电瓶底座的注塑模设计与模流分析毕业论文.doc

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1、毕业设计说明书(论文)学 院： 南京工程学院 专 业： 数控加工与模具设计 题 目： 电瓶底座的注塑模设计与模流分析 毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得 及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。作 者 签 名： 日 期： 指导教师签名： 日期： 使用授权说明本人完全了解 大学关于收集、保存、使用毕业

2、设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。作者签名： 日 期： 学位论文原创性声明本人郑重声明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果。除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。作者签名： 日期： 年 月

3、日学位论文版权使用授权书本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。本人授权 大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。涉密论文按学校规定处理。作者签名：日期： 年 月 日导师签名： 日期： 年 月 日注 意 事 项1.设计（论文）的内容包括：1）封面（按教务处制定的标准封面格式制作）2）原创性声明3）中文摘要（300字左右）、关键词4）外文摘要、关键词 5）目次页（附件不统一编入）6）论文主体部分：引言（或绪论）、正文、结论7

4、）参考文献8）致谢9）附录（对论文支持必要时）2.论文字数要求：理工类设计（论文）正文字数不少于1万字（不包括图纸、程序清单等），文科类论文正文字数不少于1.2万字。3.附件包括：任务书、开题报告、外文译文、译文原文（复印件）。4.文字、图表要求：1）文字通顺，语言流畅，书写字迹工整，打印字体及大小符合要求，无错别字，不准请他人代写2）工程设计类题目的图纸，要求部分用尺规绘制，部分用计算机绘制，所有图纸应符合国家技术标准规范。图表整洁，布局合理，文字注释必须使用工程字书写，不准用徒手画3）毕业论文须用A4单面打印，论文50页以上的双面打印4）图表应绘制于无格子的页面上5）软件工程类课题应有程序

5、清单，并提供电子文档5.装订顺序1）设计（论文）2）附件：按照任务书、开题报告、外文译文、译文原文（复印件）次序装订3）其它摘 要随着科学技术的发展需要，模具已成为现代化不可缺少的工艺装备，模具设计是机械专业一个最重要的教学环节,是一门实践性很强的学科，是我们对所学知识的综合运用，通过对专业知识的综合运用，使我们对模具从设计到制造的过程有个基本上的了解，为以后的工作及进一步学习深造打下了坚实的基础。在本次毕业设计中，通过运用三维实体造型高端软件UG对“电瓶接头底座”外形进行3D造型，同时也设计了其塑料外壳注塑模的3D模型；还根据所设计的模具尺寸选择安装了相应的模架，最终生成了直观的结构设计图；

6、此外还利用CAD绘制了模具装配图以及各种成型零件图。这是本人第一次利用UG软件对一整套模具进行设计，使大学四年所学的知识得到运用，并加以指导老师的指导，受益匪浅！Abstract A lot of countries in the development of machinery industry in recent years, every industry pay more and more attention to related to mechanical CAD/CAM technology, CAD/CAM technology has now developed into a r

7、elatively mature technology, with the rapid development of our country home appliance industry of mold industry, puts forward higher and higher requirements, especially plastic mould, in 2004, as a proportion of the plastic mold in the mold industry has risen to 30%, according to experts predict tha

8、t in the next few years, China plastic mould industry will continue to maintain an annual growth rate of more than 10% of the high speed of development. Domestic demand in injection mold plastic mold market is the largest, the key for engineering plastic mold development. Also because of the plastic

9、 products and mould 3 d design and molding process of 3 d analysis is the plastic mold industry plays a more and more important role. In the graduation design, by using 3 d solid modeling of high-end software UG shape for 3 d modelling, and also design the 3 d model of the plastic shell injection mo

10、ld; Also according to the design of the mould size choose to install the corresponding mold frame, the resulting intuitive structure design; In addition to use CAD draw the mold assembly drawing as well as a variety of molding part drawing. This is my first time using UG software to design a set of

11、mould, to make the university four years get use of learned knowledge, and to guide the teachers guidance, a lot.目录前言7第1章 塑件成型工艺分析9 1.1 塑件的分析9 1.2 PP的性能分析10 第2章 拟定模具的结构形式112.1分型面位置的确定11 2.1.1分型面的选择原则12 2.2 型腔数量和排列方式的确定122.3 注射机型号的确定13第3章 浇注系统的设计14 3.1 浇注系统的作用14 3.2 浇注系统的组成153.3 主流道设计15 3.4分流道设计16 3.

12、5 浇口设计17 3.6 冷料穴设计18第4章 成型零件的结构设计及计算19 4.1成型零件的结构设计19 4.2 成型零件钢材的选用21 4.3 成型零件工作尺寸的计算22第5章 排气系统的设计23第六章 导向与脱模机构的设计24 6.1导柱、导套的设计24 6.2 导向孔的总体布局25 6.3脱模推出机构的确定25 6.31推杆横截面直径的确定26 6.32推杆的形式 26第7章 冷却装置的设计27 7.1冷却时间的计算27 7.2 冷却水管直径28 7.3 冷却水道的结构28第八章 注射模具结构类型及模架的选用29 8.1 确定模架组合形式29 8.2 模具安装校核30 9、 小结31致

13、谢32参考文献33前言 我国塑料模具工业从开始起步到现在，经历了半个多世纪，有了很大的发展，模具水平也有了较大的提高。模具市场的总体趋势是平稳向上的，在未来的模具市场中，塑料模具发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。塑料工业是现代新兴工业之一，它包括塑料原料生产和塑料制品成型加工两部分。由于塑料模具比重小、化学稳定性好、电绝缘性高、此强度大等优异性能，所以在机械、仪表、无线电、电讯、日用品、国防和尖端科学技术等方面应用甚广。 模具在工业生产中，作为特殊基础工艺装备，起着至关重要的作用，其生产过程结合多种高新技术：精密制造，计算机，智能化，俨然已经成为当今高新技术产业。采用模具技

14、术批量生产，具备如下特点：生产效率高，一致性好，节能节材，精度高和复杂程度高。基于这些优点，在国民经济中，模具技术已被应用于各行各业，比如：制造、电子、飞机、航空、医疗设备、生物、家电等。模具工业，在基础工业中是非常重要的。正所谓：工业要发展，模具需先行。现如今，模具水平的高低，已成为标榜国家工业发展的重要指标，也是让国家保持竞争力的重大保障之一。 近年来，国内的模具行业发展的非常快。在整个模具行业中，塑料模具所占的比率约为30%。随着国内建材，电子通讯，汽车等行业的快速发展，在模具行业中，塑料模具所占的比率越来越大，而且其发展速度之快，很快将会领先于其它模具行业。以家电行业为例，随着家电产量

15、、销量的急速发展，家电模具存在着巨大的潜在市场。根据国家统计局报导，电视机，电冰箱，空调等产品已经有了几个百分点的增长。 该课题塑件电瓶接头底座采用的是PP属于热塑性塑料，因此采用注射成型。由于降低成本和产品开发竞争激烈，所以为了生产附加价值更多的产品，制造商必须积极寻找最佳成型方法，来成型公司的产品，力求用个性化的技术，生产个性化产品。这些都促进注塑成型和注塑机的技术进展。因此，注射成型是一种低成本，塑料制品大规模生产的优良的加工方法，同时，也是高技术商品开发必不可少的加工技术。 在产品开发和降低成本的激烈竞争，提升附加值的产品，制造商必须积极发展以形成成型公司的产品该公司自己的最好的办法，

16、力求用个性化的技术，生产个性化产品。这些恰恰是动态注塑成型和注射成型技术的进步。因此，注射成型是一种低成本，优良的大规模生产方法加工塑料制品，也是高科技加工不可缺少的商品开发。第一章塑件成型工艺分析 1.1 塑件的分析名称：电瓶接头底座材料：PP产品数量：大批量生产1 外形尺寸 该塑件壁厚为2mm,塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，适合于注射成型。2 结构设计 零件在内部的凹凸比较多，模具型腔采用组合式机构3 脱模斜度 PP属于无定型塑料，成型收缩率较小，参考表210选择该塑件上型芯凹模的统一脱模斜度为1度。1.2 PP的性能分析 对多种塑料的性能与应用进行综合比较，材料品种可选PP。 注

17、塑模为日常用品如图，需大批量生产，通过查塑料成型模具与设备表2-3得；无毒、无味，密度小，强度、刚度、耐磨、硬度耐热性均优于低压聚乙烯,可在100度左右使用.具有良好的电性能和高频绝缘性不受湿度影响,但低温时变脆、易老化.适于制作一般机械零件,耐腐蚀零件和绝缘零件 。常见的酸、碱有机溶剂对它几乎不起作用。 PP属热塑性结晶型塑料，密度为0.91g/cm ，密度小，强度、刚性、耐热性均优于HDPE，硬度比HDPE高，可在100摄氏度左右使用。具有优良的耐腐蚀性，良好的高频绝缘性，不受湿度影响等等。适用于制作一般机械零件、耐腐蚀零件和绝缘零件等。综合上述，塑件可以注射成型。 （1）物理性能：聚丙烯

18、为无毒、无臭、无味的乳白色高结晶的聚合物，密度只有0.90.091g/cm3，是目前所有塑料中最轻的品种之一。它对水特别稳定，在水中24h的吸水率仅为0.01%，分子量约815万之间。成型性好，但因收缩率大，厚壁制品易凹陷。制品表面光泽好，易于着色。（2）力学性能：聚丙烯的结晶度高，结构规整，因而具有优良的力学性能，其强度和硬度、弹性都比HDPE高，但在室温和低温下，由于本身的分子结构规整度高，所以冲击强度较差，分子量增加的时候，冲击强度也增大，但成型加工性能变差。PP最突出的性能就是抗弯曲疲劳性，如用PP注塑一体活动铰链，能承受7107次开闭的折迭弯曲而无损坏痕迹，干摩擦系数与尼龙相似，但在

19、油润滑下，不如尼龙。（3）热性能：PP具有良好的耐热性，熔点在164170，制品能在100以上温度进行消毒灭菌，在不受外力的，150也不变形。脆化温度为-35，在低于-35会发生脆化，耐寒性不如聚乙烯。（4）化学稳定性：聚丙烯的化学稳定性很好，除能被浓硫酸、浓硝酸侵蚀外，对其它各种化学试剂都比较稳定，但低分子量的脂肪烃、芳香烃和氯化烃等能使PP软化和溶胀，同时它的化学稳定性随结晶度的增加还有所提高，所以聚丙烯适合制作各种化工管道和配件，防腐蚀效果良好。（5）电性能：聚丙烯的高频绝缘性能优良，由于它几乎不吸水，故绝缘性能不受湿度的影响。它有较高的介电系数，且随温度的上升，可以用来制作受热的电气绝

20、缘制品，它的击穿电压也很高，适合用作电气配件等。抗电压、耐电弧性好，但静电度高，与铜接触易老化。（6）耐候性：聚丙烯对紫外线很敏感，加入氧化锌、硫代丙酸二月桂酯、碳黑或类似的乳白填料等可以改善其耐老化性能。第二章 拟定模具的结构形式2.1分型面位置的确定2.1.1分型面的选择原则分型面的选择主要考虑以下几个问题：（1）分型面不仅应选择在对制品外观没有影响的位置，而且还必须考虑如何能比较方便地清除分型面产生地溢料飞边。同时，还应避免分型而产生飞边；（2）分型面的选择应有利于脱模，否则，模具结构便会变得比较复杂。通常，分型面的选择应尽可能使制品在开模后滞留在动模一侧；（3）分型面不影响制品的形状和

21、尺寸精度; （4）分型面应尽量与最后填充的型腔表面重合，以利于排气；（5）选择分型面是，应尽量减少脱模斜度给制品大小端尺寸带来的差异；（6）分型面应便于模具加工;（7）选择分型面时，应尽量减少制品在分型面上的投影面积，以防止面积过大，造成锁模困难，产生严重的溢料。通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在端盖截面积最大且有利于开模取出塑件的底平面上，其位置如图2.1所示；图2.12.2型腔数量和排列方式的确定（1） 型腔数量的确定 该塑件采用的精度一般在2到3级之间，且为大批量生产，可采用一模多腔的结构形式。同时，考虑到塑件尺寸，模具结构尺寸的大小关系，以及制造费用和各种成本费等因素，初步定为一模

22、2腔结构形式。型腔排列形式的确定 多型腔模具尽可能采用平衡式排列布置。且要力求紧凑，并与浇口开设的部位对称。由于该设计选择的是一模2腔2.3 注射机型号的确定 用PROE建模分析知塑件体积为体积：V=17.8cm3，单侧投影面积为：A= 1384.7mm2，模具浇注系统初步估计浇体积为10cm3 ，由于采用的是一模二腔 固 V总=V塑 +V浇 =2x17.8 + 10 = 45.6cm3 因为PP的平均密度为p=1.05g/cm，故： M=PV M零=17.8X1.05=18.69 由此考虑塑件大批量生产，以及以上的从温度、压力、时间、模具高度等方面考虑，查表附录 根据模具设计与制造简明手册表

23、2-40选择注射机XS-ZY-1250螺杆式注射机，其参数如下：注射机XS-ZY-125参数： 额定注射量：125mm最大成型面积：320cm柱塞直径：42mm注射压力：120Mpa模板尺寸：428450（mmmm）柱杆空间：260290(mmmm)锁模力：900KN喷嘴圆弧半径：12mm喷嘴孔径：4mm最大开模行程：450mm（可调整型）模具最大厚度：350mm模具最少厚度：200m2.4 注射机的相关参数的校核（1） 最大注塑量效核 材料的利用率为500/840=0.60，符合注塑机利用率在0.30.80的要求。（2） 注射压力的效核 所选注塑机的注塑压力需大于成型塑件所需的注射压力，塑件

24、的注塑压力一般要求为60120MPa，所以该注塑机的注塑压力符合条件。（3） 锁模力效核 高压塑料熔体充满型腔时，会产生使模具沿分形面分开的胀模力，此力的大小等于塑件和流道系统在分形面上的投影等于型腔压力的成积。胀模力必须小于注塑机额定锁模力。型腔压力Pc可按下式粗略计算： Pc=kP（MPa） 式中： Pc为型腔压力，MPa；P为注射压力，MPa；K为压力损耗系数，通常在0.250.5范围内选取。所以 ， Pc=KP=0.37120=45MPa，型腔压力决定后，可按下式校核注塑机的额定锁模力： TKPcA 式中： T为注塑机的额定锁模力，KN；A为塑件和流道系统在分形面上的投影面积，mm2；

25、K为安全系数，通常取1.11.2； KpcA=1.2453749.309=202.46KN 所以T=900KN KPcA成立，即该注塑机的锁模力符合要求。成型腔数的确定 以机床的注射能力为基础，每次注射量不超过注射机最大注射量的80%计算： =4.8 式中： N-型腔数 S-注射机的注射量（g） W浇-浇注系统的重量（g） W件-塑件重量（g） 因为，N=4.82所以，此模具型腔为一模2腔结构合理。第三章 浇注系统的设计3.1 浇注系统的作用 注射模浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到模腔之间的进料通道。它的作用是平滑引进熔体进入型腔，在填充的压力传送到各个部位的空腔，以获得尺寸稳定性，外观清晰，

26、流畅和茂密的塑件表面。因此，浇注系统的设计有直接关系的效率和注塑成型的塑料部件的质量。3.2 浇注系统的组成浇注系统组成是：主流道、分流道、浇口、冷料井。3.3 主流道设计 （1）为便于凝料从主流道中拔出主流道设计成圆锥形。 （2）主流道与分流道结合处采用圆角过度(其半径R为13mm)。 （3）在保证塑件成型良好的前提下，主流道的长度L应尽量短（L不超过60mm）。 （4）设置主流道衬套。根据以上原则得主流道尺寸主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。根据设计手册查注射机喷嘴的有关尺寸。喷嘴孔径为d=3mm,喷嘴前端球面半径R=12mm。根据模具主流道与喷嘴

27、SR=SR1+（12）mm和d=d1+(0.51)mm，取主流道球面半径SR=11mm；小端直径d=3.0mm。经过计算大端直径为5.5mm。为了便于拉出芯子的主要通道，设计成锥形的主要通道，与节距1-3度，由转换浇道融为了顺利进入分流可以养活的主流设计告诉半径r =2毫米的圆弧过渡3.4分流道设计 实际设计中所采用的分流道断面形状有圆形、半圆形、矩形、梯形和U形等。由于圆形分流道表面积最小，阻力亦小，浇口可开在流道中心线上，因而延长了浇口冻结时间，对侧向进料的小浇口有利，虽制造比较困难、费用高，但对于表面有质量要求的制件，采用圆形分流道的热量损失较小，可更好地满足表面质量的要求，故采用圆形分

28、流道。3.5 浇口设计 根据浇口的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为合适。浇口是连接分流道和型腔之间的通道。它的位置、形状和尺寸对产品塑件的成型有较大的影响。它的设计包括了形状、尺寸的确定和位置的选择。浇口设计应注意的问题：(1) 压力损失大，需用较大的注射压力或缩短浇口长度。(2) 易形成熔接痕、缩孔、气泡等缺陷，设计时需考虑浇口位置的选择和排气措施。 图3.5 浇口形式3.6 模流分析为了确定模具的设计方案的正确性，更好的为零件的注射等提供基础，本设计采用了模流分析 1）填充时间：图示为塑料填充模具时间的先后，蓝色表示刚开始填充，当整个模具为红色时表示填充完毕，红色表示还未填充或最后

29、填充。如图3.6所示图3.6 填充时间2）注射压力：注射压力是在注射期间喷嘴施加的压力，下图所示的颜色表示各部位的压力状态，由图示可看出不同颜色所表示压力的大小，红色最高，蓝色最低。在一模多腔的模具设计中，随浇口数量变多，料流行程变短，致使所造成的压力变小，此外，为避免因局部保压造成翘曲，因使物料平衡流动。如图3.7所示是注射压力分布图。图3.7 注射压力3）波前温度：波前温度使用蓝色表示最低温区域，使用红色表示最高区域。如图3.8所示是波前温度分布图。图3.8 波前温度4）压力：压降的结果是使用红色代表最高压降区域，蓝色表示最低的压降区域，如图3.9所示是压降分布图。图6.6 压力3.6 冷

30、料穴设计在每个注塑周期中，最前端的物质接触后，与模具的冷却温度，被称为冷的硬质材料，以防止的冷喂料插头栅极或影响质量的零件设置冷料穴，它的作用是存储凌材料。冷料穴一般设在主干道结束时，有时也在年底分流冷料创造。 本设计采用Z字行冷料穴第四章 成型零件的结构设计及计算4.1成型零件的结构设计（1） 凹模的结构设计 凹模用于成型塑件的外表面，又称为阴模、型腔。按其结构的不同可分为整体式、整体嵌入式、局部镶嵌式和四壁镶嵌式5种。总体上说，整体是强度、刚度好，但不适于复杂的型腔。镶嵌式采用组合的模具结构，是复杂型腔加工相对容易，可避免采用同一材料，可利用拼接间隙排气，但刚度较差易于在塑件表面留下镶嵌块

31、的拼接痕迹，模具结构复杂。由于该模具结构复杂，所以凹模板采用组合体式。（2） 凸模的结构设计 凸模式成型塑件内表面的成型零件，通常可以分为整体式和组合式两种类型。由于该模具结构一般，凸模采用组合式。利于加工和排气4.2 成型零件钢材的选用 根据对成型塑件的综合分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度、强度、耐磨性及良好的抗疲劳性能，同时考虑他的机械加工性能和抛光性能。有因为该塑件为大批量生产，所以构成型腔的凹模钢材选用40CR。对于成型塑件外圆筒的大型芯来说，由于脱模时与塑件的磨损严重，因此钢材选用高合金工具钢。4.3 成型零件工作尺寸的计算本塑件中成型零件工作尺寸均采用平均法计算。查表得PP塑料

32、的收缩率为，所以平均收缩率为，考虑到工厂模具制造的现有条件，模具制造公差取。（1）凹模的內形尺寸： L=L(1+k)-(3/4) （5.6）式中： L为型腔內形尺寸(mm)； L为塑件外径基本尺寸(mm),即塑件的实际外形尺寸； K为塑料平均收缩率(%)，此处取0.5%；s为塑件公差，查表知PP塑件精度等级取5级；塑件基本尺寸在1014mm范围内取0.32mm;1824mm范围内取0.32mm;3040mm范围内取0.56mm;在5065mm公差取0.74mm；塑件基本尺寸在6580范围内其公差取0.86mm。所以型腔尺寸如下： L1=91(1+0.005)-(3/4)1.00=90.71 L

33、2=87(1+0.005)-(3/4)1.00=86.69 L3=36(1+0.005)-(3/4)0.56=35.76 L4=14(1+0.005)-(3/4)0.32=13.83型腔深度的尺寸计算： h=h(1+k)-(2/3) （5.7）式中： h凸模/型芯高度尺寸(mm)； h为塑件內形深度基本尺寸(mm),即塑件的实际內形深度尺寸； s 、K 含义如（1）式中。 H1=2(1+0.005)-(2/3)0.20=1.88 H2=4(1+0.005)-(2/3)0.24=3.86 H3=10(1+0.005)-(2/3)0.28=9.86 2）凸模的外形尺寸计算： L=L(1+k)+(3

34、/4) （5.8）式中： L凸模/型芯外形尺寸(mm)； L为塑件內形基本尺寸(mm),即塑件的实际內形尺寸；s 、k含义如（1）式中。所以型芯的尺寸如下： L1=85（1+0.005）+（3/4）1.00=86.18 L2=30（1+0.005）+（3/4）0.50=30.53 L3=6（1+0.005）+（3/4）0.24=6.21 型芯的深度尺寸计算： h=h(1+k)+ (2/3) （5.9）式中： h为凸模/型芯高度尺寸(mm)； h为塑件內形深度基本尺寸(mm),即塑件的实际內形深度尺寸；s 、k含义如（1）式中。型芯的高度分别为： H1=10（1+0.005）+（2/3）0.28

35、=10.24 H2=6（1+0.005）+（2/3）0.24=6.19 第五章 排气系统的设计5.4.1 排气不良的危害 增加熔体充模流动的阻力，是型腔充不满； 在制品上呈现明显可见的熔接缝，其力学性能降低； 滞留气体时塑件产生质量缺陷； 型腔内气体受到压缩后产生瞬时局部高温，使塑料熔体分解； 由于排气不良，降低了充模速度。5.4.2 排气系统的设计方法 利用分型面排气是最好的方法，排气效果与分型面的接触精度有关； 对于大型模具，可以用镶拼的成型零件的缝隙排气； 利用顶杆与孔的配合间隙排气； 利用球状合金颗粒烧结块渗导排气； 在熔合缝位置开设冷料穴大多数情况下，可利用模具的分型面之间的间隙自然

36、排气，模具成型零件都是以镶块形式进行加工，装配过程中自然产生间隙进行排气。不需要刻意开设排气槽排气。第六章 导向与脱模机构的设计6.1导柱、导套的设计为保证注射模的准确开模和合模，注射模必须设置导向机构。导向机构具有以下作用：1、定位作用。模具合模时，导向机构可以保证动模和定模的位置正确，以便使型腔的运送和尺寸精确；另外导向机构在模具的装配过程中也起定位作用，方便模具的装配和调整。2、导向作用。合模时，模具的导向零件首先接触，引导动、定模准确合模，避免由于某种原因，使得型芯或型腔错误接触面而造成的损坏。3、承受一定的侧向压力。塑料熔体是以一定的注射压力注入型腔的，型腔的各个方向都承受压力，如果

37、塑件是非对称结构或模具设计成非平衡进料形式，就会产生单边的侧向压力，设置导向机构可以承受一定的侧向压力。设计导向机构时应注意：导柱应合理均匀分布在模具分型面的四角，导柱至模具的边缘应有足够的距离，以保证模具的强度；导柱的年度应比型芯端面的高度高出6-8mm，以免在错误定位时，型芯进入凹模型腔相碰而损坏。该模具采用导柱导向形式。根据标准模架选择导柱导套，如图所示：6.2 导向孔的总体布局 导向零件应合理地均匀分布在模具的四周围或靠近边缘的部位，其中心距模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后发生变形。根据手册推荐值选定的导柱分布情况如下图所示： 图7.3 导向孔总体布局6.3脱模推出机构的确定 对制件进行受力分析塑料件对凸模的包紧力主要集中在四个地方：中间型环对型芯的包紧力，中间定位特征对型芯的包紧力，圆柱齿侧工艺槽对型芯的包紧力，以及加强筋对凸模的包紧力。纵观整个包紧力分布场可知：包紧力分布较为分散，而且包紧面较小，包紧力因此也很小，零件在中心方壳处包紧力过大，在此包紧力集中的地方用推管顶出。由于塑料件的形状较为简单，另计较大，必须在四周另设推杆作用，以使其平稳脱