煤油加氢反应器出口冷却器结构和强度计算毕业设计论文.doc

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1、吉林化工学院毕业设计（说明书）毕业设计论文煤油加氢反应器出口冷却器结构和强度计算第一章 绪论换热设备是使热量从热流体传递到冷流体的设备，是化工、炼油、动力、食品、轻工、制药及其他许多工业部门防范使用的一种通用设备。在化工厂中，换热设备的投资约占总投资的10%20%；在炼油厂中，约占总投资的35%40%。在工业生产中，换热设备的主要作用是使热量由温度较高的流体传递给温度较低的流体，使流体温度达到工艺流程的指标，以满足工业流程上的需要。目前国内使用的换热器多为列管换热器和螺旋板换热器。它的主要特点是管内外换热面积相等。这样当交换系数相差较大的交换介质在管内外进行热量交换时，由于其不平衡性而达不到理

2、想的交换目的，换热效率相对较低。虽然现在出现大量结构紧凑高效的换热设备，例如：波纹板换热器、板翅式换热器、螺旋板换热器、伞板换热器等，但在个行业的换热设备中，管壳式换热器仍占据着主导地位。因为许多工艺过程都具有高温、高压、高真空、有腐蚀等特点，而管壳式换热器具有选材范围广（可为碳钢、低合金钢、铝材、铜材、钛材等），换热表面清洗较方便，适应性强，处理能力大，特别是能承受高温和高压等特点，所以管壳式换热器被广泛应用于化工、炼油、石油化工、制药、印染以及其它许多工业中，它使用于冷却、冷凝、加热、蒸发和废热回收等方面。管壳式换热器在结构设计时，必须考虑许多因素，例如传热条件、材料、介质压力、温度、管壳

3、程壁温温差、介质结垢情况、流体性质以及检修和清洗条件等等，从而确定一种适合的结构形式。对于同一种形式的换热器，由于各种不同工况，往往采用的结构并不相同。在工程设计中，应按其特定的条件进行分析设计，以满足工艺需要。八十年代中至今，主要从事新型换热器的研究工作，由于传统的挡板式横向流壳程，它的高度可靠性和广泛适应性，是其它板式高效换热器所不能替代的。因此，至今它仍在工业生产中占主要地位。但它却存在传热效率低、流体流动阻力大和易产生诱导震动等缺点。因此进一步研究开发新型高效节能管壳式换热器，无论杂理论还是在工程实践中均有重要意义。第二章 壳程筒体设计2.1 设计数据当壳体与换热管的温差大于50C时，

4、可在壳体上设置膨胀节以减少因温差而带来的热应力。（手册523页）设计压力：Pc=1.50MPa ;设计温度：t=175.00C;材料16MnR热扎；内径Di=1600mm;根据GB150-P14表4-1：材料在实验温度下的许用应力材料在设计温度下的许用应力 屈服应力采用全焊透对接接头，局部探伤，系数=0.85;钢板负偏差；腐蚀余量 2.2 厚度计算及较核2.2.1 厚度的计算 根据GB151-1999，P14表8得：筒体的最小厚度应为12mm。;名义厚度:n=14.00 mm;2.2.2 水压实验应力校核 （GB151-1999 P14） 液压实验（内压换热器）： 液压条件：圆筒满足液压条件。

5、2.2.3 压力及应力计算最大允许工作压力设计温度下许用应力校核条件；结论；根据GB151及相关校核条件，厚度满足要求。筒体的质量:密度，筒体长度，厚度筒体质量 第三章 封头的设计3.1 设计数据计算压力：Pc=0.50MPa ;设计温度：t=140.00C; 材料16MnR热扎；内径Di=1600mm;根据GB150-1998（P14）表4-1：材料在实验温度下的许用应力材料在设计温度下的许用应力采用全焊透对接接头，局部探伤，系数=0.85；钢板负偏差C1=0.00mm； 腐蚀余量C2=2.00mm；采用标准椭圆封头；所以3.2厚度计算及较核3.2.1 厚度计算根据GB150-1998（P4

6、9）受内压时的厚度计算： 根据GB150中规定（P50）：标准椭圆形封头的有效厚度应不小于封头直径的0.15%；即 3.2.2最大允许工作压力 结论：封头的设计满足要求。根据化工设备设计手册，封头总高, ()，封头质量为269.2kg)第四章 管程法兰的选择及校核4.1垫片的设计设计条件：Pc=0.50MPa ;设计温度：t=140.00C;内径Di=1600mm 选用石棉橡胶板XB350，；（手册P745） ；根据GB150表9-2，垫片厚度， 采用凹面密封，4.1.1 垫片的宽度 （GB150 P94） 基本密封宽度 接触宽度为 有效密封宽度 b 当时，当时，4.1.2 垫片的压紧力 预紧

7、状态下需要的最小垫片压紧力：操作条件下需要的最小垫片压紧力：4.2 螺栓的设计选用等长双头螺柱，M24，外径,中径， 小径，应力截面积材料：35号钢，正火处理；常温下许用应力4.2.1 螺栓的布置 螺栓的公称直径，径向尺寸，螺栓的最小间距4.2.2 螺栓载荷 预紧状态下需要的最小垫片压紧力：操作条件下需要的最小垫片压紧力：4.2.3 螺栓的面积 预紧状态下的最小螺栓面积 操作状态下的最小螺栓面积需要的螺栓面积取和的较大值，即实际螺栓面积条件：,故取4.2.4 螺栓设计的载荷 预紧状态下的螺栓设计载荷 操作状态下的螺栓设计载荷4.2.5 螺栓的质量 长度，密度 质量4.3法兰的设计 选用长颈对焊

8、法兰，FM型，凹面密封，材料为16MnR，（手册P685） 公称压力PN=0.60MPa；最大允许工作压力为0.60MPa；环部：设计温度下的许用应力； 常温下的许用应力为尺寸：(mm)DNDD2D3HhdRD101160017601676165614540276612171516264.3.1 法兰力矩计算 ， 预紧状态下的法兰力矩： ，操作状态下的法兰力矩： 式中： 所以：4.3.2 系数的计算由图9-7查得 ， 所以整体法兰颈部应力矫正系数，（1）法兰的有效厚度，参数e由表9-6计算得（GB150 P114） (整体法兰系数FI有图9-3查得， )所以，（2）系数 ，（其中U由图9-8得

9、，VI由图9-4得）所以，（3），所以由表9-5插值计算得：Y=27.575，Z=14.315，4.3.3 法兰的设计力矩取以下的最大值 4.3.4 法兰的轴向应力 ， 法兰的径向应力： 法兰的环向应力：4.3.5应力校核（整体法兰） ， 法兰的轴向应力：法兰的径向应力：法兰的环向应力：组合应力： 结论：管程法兰满足要求。查手册P690得单个法兰质量为268.4kg第五章延长部分兼作法兰的计算5.1初始数据5.1.1 壳程圆筒 内径，厚度， 内径面积： 金属横截面积：5.1.2 管箱圆筒厚度，（GB151 P31）5.1.3 换热管 材料选用20号钢（GB8163）尺寸为,长度，管子根数，拉杆

10、数换热管质量换热管的有效长度 排列方式为正三角形排列，换热管中心距管子在常温下的许用应力管子在设计温度下的许用应力设计温度下屈服点（GB150 P177）面积布管限定圆直径管子金属总截面积：开孔面积为：管束模数：管子的回转半径： 管子受压失稳当量长度：系数 因为所以5.1.4 系数的计算开孔后的面积：管板布管区面积： 管板布管区当量直径：系数： 5.1.5 法兰力矩 基本法兰力矩：管程压力作用时法兰力矩： 5.1.6 管板数据 假定管板厚度，材料为16MnR热扎 管板材料的弹性模量为， 管子加强系数： 所以K=8.7285，5.1.7 法兰的计算 法兰外径, 法兰基本宽度 管箱法兰厚度由和查图

11、26得旋转刚度：确定壳体法兰的厚度： 由和查图26得旋转刚度： 旋转刚度无量纲参数：壳体法兰应力参数Y，按查表9-5得：Y=20.31按查图27得：按查图29得：系数按查图30得按查图28，5.2 危险工况组合的计算5.2.1 壳程压力作用下的危险组合制造环境温度，壳程设计压力，管程压力为01.换热管与壳程圆筒热膨胀变形差不计膨胀差 计入膨胀差 2.有效压力组合 不计膨胀差 计入膨胀差 3.基本法兰力矩系数 不计膨胀差 计入膨胀差 4.管板边缘力矩系数不计膨胀差 计入膨胀差 5.管板边缘剪力系数 不计膨胀差 计入膨胀差 6.管板总弯矩系数不计膨胀差 计入膨胀差 7.系数 不计膨胀差 计入膨胀差

12、 8.管板径向应力系数不计膨胀差 计入膨胀差 9.管板布管区周边处径向应力系数：不计膨胀差 计入膨胀差 10.管板布管区周边处剪切应力系数：不计膨胀差 计入膨胀差 11.壳体法兰力矩系数不计膨胀差 计入膨胀差 12.管板径向应不计膨胀差 计入膨胀差13.管板布管区周边处径向应力 不计膨胀差 计入膨胀差 14.管板布管区周边剪切应力不计膨胀差 计入膨胀差 15.壳体法兰应力 不计膨胀差 计入膨胀差 16.换热管轴向应力 不计膨胀差 计入膨胀差 17.壳程圆筒轴向应力 A为壳程圆筒内直径截面积： AS为圆筒壳壁金属横截面积：不计膨胀差 计入膨胀差 18.换热管与管板连接拉脱应力: 不计膨胀差 计入

13、膨胀差 5.2.2 壳程压力作用下的危险组合制造环境温度，壳程设计压力，管程压力为，1.换热管与壳程圆筒热膨胀变形差不计膨胀差 计入膨胀差2.有效压力组合 不计膨胀差 计入膨胀差 3.基本法兰力矩系数 不计膨胀差 计入膨胀差 4.管板边缘力矩系数不计膨胀差 计入膨胀差 5.管板边缘剪力系数 不计膨胀差 计入膨胀差 6.管板总弯矩系数不计膨胀差 计入膨胀差 7.系数 不计膨胀差 计入膨胀差 8.管板径向应力系数不计膨胀差 计入膨胀差 9.管板布管区周边处径向应力系数：不计膨胀差 计入膨胀差 10.管板布管区周边处剪切应力系数：不计膨胀差 计入膨胀差 11.壳体法兰力矩系数不计膨胀差 计入膨胀差

14、12.管板径向应力不计膨胀差 计入膨胀差13.管板布管区周边处径向应力 不计膨胀差 计入膨胀差 14.管板布管区周边剪切应力不计膨胀差 计入膨胀差 15.壳体法兰应力 不计膨胀差 计入膨胀差 16.换热管轴向应力 不计膨胀差计入膨胀差 17.壳程圆筒轴向应力 A为壳程圆筒内直径截面积： AS为圆筒壳壁金属横截面积：不计膨胀差 计入膨胀差 18.换热管与管板连接拉脱应力: 不计膨胀差 计入膨胀差 结论：管板的设计满足要求。质量：计算得质量为613kg第六章 开孔补强的计算6.1管程开口补强管程：，温度接管直径为：，外伸长度为250mm，内平齐接管，开孔处未通过封头的焊缝。厚度附加量：封头取，接管

15、取，取材料： 封头 16MnR 接管（GB8163） 20号钢 试进行开孔补强设计 图5-1，允许不另行补强的最大接管公称直径DN为50mm，本开孔DN=350mm50mm,故必须考虑其补强。6.1.1补强计算判断 开孔直径：本凸形封头开孔直径，采用等面积开孔补强计算方法。6.1.2 开孔所须补强面积封头的计算厚度， 开孔所须补强面积 = =6.1.3 有效宽度B取下列大值： 故B=718mm 有效高度取下列小值： 故 内侧有效高度取最小值： 故6.1.4有效补强面积 封头多余金属面积：接管计算厚度：补强区焊缝面积：（焊角取10mm）因为所以开孔处不须另行补强。接管及法兰的质量查手册得，接管为

16、16.18kg,法兰为30.5kg6.2壳程开口补强壳程：，温度接管直径为：，外伸长度为200mm，内平齐接管，厚度附加量：封头取，接管取，取材料：封头 16MnR 接管（GB8163） 20号钢 图5-2 ， 试进行开孔补强设计，允许不另行补强的最大接管公称直径DN为80mm，本开孔DN=140mm80mm,故必须考虑其补强。6.2.1补强计算判断 开孔直径：本凸形封头开孔直径，采用等面积开孔补强计算方法。6.2.2开孔所须补强面积筒体的计算厚度， 开孔所须补强面积 = =6.2.3有效宽度B取下列大值： 故B=294mm 有效高度取下列小值： 故 内侧有效高度取最小值： 故6.2.4有效补

17、强面积 封头多余金属面积：接管计算厚度：补强区焊缝面积：（焊角取8mm）所须另行补强的面积为： 6.2.5补强圈的选择采用补强圈补强：材料为16MnR 补强圈的外径不应大于有效宽度B=294mm， 根据压力容器设计手册取外径D2=300mm；D1=163mm 质量为5.48kg,采用A型坡口（图P870） 补强圈厚度 实际取（壳体） 补强圈的质量为5.48kg，接管质量4.68kg,法兰质量9.13kg.第七章 其他部件7.1 折流挡板材料为Q135A，选用弹弓形，水平放置；，选用8块，板孔直径为38+0.7mm 折流板的直径为D=1592mm; 质量为67kg7.2 拉杆布置在管束的外边缘，

18、数量为，材料为Q235A 图6-1尺寸：，L按需要确定图6-27.3 定距管 材料20号钢，尺寸为，长度L按需要确定；图6-3第八章 支座的选用选用耳式支座：B5型，数量4个，每个为28.7kg，因总高度小于10m 所以 设备总质量为， 偏心载荷不均匀系数（），水平力作用点至支座底板之间的距离螺栓分布圆直径：水平力取下列大值： 故所以对筒壁作用的力矩： 结论：支座满足要求。第九章 制造、检验、安装和维护9.1制造换热器的制造是根据图样要求，按GB150-98钢制压力容器和GB15189管壳式换热器进行，并接受劳动部颁发的压力容器安全技术监察规程的监督。换热器壳体采用20g钢板卷制，内径允差通过

19、外圆周长加以控制，外圆周长允许上偏差为10mm,下偏差为0。同一断面上最大直径和最小直径之差e2.5mm。直线度允差为4.5mm,直线度检查时应通过中心线的水平和垂直面。相邻筒体的纵向焊缝应互相错开，两焊缝中心线间的外圆弧长不得小于100mm。热卷筒体应消除外表面的氧化皮，筒体内外表面的凹陷和疤痕当其深度为3-4mm时，应修磨成圆滑过渡，当深度大于1mm时，应补焊并修磨。封头冲压前应除去周边毛刺，冲压后应去除内表面的氧化皮，表面不允许有裂纹、重皮等缺陷。纵向焊缝对接边缘偏差，当钢板厚度不同时，边缘偏差不应大于10%板厚，且不超过3mm。当钢板厚度相同时，焊缝两边钢板中心线应一致。环向焊缝对接边

20、缘偏差，当钢板厚度相同时，边缘偏差不应大于10%板厚如7mm ,且不得超过4mm。换热管采用20#无缝钢管，管端及外表面应除锈，管端除锈长度不小于25mm 。和管板连接采用焊接，连接部位的换热管和管孔应清理干净，不得留有影响胀焊质量的毛刺，铁屑，锈斑，油污等。焊渣及凸出于换热管内表面的焊瘤均应清除焊缝缺陷的返修，应先清除，后补焊。换热管与管板的焊接接头，施焊前应做焊接工艺评定。9.2安装组装时相邻圆筒的A类焊缝的距离或封头A类焊缝的端点与相临圆筒A类焊缝的距离应大于名义厚度的三倍，且不小于100mm。支座应根据换热器的结构型式，在两端留有足够的空间满足拆装和维修的需要。安装前的准备工作很重要，

21、是保证换热器安装质量的重要环节，必须周密仔细地进行。准备工作，包括技术资料的收集，安装现场的清理及检验，现场管件零部件的预制和装配，施工检验的机械工具仪器的准备、安装、施工材料、消耗材料的计算及准备，安装施工方案的制定等，安装前一般应进行压力试验。应在不受力的状态下连接管线，避免强力装配。拧紧法兰时应注意顺序进，并应涂抹适当的螺纹润滑剂，以免“咬死”。各零部件组装前应认真检查和清扫，不得留有焊疤，焊条头，飞溅物和浮锈。紧固螺栓至少分三遍进行，每遍的起点互错1200.9.3检验本设备按GB150-98钢制压力容器和GB15189管壳式换热器进行检验和验收。壳体、封头及主要受压部件的焊缝进行无所检

22、测，不允许有任何裂纹和分层缺陷存在。返修焊缝时先清除干净后补焊，并对该部位采用原探伤方法重新检查。安装完毕后，应按设计图纸及有关安装施工技术规程进行校核，对各设备管道的安装尺寸、数量、方位、水平度、垂直度、管道支架、设有支座等都应仔细检查，全部合格后，再进行水压试验。9.4维护换热器的运行及维护，主要是指对换热器内部的介质与压力的控制与监视，正常的运行及维护，对换热设备的使用寿命和文明生产都具有十分重要的意义。换热器的使用要求：.换热器不得在超过铭牌规定的条件下运行。.应经常对换热器内的物料进行分析，在系统压降增大，传热系数超过一定数值时，应根据介质和换热结构的特点，选择适当方法清理。.换热器

23、正常运行是应定期排污。 结论毕业设计是大学四年中最重要的一个环节，是实际与理论最好的结合。四个多月以来，我们进入工厂进行实地考察，在学校查阅相关的资料，经过我们个人的努力和指导教师的热心指导，顺利完成了本次的设计任务。本次设计的主要任务是换热器的结构设计和强度的较核，其中涉及到了一系列零件的设计和选择，这些均参照GB150、GB151等国家标准进行设计。设计还涉及到了绘图与说明书的编写，这些也是很重要的环节。通过本次设计使我对国家标准有了进一步的了解，对专业知识进一步巩固，特别是对CAD制图软件的运用更加熟练。虽然设计过程很繁琐，但是我们从中学到了很多。致谢参考文献1 华人民共中和国国家标准.

24、管壳式换热器.GB 151-1999.北京：中国标准出版社2 中华人民共和国国家标准.钢制压力容器.GB 150-1998.北京：中国标准出版社3 中华人民共和国国家标准.椭圆形封头.GB 150-1998.北京：中国标准出版社4 中华人民共和国行业标准.压力容器法兰.JB/T 47004702-92.北京：气象出版社5 中华人民共和国行业标准.补强圈.JB/T 4736-95.北京： 机械工业出版社6 钱颂文主编.换热器设计手册.北京：化学工业出版社，20027 朱有庭，曲文海，于浦义主编.化工设备设计手册.北京工业出版社，20058 丁伯民，黄正林等编.化工容器. 北京： 化学工业出版社，

25、20039 潘永亮，刘玉良主编. 化工设备机械设计基础. 北京： 科学出版社，199910 黄键主编.管法兰垫片紧固件选用手册.北京：机械工业出版社，2006 11 郑津洋，董其伍，桑芝富 主编.过程设备设计.化学工业出版社.200112 栾春远 主编.AutoCAD2005压力容器设计. 化学工业出版社.200613 懂大勤 袁凤隐 主编.压力容器设计手册. 化学工业出版社.2006附录壳程圆筒内直径横截面积， 在布管区范围内，因设置隔板槽和拉杆结构的需要，而未能被换热管支承的面积，例如： 双管程管板，对三角形排列，对于正方形排列管板开孔后的面积， 对于固定式换热器 对于浮头式、填函式换热器

26、 圆筒壳壁金属横截面积， 一根换热管管壁金属的横截面积， a、c、d型结构为管板延长部分形成的凸缘或e、f型为法兰的厚度， 系数，按查图25 系数，按，查GB151-1999图 25 垫片压紧力作用圆直径， 壳程圆筒或管程原筒内直径，管板布管区当量直径， 换热管外径，对于f型为壳体法兰材料或c、e型为管板延长部分形成的凸缘材料的弹性模量， 对于e型为管箱法兰材料或d、f型为管板延长部分形成的凸缘材料的弹性模量， 对于b、d、f型为管箱圆筒材料或e型当管箱法兰采用长径对焊法兰时取管箱法兰材料，当管箱法兰采用乙型平焊法兰时取法兰短节材料的弹性模量， 管板材料的弹性模量， 壳程圆筒材料或当壳体法兰采

27、用长颈对焊法兰时，取壳体法兰材料；当壳体法兰采用乙型平焊法兰时，取法兰短节材料的弹性模量， 换热管材料的弹性模量， 系数，当时，取和两者中的较大值，当时，取值 系数，仅用于时， 系数，当时，按K和m 查图31(a)实线，当 时,按K和m 查图31（b） 系数，按和查图 29 系数，按K,Q或Qex 查图30 换热管的回转半径， 换热管加强系数， 管板边缘旋转刚度参数， 对于U形管板和固定管板不带法兰 对于a型， 对于固定管板其延长部分兼作法兰 旋转刚度无量纲参数 对于U形管板 对于固定式管板 壳程圆筒与法兰（或凸缘）的旋转刚度参数， 对于b型 管箱圆筒与法兰（或凸缘）的旋转刚度参数， 对于b型

28、 对于c型 管束模数， 对于浮头式、填料函式 管板周边不布管区无量纲宽度 L换热管有效长度（两管板内侧间距）， 换热管与管板胀接长度或焊脚高度， 换热管受压失稳当量长度， 管板边缘力矩系数 对于不带法兰的管板 对于延长部分兼作法兰的管板，即是法兰力矩系数 壳程压力作用工况 管程压力作用工况 管板边缘力矩变化系数 系数 法兰力矩变化系数 基本法兰力矩， 基本法兰力矩系数 操作工况法兰力矩， 对于e型，取为计算压力，对于f型，取为计算压力 操作工况下的法兰力矩系数 法兰设计力矩， 壳体法兰力矩系数 壳程压力作用工况 管程压力作用工况 管板总弯矩系数 管板第一弯矩系数，按,查图 27 管板第二弯矩系

29、数，按K,Q或查图28(a)或(b) 换热管根数，对U形管管板开孔数为2 沿隔板槽一侧的排管根数 有效压力组合， 当量压力组合， 管板设计压力， 壳程设计压力， 管程设计压力， 换热管束与圆筒刚度比，当壳体不带膨胀节时 换热管束与圆筒刚度比，当壳体带膨胀节时 换热管与管板连接拉脱力， 许用拉脱力， 换热管中心距， 隔板槽两侧相临管中心距， 沿长度平均的壳程圆筒金属温度， 沿长度平均的换热管金属温度， 系数，对于型式按，对于型式按查取 壳程圆筒材料线膨胀系数，（） 换热管材料线膨胀系数，（） 系数， 换热管与壳程圆筒的热膨胀变形差 管板计算厚度， 管板延长部分的法兰（或凸缘）厚度， 壳体法兰（或

30、凸缘）厚度， 管箱法兰（或凸缘）厚度， 管箱圆筒厚度， 对于e型，当壳体法兰采用长径对焊法兰时，取颈部大小端厚度平均值；当壳体法兰采用乙型平焊法兰时，取法兰短节厚度 壳程圆筒厚度， 对于f型，当壳体法兰采用长颈对焊法兰时，取颈部大小端厚度平均值；当壳体法兰采用乙型平焊法兰时，取法兰短节厚度 换热管壁厚， 管板刚度削弱系数，一般可取值 系数 管板强度削弱系数，一般可取 管板材料泊松比，取 法兰力矩折减系数 系数 对于U形管板 对于浮头和填函管板 对固定管板 系数 系数 壳程圆筒轴向应力， 管板延长部分法兰（或凸缘）应力， 壳体法兰应力， 管板径向应力， 管板布管区周边处的径向应力， 管板径向应力

31、系数 管板布管区周边处的径向应力系数 设计温度时，换热管材料屈服点 换热管轴向应力， 在设计温度时，壳程圆筒材料的许用应力， 换热管稳定许用应力， 设计温度时，壳体法兰许用应力， 设计温度时，管板材料的许用应力， 设计温度时，换热管材料的许用应力， 管板布管区周边剪切应力， 管板布管区周边布管区应力布管区 管板边缘布管区布管区 壳程圆筒环向焊接接头系数 系数 系数，按/Di ,df”/Di , 查图26 系数，按，查GB151-1999图 26学位论文原创性声明本人郑重声明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果。除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含任何其他个人

32、或集体已经发表或撰写的成果作品。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。作者签名： 日期： 年 月 日学位论文版权使用授权书本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。本人授权 大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。涉密论文按学校规定处理。作者签名：日期： 年 月 日导师签名： 日期： 年 月 日致 谢时间飞逝，大学的学习生活很快就要过去，在这四年的学习生活中

33、，收获了很多，而这些成绩的取得是和一直关心帮助我的人分不开的。首先非常感谢学校开设这个课题，为本人日后从事计算机方面的工作提供了经验，奠定了基础。本次毕业设计大概持续了半年，现在终于到结尾了。本次毕业设计是对我大学四年学习下来最好的检验。经过这次毕业设计，我的能力有了很大的提高，比如操作能力、分析问题的能力、合作精神、严谨的工作作风等方方面面都有很大的进步。这期间凝聚了很多人的心血，在此我表示由衷的感谢。没有他们的帮助，我将无法顺利完成这次设计。首先，我要特别感谢我的知道郭谦功老师对我的悉心指导，在我的论文书写及设计过程中给了我大量的帮助和指导，为我理清了设计思路和操作方法，并对我所做的课题提出了有效的改进方案。郭谦功老师渊博的知识、严谨的作风和诲人不倦的态度给我留下了深刻的印象。从他身上，我学到了许多能受益终生的东西。再次对周巍老师表示衷心的感谢。其次，我要感谢大学四年中所有的任课老师和辅导员在学习期间对我的严格要求，感谢他们对我学习上和生活上的帮助，使我了解了许多专业知识和为人的道理，能够在今后的生活道路上有继续奋斗的力量。另外，我还要感谢大学四年和我一起走过的同学朋友对我的关心与支持，与他