纹型芯的径向尺寸。2.2.5因塑件尺寸较小故X取0.5，Z取1/3塑件公差。型腔径向尺寸：Lm0+Z=(1+S)Ls-x 0+Z=(1+0.55%)95-0.5*0.88=95.080+0.88。型腔深度尺寸：Hm0+Z=(1+S)Ls-x 0+Z=(1+0.55%)20-0.5*0.44=19.890+0.44。型芯径向尺寸：Lm0-Z=(1+S)Ls+x 0-Z=(1+0.55%)91+0.5*0.88=91.940-0.88。型
12、芯高度尺寸：hm0-Z=(1+S)Ls+x 0-Z=(1+0.55%)17+0.5*0.40=17.290-0.402.3浇注系统的设计2.3.1浇注系统的设计是模具设计的一个重要的环节，设计合理与否对塑件的性能、尺寸，内外部质量及模具的结构、塑件的利用率有较高的影响。主流道的位置应使得反应混合物从塑件横截面的最底点进入模腔。在主流道前方不得有凸起和截面变化，以免影响混合物顺畅。形状复杂的薄壁塑件，注塑口应在液面以下。主流道结构位置可直接设在模具上，也可分开在主流道衬套里。对于大型模具，最好采用分开的主流道体，以便于进行调节。它具有两个功能，第一、对塑料熔体流入型腔控制作用；第二、当注射压力撤
13、消后，浇口固化，封锁型腔，使型腔中尚未冷却固化的塑料不会侧流，浇口是浇注系统的关键部分。2.3.2浇注系统设计一定要适用所用塑料的成型性能，以保证成型塑料的质量，选择浇口位置时应注意避免熔接痕的产生，尤其是在流程长、温度低时这对塑件熔接痕强度的影响较大。浇注系统应能顺利的引导塑料熔体充满型腔的各个部分，使浇注系统及型腔中原有的气体能有序的排出，避免充填过程中产生的紊流和涡流。2.3.3点浇口由于前后两端存在较大的压力差，可较大程度的增大塑料熔体的剪切热从而导致熔体的表面粘度下降，流动性增加，有利于型腔的充填，浇口的位置设计其开设的位置对塑料的成型性能及成型质量影响都很大，因此合理选择浇口的开设
14、位置是提高塑件质量的一个重要设计环节。浇口位置的不同的还会影响模具的结构，选择位置时需要根据塑件的结构与工艺特性和成型的质量要求，并分析塑料原材料的工艺特性与塑料熔体在模内的流动状态。其位置的应保证迅速和均匀的充填模具型腔，尽量缩短熔体的流动距离。小的浇口如果正对着一个宽度和厚度较大，则熔体经过浇口时，由于受到很高的剪切应力，将产生喷射和蠕动等熔体断裂现象。2.3.4浇口应开设在塑件壁厚处，如果浇口开设在薄壁处，那壁厚的地方因熔体收缩得不到补缩就会形成表面凹陷或缩孔。减少熔接痕的产生，提高熔接痕的强度。由于浇口位置的原因，塑料熔体充填型腔时会造成两股或两股以上的熔体料流的汇合。在汇合之处，料流
15、前端是气体且温度最低，所以在塑件上就会形成熔接痕。2.3.5浇口位置如图3所示图3 浇口位置浇口直径可根据经验公式计算：D=（0.140.20）（2A）1/4=（0.140.20）（2.52*606）1/41.52.3.6浇口套设计，如图4所示：图4浇口套主流道通常设计在模具的浇口套中，浇口套是塑料熔体注入模具的入口，其尺寸与注塑机喷嘴有关。主流道设计成圆锥形，其锥角为60，小端直径d比注射机喷嘴直径大1。由于小端前面是球面，其深度为3，注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合，因此主流道球面半径比喷嘴球面半径大2。流道的表面粗糙度Ra=0.8m。浇口套采用碳素工具钢T8A，热处理淬火硬度5
16、357HRC。浇口套与模板间的配合采用H7/m6的过渡配合。2.4成型零部件设计 2.4.1塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度。如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不足而产生挠曲变形，导致溢料和出现飞边，降低塑料件尺寸精度并影响顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其是多于精度要求高的或大型的模具型腔更不单纯的凭经验来确定型腔的侧壁或底板的厚度。模具型腔的厚度计算应以最大压力为准，既是在注射机熔体充满型腔的瞬间产生的，随着塑料的冷却和浇口的冻结，型腔内压力逐渐降低，在开模时接近常压。在一般情况下，因塑料的收缩率较大，型腔的弹性变形量不会超过塑料
17、冷却时的收缩值。因此型腔的刚度要求主要是由不溢料和塑件精度来决定的，当塑件某一尺寸同时有几项要求时，应以其中最苛刻的条件作为刚度计算的依据。由于型腔的形状、结构形式是多种多样的同时在成型过程中模具受力状况也很复杂。一些参数难以确定，因此对型腔壁厚作精确的力学计算几乎是不可能的，所以只能从实用观点出发建立接近实际的力学模型，确定较为接近的计算参数，采用工程上常用的近似计算法满足设计的需要。 2.4.2成型零件工作时，直接接触塑件熔体，承受熔体料流的高压冲刷、脱模摩擦等。因此，成型过程中零件不仅要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，而且还要求有合理的结构，较高的刚度及较好的耐磨性
18、。设计塑模的成型零件时应根据塑件的塑料性能、使用要求、几何结构，并结合分型面和浇口位置的选择、脱模方式和排气位置的考虑来确定型腔的总体结构。也就是说，根据塑件的尺寸，计算成型零件型腔的尺寸，确定型腔的组合方式，还要对关键的部位进行强度和刚度的较核。（1）成型零部件设计：由于该塑件形状简单、尺寸较大，所以采用组合式凹模结构。其特点是方便更换，易于维修。（2）型芯的结构设计：螺纹型芯结构设计。螺纹型芯是用来成型塑件上内螺纹的活动镶件。螺纹型芯也是可以用来固定带螺纹的孔的嵌件。该塑件采用两嵌件推出。用来成型塑件上螺孔的螺纹型芯在设计时必须考虑塑件收缩率，螺纹型芯安装在模具上，成型时要定位可靠，不能因
19、合模振动或料流冲击而移动。（3）固定设计：注射模具的动模和定模固定板上的螺孔尺寸应分别与注射机动模板和定模板上的螺孔尺寸相适应。其模具的安装方法有两种：一种是螺钉直接固定；另一种是用螺钉、压板固定。当用螺钉直接固定时，模具固定板与注射机模板上的螺孔应完全吻合；而用压板固定时，只要在模具固定板需安放在压板的外侧附近有螺孔就能紧固，因此，压板固定具有较大的灵活性。对于重量较大的大型模具，采用螺钉直接固定则较为安全，而本设计中，由于制品较小，所设计出的模具重量也较小，所以只需用螺钉、压板固定即可（4）成型零部件强度和刚度的较核：对于小尺寸的模具型腔在发生大的弹性变形前，其内应力往往超过了模具材料的许
20、用应力。因此强度不够是主要矛盾，所以设计型腔壁厚应以满足强度条件为准。由于型腔壁厚计算复杂，也可参考经验推荐数据。查表得组合式型腔壁厚S1=14,模套壁厚S2=40。2.5 推出机构设计各种型号注射机的推出装置和最大推出距离不尽相同。设计时，应使模具的推出机构与注射机相适应。通常是根据开合模系统推出装置的推出形式。推杆直径、推杆间距和推出距离等，校核模具内的推杆位置是否合理，推杆推出距离能否达到使塑件脱模的要求。推出机构的设计要求：2.5.1设计推出机构时应尽量使塑件留在动模一侧。由于推出机构的动作是通过注射机的动模一侧的顶杆或液压缸来驱动的，所以在一般情况下，为使脱模机构简单和操作方便，模具
21、的推出机构设在动模一侧。2.5.2塑件在推出过程中不发生变形和损坏。为了使塑件在推出过程中不发生变形和损坏，设计模具时应仔细进行塑件对模具包紧力和粘附力的分析与计算，合理地选择推出机构的方式，推出的位置，推出零件的数目和推出面积等。2.5.3不损坏塑件的外观质量。对于外观质量要求较高的塑件，塑件的外部表面尽量不选作为推出位置。即推出位置尽量设在塑件内部。对于塑件内部表面均不允许存在推出痕迹时，应改变推出机构的形式或设置专为推出使用的工艺凸台，在推出后再将工艺凸台与塑件分离。2.5.4合模时，应使推出机构正确复位。设计推出机构时，应考虑合模时推出机构的复位，在斜导柱和导柱侧向抽芯以及其他特殊的情
22、况下，还应该考虑推出机构的优先复位问题。2.5.5推出机构应动作可靠，推出机构与复位的过程中，结构应尽量简单，动作可靠，灵活，制造容易。（1）推出力的计算塑件注射成型后，塑件在模具内冷却定型。由于体积收缩对型芯产生包紧力，当其从模具中推出时候就必须克服包紧力而产生的摩擦力。Fm=2E tcos(f-tg)/(L+)k+10BE-塑料的拉伸模量-塑料的成型平均收缩率t-塑件的平均壁厚L-塑料包容型芯的长度-塑料的松比-脱模斜度f-塑料与钢材之间的摩擦系数Fm=21.951030.51.618cos（0.25- tg）/（1+0.35）K1K1=1+ fsin40cos40=1.0035Fm=31
23、103NF总=nFm=431103N=124103N（2）推杆形状的设计及其固定形式推杆推出机构的推出机构中最简单、最常见的形式。根据制品尺寸和脱模力推杆直径d=10mm，个数为4根，如图5所示：图5 推杆教材规定塑料成型工艺与模具设计第177页：推杆固定板孔应为dH=10mm。推杆抬肩部分直径为d+4=14mm，推杆固定板上的台阶孔为：d+6=18mmL根据模具实际要求得： L=43.8mm推杆的材料用T8A，热处理要求硬度为5054HRC，工作配合部分的粗造度Ra为0.8mm。固定形式，如图6所示： 图6 推杆固定形式（3）推杆位置的选择推杆的位置应选在脱模阻力最大、平整又可靠的地方，本模
24、具的推杆放在制品下面。（4）复位机构其主要帮助推杆的复位和侧型腔复位。在推板上加复位杆，起固定形式如同推杆的固定，在复位赶位置的选择方面，我选在模具的两制品内侧模板的空白处。2.6导向机构的设计导向、定位构是保证动模与定模合模时正确定位和导向的重要零件，主要有合模导向装置和锥面定位两种形式，导柱具有定模与动模之间的导向作用，同时也具有保护模具的作用。本设计中采用导柱导向，主要零件：导柱、导套。2.6.1导向、定位机构的作用定位作用、导向作用、承载作用，保持运动平稳作用。2.6.2导向、定位机构的总体设计导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证
25、模具的强度，防止压入导柱和导套后发生变形。根据模具的形状和大小，一副模具一般需要24个导柱。由于本设计中属于小型模具，可以只用四个径相同且对称分布的导柱。2.6.3导柱的结构与设计导柱的结构形式随模具结构大小及塑件生产批量的不同而不同，主要有以下几种形式：带头导柱、有肩导柱、直导柱。本设计中，由于模具不大，批量较大，可以直接采用带头导柱，如图7所示：图7导柱导柱的长度必须比凸模端面的高度高出68mm，以免在导柱未导正方向之前凸模行进入型腔，相碰而损坏。此外，导柱长于凸模端面，分模后可按任何有利于操作的位置放在工作台上，而不至于擦伤凸模成型表面，导柱的端部做成锥形，目的是使导柱能顺利地进入导套。
26、导柱的尾部埋在模板内，固定部分按H7/m6过渡配合，滑动部分按H8/f6间隙配合，表面粗糙度可为Ra0.4m。导柱应具有坚硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯，因此多采用低碳钢（如20LoMn2B）经渗碳淬火处理，碳素工具钢（T8A、T10A）经淬火处理，硬度为55HRC以上，或45钢经调质，表面淬火、低温回火，硬度55HRC。本设计中，导柱的材料选择为T8A，硬度在45-60HRc。2.6.4导套的结构与设计注射模常用的标准导套有直导套和带头导套两大类。本设计采用了带头导套的固定方式，它可以更好的在模板上镶配，以减少导柱滑动部分的磨损。为使导柱顺利进入导套，导套的前端应倒圆角。导向孔作成通孔
27、，以利于排出孔内的气体。导套的材料一般与导柱相同，采用T8A。直导套用H7/r6过盈配合镶入模板，导套的固定部分的粗糙度为Ra=0.4m，导向部分粗糙度为Ra=0.80.4m。直导套的形式如图8所示：图8 直导套2.7选用模架2.7.1初选注射机：（1）注射量：该塑料制件单件重MS29.7g。粗略计算浇注系统的体积：VJ3.39cm3。粗略计算浇注系统的重量：mjVJ*=3.39*1.023.45g。总体积V塑件=（28.306+3.39）cm3。=31.69 cm3。总重量M=31.69*1.0232.33 g必须满足注射量V机V塑件/0.8。V塑件/0.8.=31.69/0.838.37
28、cm3 。7.1.2注射压力：p注p成型查表PE塑料成型时的注射压力p成型=7090MPa。3）锁模力：P锁模力pF(PE塑料的型腔压力p=30 MPa)各型腔及浇注系统及各型腔在分型面上的投影面积：F=（3.14*62+7084.6）=7197.62。pF=30*7197.6N215KN。根据以上分析、计算，查表初选注射机型号为：XS-Z-60。注射机XS-Z-60有关技术参数如下：最大开合模行程S 180模具最大厚度 200模具最小厚度 70喷嘴圆锥半径 12喷嘴孔直径 4动、定模板尺寸 330*440拉杆空间 190*300（2）选用标准模架：根据以上及型腔尺寸及位置尺寸及位置尺寸可确定
29、模架的结构形式和规格。查表选用：A1-250*315-20-Z2 GB/T12556.1-1990定模板厚度：A=32动模板厚度：B=40垫块厚度：C=63模具厚度：H模=40+A+B+C+25=40+32+40+63+ 25=200。2.8校核注射机2.8.1 注射量、锁模力、注射压力、模具厚度的校核由于在初选注射机和选用标准模架时是根据以上四个技术参数及计算壁厚等因素选用，所以注射量、锁模力、注射压力、模具厚度不必进行校核，已符合所选注射机要求。2.8.2开模行程的校核：注射机最大开模程：S2 h件+h浇+（510）=2*20+（30-9）+25+(510)=96固满足要求。2.8.3 模
30、具在注射机上的安装：从标准模架外形尺寸看小于注射机拉杆空间，并采用压板固定模具，所以所选注射机规格满足要求。2.9主要零部件的设计2.9.1型腔镶块的设计根据标准模架定模板厚度选32，根据经验公式型腔底板厚度取12。只所以选组合式型腔是因为其型腔维修方便，易拆换，不能因为型腔磨损或损坏而换一块定模板。我选组合式还是根据我们厂有其类似的产品是一模两腔，而且型腔底板厚度只有10，后来由于底板厚度不足底板破裂，应该加厚底板1。维修是换一块镶块就好了，省得换一块定模板。图9 型腔镶块如图9所示，组合式型腔的壁厚，型腔避厚S1=14，模板壁厚S2=40。整体式型腔因受底部约束，在熔体压力下侧壁沿不同点的
31、变形情况不同，距底部距离愈远变形愈大。2.9.2挡板的设计我选用的带有凹槽的浇口套的挡板结构，带有凹槽的浇口套8以H7/m6的过渡配合固定在定模板12上，浇口套8与挡板以锥面定位，开模时，在弹簧2的作用下，定模板12与定模座板1首先分型，在此过程中，由于浇口套开有凹槽，可将主流道凝料先从定模座板中带出来，大概内限位螺钉6起作用时，挡板7与定模板12及浇口套8脱离，同时浇口凝料从浇口套中拉出并靠自重自动落下，如图9所示：定距拉杆3用来控制定模板与定模座板的分离距离。图10装配图上部其挡板如图所示：图11档板2.9.4螺纹型芯镶块的设计该螺纹型芯其燕尾槽斜度为60，且其螺纹配合斜度也是60，是为了
32、其受力平衡，也是为其脱出塑件无划痕其结构如图11所示：图12 螺纹型芯镶块2.9.5型芯镶块的设计由于型芯镶块与螺纹型芯相配合，其配合为小间隙。其角度也是60，为了便于加工，形状复杂的型芯往往采用镶拼组合式结构。这种结构是将型芯单独加工后，在镶入模板中。设计和制造这类型芯，必须注意结构合理，应保证型芯和镶块的强度，防止热处理是变形且应避免尖角与壁厚突变。图13 型芯镶块第三章试模3.1试模前的准备3.1.1领取并对原材料进行检查3.1.2准备好相关的试模资料3.1.3准备好量测设备3.1.4依据模具结构图的具体要求，选用合适的注射机3.1.5对模具进行自检3.1.6对模具进行预热、清洗料管3.
33、2试模3.2.1架模：（1）用布擦净工作台面与模具上下面；（2）整模具的闭合高度；（3）将定位环进入设备的定位孔内；（4）快速闭合设备；（5）用压板或螺钉锁紧模具；（6）卸下锁模扣；（7）上水管并打开开关；3.2.2调模（1）进行定循环试验，在手动或半自动状态下检查模具的各运行机构是否顺畅（2）对顶出距离进行调节（3）清洗模面，避免模面上贴有物体等（4）对模具和喷嘴筒进行预热（5）按预先设定的参数进行成型加工，同时根据产品的状况，确认是否修改参数和如何修改工艺参数，直至生产出合格的产品3.3 试模后的工作3.3.1检验：选一模按照产品图进行首件形状和尺寸的检查，对自检不合格的填写报告3.3.2
34、工艺参数的确定。如检查合格，要将此工艺参数记录3.3.3试模完后需卸下模具并作保养3.3.4检讨：试模完后，由设计，组立，试模人员参加的试模检讨会，试模中的问题，原因，解决办法写报告第四章 小结 通过整个设计模具的过程让我学到了更多的知识，其次，本课题的研究跟设计过程必然会用到以前的知识，这也是一个更好的实践教学环节，利用所学的理论知识和生产实践知识，进行模具设计工作的实践训练，从而培养和提高我独立工作的能力，巩固自己所学知识，并使之用于生产。用自己所学的知识，让理论和实践结合起来，做到学以至用，综合利用所学的理论知识和生产实践知识，进行一次注塑模模具设计工作的实践训练，从而培养和提高自己独立工作的能力。参考文献：1、吴崇周：塑料成型加工原理。长春：吉林科技出版社，1996年2、王鹏驹：塑料模具技术手册。北京：机械工业出版社，1996年3、陈祥光：型腔模强度计算。模具通讯，1984年4、张克惠：注塑模设计。西安：西北工业大学出版社，1995年5、许发越：模具标准应用手册。北京：机械工业出版社，1995年6、刘昌祺：塑料模具设计。机械工业出版社，2000年7、李学峰：型腔模设计。西安：西北工业大学出版社，1998年8、宋玉恒：塑料注射模设计实用手册。航空工业出版社，1993年。9、唐志玉：两型腔大型注塑模设计。工程塑料应用，1989年共25页 第25页