自行车脚蹬内板翻边、冲孔、落料级进模设计 毕业论文.doc

《自行车脚蹬内板翻边、冲孔、落料级进模设计 毕业论文.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《自行车脚蹬内板翻边、冲孔、落料级进模设计 毕业论文.doc（33页珍藏版）》请在三一文库上搜索。

1、 自行车脚蹬内板翻边、冲孔、落料级进模设计摘要:本设计为自行车脚蹬内板冲孔、翻边、落料级进模设计。冲压模具的工作原理主要是根据零件的外形及工艺要求选用合适的凸模和凹模将板料分离或成形而得到所需制件。因为模具主要用于工件的大批量生产，而且模具需要保证冲压产品的尺寸精度和产品质量，所以要考虑模具的设计能否满足工件的工艺性，能否加工出合格的零件，以及后来的维修和存放是否合理等。本次设计中不仅要确保设计的模具做出的零件能满足工作要求、模具要有足够的使用寿命，还要考虑到它的实际工作环境和必须完成的设计任务。根据一系列的分析、设计、查表、计算，最终确定模具的模架采用对角型模架，凸模凹模采用分别加工法，这样

2、可以采用线切割等数控设备来一次完成全部的工序加工。卸料方式采用弹性卸料，排样方式采用有废料斜排的方式以及采用级进冲压。关键词：落料 翻边 冲孔 级进模 The bicycle pedal plate punching,flange,blanking Progressive die mould design窗体顶端Abstract：This is a bicycle pedal plate punching flange, blanking Progressive die mould design. The principle of punching mould is to choose the

3、 suitable mould to separate sheet metal to get parts needed according to the shape of the parts and technological requirements . Because the mould major to produce a lot of parts , and mould need to ensure the precision and quality of products, so the design and manufacture of the mould need to cons

4、ider the mould design could meet with the technology of the design, can work out qualified parts, and maintenance and storage whether reasonable, etc. This design not only need to make sure that the parts can meet the job requirements, to make sure it have enough service life, to consider its actual

5、 work environment and design task must be completed. According to a series of analysis, designing, watch checking, calculation, and finally determined that the mode of the mould frame with diagonal type formwork, the punch concave die processing method was used respectively ,so can the linear incisi

6、on and other numerical control equipment to a complete all of the process.Unloading way using elastic and discharging Layout means uses the waste inclined row of style and the stamping means uses level into stamping.Key words： blanking flanging punching progressive die 目录第1章. 概述3第2章. 工艺性分析和工艺方案的确定42

7、.1零件图42.2零件的工艺性分析42.3模具材料的选用52.3.1冷冲模材料的选用要求52.3.2材料的选择原则52.4冲裁工艺方案的确定62.5排样62.5.1排样方法62.5.2搭边值与条料宽度的确定7第3章. 设计计算103.1 翻边力的计算103.2冲裁力的计算113.3整形力的计算123.4卸料力的计算133.4冲模压力中心的确定133.5冲压设备的确定13第4章. 结构设计154.1凹模凸模设计154.2定位方式的选择244.3卸料、出件方式的选择254.4 模架及零件264.5模柄274.6其余零部件的选择与尺寸的确定28第5章. 总结31致谢32参考文献：33第1章. 概述

8、此设计为自行车内板冲孔翻边落料级进模，此模具用于工件的小型大批量生产，因此对模具的寿命和精度要求都很高，设计的任务主要是模具类型的选择和工作部分的设计。在国家产业政策的正确引导下，经过几十年的努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。研究和推广冷冲压工艺旨在提高生产率和产品质量，降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种冲压新工艺是冲压技术发展的重要趋势。目前，国内外涌现并迅速用于生产的冲压先进工艺有精密冲压、柔性模（软模）成形、超塑性成形、无模多点成形、爆炸和电磁等高能成形、高效精密冲压技术以及冷挤压技术等等。这些冲

9、压先进技术在实际生产中已经取得并将进一步取得良好的技术经济效果。 标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种，有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。近年来随着数控技术的不断推广和高技能人才的不断出现，我国的模具市场整体上还能满足大多数企业的需求，但是很多的关键技术和国外相比起来还是有差距的，这就要求在引进国外模具的同时要更大程度的把技术也引进过来。 第2章. 工艺性分析和工艺方案的确定2.1零件图工件名称 ：自行车内板生产批量 ：大批量材 料 ：Q235-F，厚1.5mm图2-1 零件图2.2零件的工艺性分析 此零件的外形和

10、两个5.5mm的孔可通过落料，冲孔加工出来。中间带有凸台的孔可用两种方法冲压：一种是先拉深，然后从底部冲孔。此种方法在进行拉伸时，圆锥部位的材料一部分是从底面流动而来，另一部分是从主板上流动而来，而后者若材料流动留有余量，就要增加工件排样的步距，从而增加材料的消耗。第二种方法是先冲孔再冲压，此则属于翻边工序，翻边时材料流动的特点是预孔周围的材料沿着圆周方向伸长，使材料变薄，而径向材料长度几乎不变，因而不会引起主板上的材料流动，排样时按正规冲裁设计的搭边值即可，可以节省材料，因此采用第二种方法。 冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性，在一般情况下，对冲压件工艺性影响最大的是几何形状尺寸和精

11、度要求，冲裁件的形状应能符合材料合理排样，减少废料。下面是冲压需满足的工件的工艺性： （1）冲裁各直线或曲线的连接处，宜有适当圆角； （2）冲裁件凸出或凹入部分宽度不宜太小，并应避免过长的悬臂与窄槽； （3）腰圆形件，圆弧半径应大于料宽的一半，及能采用少废料排样，如圆弧半径等于工 件宽度一半，就不能采用少废料排样，否则会有台肩产生； （4）冲孔时，由于受到凸模强度的限制，孔的尺寸不宜过小； （5）冲裁件的孔与孔之间，孔与边缘之间的距离不宜太短。2.3模具材料的选用2.3.1冷冲模材料的选用要求冷冲模包括冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模和冷挤压模等。冷冲模在工作中承受冲击、拉深、压缩弯曲、疲劳磨擦

12、等机械的作用。模具常常发生脆断、堆塌、磨损、啃伤和软化等形成的失效。因此，作为冷冲模主要材料的钢材，应具有的性能有： （1）应具有较高的变形抗力。主要抗力指标包括淬火、回火抗压强度、抗弯强度等。其中硬度是模具重要的抗力指标，高的硬度是保持模具耐磨性的必要条件。工作零件热处理后的硬度达到60HRC才能保证模具具有较高的抗变形能力。 （2）应具有较高的断裂抗力。主要抗力指标有材料的抗冲击性能、抗压强度、抗弯强度。冲击载荷下抵抗模具产生裂纹的能力，也是作为防止断裂的一个重要依据。一般情况下，韧性越高的材料断裂抗力越大，而材料基体中碳含量越高冲击韧性越高，所以载荷较大的冷冲镦、易受偏心弯曲载荷的剪切模

13、、细长凸模或有应力集中的模具，都需要有较高的韧性，基体中含碳量要高。 （3） 应具有较高的耐磨性和抗疲劳性能。模具在交变应力条件下易产生疲劳破坏，表面易形成刮痕凹槽等，因此对于在一定条件下工作的模具钢，为了提高耐磨性和抗疲劳性能，需要在硬度高的基体上均匀分布大量细小的碳化物。 （4） 应具有较好的冷、热加工工艺性。钢材的加工性能包括可锻性、可加工性、淬透性、淬硬性、脱碳敏感性和较小变形倾向等，以方便模具的加工，易于成形及防止热处理后变形等。2.3.2材料的选择原则 （1）钢材的失效是影响模具寿命的主要因素。要针对模具的失效形式选用钢材：1 为防模具开裂，要选用韧性好的材料；2 为防磨损，应选用

14、合金元素高的材料；3 对于大型冲模应选用淬透性好的材料；4 为保持钢材硬度，要选用耐回火性高的含铬、钼合金钢；5 为防热处理变形，对于形状复杂的零件应选用含碳量高、淬透性好的合金材料。 （2）要根据制品批量大小选用材料。对于制品批量大的模具，一般采用优质合金钢，而批量小的模具则采用碳素钢，以降低成本。本模具用于制品的大批量生产，所以选用优质合金钢。 （3）要根据冲模零件的作用选择。凸模凹模可采用有色金属或黑色金属，而对于支撑板、卸料零件、导向件应选用一般钢材。最终选择凸模凹模用9SiGr，支撑板、卸料零件、导向件等用45#。 2.4冲裁工艺方案的确定该零件的加工包括冲孔、翻边、落料三个工序，有

15、以下三种工艺方案： （1）先冲孔，后翻边和落料，采用单工序模生产； （2）先冲孔翻边后落料复合冲压，采用复合模生产； （3）冲孔翻边落料级进冲压，采用级进模生产。根据零件的特点，经过对模具的分析可知采用级进模生产比较合适，工作效率也高。2.5排样2.5.1排样方法 设计级进模，首先要考虑条料的排样。本零件的形状两头小 中间大，直接排样时材料利用率低，常用的排样方法有三种： （1）有废料排样：沿工件全部外形冲裁，在冲件周边都留有搭边因此材料利用率低，但冲件尺寸完全由冲模来保证，因此精度高，模具寿命也高，生产中绝大多数冲裁件都是采用有废料排样。 （2）少废料排样：沿着工件部分外形切断或冲裁，只在冲

16、件之间或冲件与条料侧边之间留有搭边。因受剪裁条料质量和定位误差的影响，其冲件质量稍差，同时边缘毛刺被凸模带入间隙也影响模具寿命，但材料利用率稍高，冲模结构简单。 （3）无废料排样：沿直线或曲线切断条料而获得冲件，无任何搭边。冲件的质量和模具寿命更差一些，但材料利用率最高，劳动生产率也高。少废料、无废料排样的缺点是工件质量差，模具寿命不高，但这两种排样可以节省材料，还有简化模具结构、降低冲裁力和提高生产率等优点，并且工件须具有一定的形状才能采用。上述三类排样方法，按工件的外形特征主要分为直排、斜排、直对排、斜对排、混合排、多行排等形式。图2-2为此制件的三种排样方案，现就这三种方案进行比较分析：

17、方案与方案为直排，方案为斜排。三种方案从制件精度、冲模结构及模具寿命相比都差不多，但从材料利用率考虑，方案的材料利用率最高，因此认为方案为最合理的排样方案。根据以上分析，最终确定采用有废料斜排的方式， 图2-2 排样方案2.5.2搭边值与条料宽度的确定 （1）搭边值的确定排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。搭边的作用一是补偿定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件；二是增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率，同时，搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉人模具间隙，从而提高模具寿命。 搭边值对冲裁过程及冲裁件质量有很大的影响，因此一定要合理确定搭边数值。搭边过大，材料利

18、用率低；搭边过小时，搭边的强度和刚度不够，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲裁件毛刺，有时甚至单边拉入模具间隙，造成冲裁力不均，损坏模具刃口。根据生产的统计，正常搭边比无搭边冲裁时的模具寿命高50以上。 搭边值是由经验确定的，查表2-1可得排样时选用的最小搭边值： 表2-1 最小搭边值经验表条料厚度t/mm 搭边值/mm圆形工件矩形件L50aa1 a a1 a a10-0.25 1.21.01.51.21.8-2.61.5-2.5 0.25-0.5 1.00.81.21.01.5-2.51.2-2.2 0.5-1.00.81.01.01.21.8-2.61.5-2.5 1.0-1.51.31

19、.21.51.22.2-3.21.8-2.8 1.5-2.01.51.31.81.52.4-3.42.0-3.0（2）条料宽度的确定 零件精度要求不高，为了简化模具，采用无测压装置，条料与导料板间间隙最小值为1mm。 条料宽度B： (2-1) 其中D-垂直送料方向上零件尺寸 Z-条料与条料间间隙 -条料宽度公差值 由公式得： 导料板之间的距离 (2-2) （3）步距的确定步距 (2-3)其中D-送料方向上零件尺寸 由公式得 零件加工分为5个工位，如图2-3：第一工位：冲15的工艺孔第二工位：翻边第三工位：冲19mm底孔；整形第四工位：冲2个5.5mm孔第五工位：落料，工件从底孔中漏出。 图2-

20、3 加工工位由以上分析可知，该模具的动作过程为：先冲出翻边时用的工艺孔，然后翻边，冲孔、整形和落料，模具的动作需要在不同的工位上完成，所以模具的定位要绝对正确，才能冲制出合格的产品。翻边凸模必须有圆角，工件22.5mm的部位有公差要求，而且不允许有圆角，因此该工位要有整形工序，整形和19mm孔的冲裁两道工序在一个工位上完成。第3章. 设计计算3.1 翻边力的计算 翻边的计算有：1.计算翻边前的毛坯孔径；2.变形程度计算；3.翻边力的计算。根据工件图计算翻边前毛坯孔径，称为底孔孔径，底孔周边材料在翻边时材料没有径向流动。在分析它的横截面时，可把它看作弯曲，如图3-1，这与弯曲材料展开的计算是相同

21、的。通过几何关系计算其长度，先计算BC段长，先用作图法求出B点、C点的位置。在直角三角形BDC中，用勾股定理计算BC长。图3-1 工艺孔的确定 由以上分析，EC应是AB和BC的和。因此，计算出底孔所需的直径为：考虑到翻边后还要冲裁孔，故留有余量，将工艺孔定为。校核变形程度：材料翻边过程是底孔沿着圆周方向被拉伸的过程，其变形量不应超过材料的伸长率，否则会出现裂纹。用变形前、后圆周长之比表示变形程度，在翻边计算中称其为翻边系数K，即：式中 翻边前的孔径（mm）；翻边后的孔径（mm）。按表3-1可知允许的K值为0.72，因此计算出的值比K大，即设计合理。翻边时不会出现裂纹。退火材料翻边系数KKmin

22、白铁皮0.700.65黄铜t0.5-6mm0.680.62铝t0.5-5mm0.700.64硬铝0.890.80软钢t0.25-2mm0.720.68 表3-1 一些材料的翻边系数 翻边力的计算采用以下公式： （3-1） 式中，翻边力（N）； 板料厚度，t=1.5mm； 翻边前孔径（mm）； 翻边后孔径（mm）； 材料屈服点。 在计算翻边力时，翻边实际孔径值与翻边所需孔径相比缩小1.92mm，则也应缩小1.92mm，翻边后的实际孔径应为17.08mm。故将d=15mm，D=17.08mm代入上式中，则：3.2冲裁力的计算该模具采用平刃口模具进行冲裁，其理论冲裁力F（N）可按下式计算： (3-2

23、) 式中：系数 冲裁件周长mm 材料厚度mm 材料抗剪强度Mpa选择设备时，需要考虑刃口磨损和材料厚度及力学性能波动等因素，实际冲裁力可能增大，所以一般取K=1.3。因为在该模具中需要冲压的部位主要有外形，两个直径为的孔、直径为的孔和直径为的工艺孔，计算其周长分别为：106.4mm 、17.27mm、59.66mm、47.1mm。 材料厚度mm 。材料抗剪强度 故 ： 3.3整形力的计算 整形压力的计算与校正压力相同，采用下式计算： (3-3) 式中， 整形力（N）； 单位整形力（Mpa）； 工件整形面积(mm2)。关于单位整形力的选择与弯曲校正以及校平工艺的校平力不同，整形力是使整形局部的压

24、强超过材料的抗压强度，而产生变形，但是最后作用在校平面上的压强必须低于材料的抗压强度。综合以上因素，p值取150Mpa。工件整形面积较小近似取 故得该工件的整形压力为：3.4卸料力的计算 卸料力一般用经验公式计算 (3-3) 式中 F冲裁力（N）； 系数根据冲压工艺及冲模设计P57表3-11查得为0.05，代入计算得： 模具总压力为 3.4冲模压力中心的确定对于平行力系，冲模压力中心可用以下公式计算 (3-4) 其中L为冲裁周边长度计算得压力中心在第三工位中心线左侧22.26mm处。3.5冲压设备的确定根据以上计算结果冲压设备选J23-25来进行冲压生产，其主要技术参数如下所示：公称压力： 滑

25、块行程： 最大闭合高度：封闭高度调节量： 立柱距离： 工作台尺寸： 第4章. 结构设计4.1凹模凸模设计在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。结合该模具的特点，工作零件的形状相对比较简单，采用凸模与凹模分别加工法，适宜采用线切割机床分别加工落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各孔的同轴度，使装配工作简化。工序性质冲件尺寸凸模尺寸凹模尺寸落料 （4-1） （4-2）冲孔 （4-3） （4-4）冲裁凸、凹模工作部分尺寸的计算公式 表中： 分别为落料凸、凹模的刃口尺寸（mm） 分别为冲孔凸、凹模的刃口尺寸（mm） 分别为凸、凹模

26、的制造公差 制件的制造公差（mm） 最小合理间隙值（mm） x 磨损系数 凸模长度按下式计算： （4-5）式中 凸模固定板厚度（mm）； 卸料板厚度（mm）； h 增加长度（mm），一般取1020mm。根据后面部分对各板料厚度的选择计算出凸模长度为 表4-1 初始双面间隙值表 厚度t/mm材料08、10、35 09M2、Q235Q34540、5065MnZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmaxZmin0.50.0400.0600.0400.0600.0400.0600.0400.0600.60.0480.0720.0480.0720.0480.0720.0480.0720.70

27、.0640.0920.0640.0920.0640.0920.0640.0920.80.0720.1040.0720.1040.0720.1040.0640.0920.90.0900.1260.0900.1260.0900.1260.0900.1261.00.1000.1400.1000.1400.1000.1400.0900.1261.20.1260.1800.1320.1800.1320.180-1.50.1320.2400.1700.2400.1700.240-1.750.2200.3200.2200.3200.2200.320-2.00.2460.3600.2600.3800.2600

28、.380- 表4-2 冲裁件和拉深件未注公差尺寸的偏差表基本尺寸尺寸的类型包容表面被包容表面孔中心距3+0.25-0.250.153-6+0.30-0.306-10+0.36-0.360.21510-18+0.43-0.4318-30+0.52-0.520.3130-50+0.62-0.6250-80+0.74-0.740.43580-120+0.87-0.87120-180+1.00-1.000.575180-250+1.15-1.15表4-3圆形或方形件冲裁时凸模、凹模的制造公差表公称尺寸凸模制造公差凹模制造公差180.0200.02018-300.0200.02530-800.0200.

29、03080-1200.0250.035120-1800.0300.040表4-4 系数x材料厚度t/mm公差系数非圆形冲件圆形冲件10.750.50.750.5冲件公差/mm10.360.161-20.420.202-40.500.244-50.600.30（1）冲孔：因为该工件为一般精度零件，查表 4-2 可得其制件公差为，查表4-3可得凸凹模的制造公差 ，查表4-1可得该工件中所需的凸凹模初始间隙为： 磨损系数x取0.5。 第三工位还要整形，凸、凹模尺寸按零件要求设计，整形凸模对制件最后尺寸影响很大.板料材质的力学性能每批都有差异,影响到工件的回弹不一样.遇到这种情况,按照工件尺寸和公差要

30、求,作几个不同规格的凸模,以便供生产选用,保证工件的精度。凸模凹模其余尺寸根据所加工零件尺寸、模具结构及工艺需要设计如图4-1。 图4-1 19凸模凹模（2）冲孔：冲制该孔时所需的磨损系数x取0.5，凸凹模的制造公差为 ，制件公差，凸凹模初始间隙为：。 此凸模较细，为了提高刚度，中间设有过渡段。 如图4-2。 图4-2 5.5凸模凹模 （4）冲孔：冲制该孔时所需的磨损系数x取0.5，凸凹模的制造公差为 ，制件公差，凸凹模初始间隙为： 图4-3 15凸模凹模（4） 落料模：凸凹模的制造公差为磨损系数x取0.5，凸凹模初始间隙为：，制件公差 孔心距： (4-6) 查表4-2可得 图4-4 落料凹模

31、图4-5 落料凸模（5） 翻边凸模、凹模： 翻边所用的凸、凹模间隙值按表4-5取1.3。表4-5 翻边时的凸、凹模间隙值表材料厚度0.50.70.81.01.21.52.0平毛坯翻边0.450.60.70.851.01.31.7拉深后翻边0.40.50.60.750.91.11.5当翻边时内孔有尺寸精度要求时，尺寸精度由凸模保证，此时应按下式来计算凸、凹模的尺寸： （4-7） （4-8） 式中， 凸、凹模直径 凸、凹模公差 竖孔内径公差如果对翻边竖孔的外径精度要求较高时，凸、凹模之间应取小间隙，以便凹模对直壁外侧产生挤压作用，从而控制其外形尺寸。在该模具中 翻边凸模、凹模如图4-6所示，导正销

32、的直边部位，高度为1.2mm。 图4-6 翻边凸模、凹模图中圆角尺寸R2mm是翻边工艺的需要；此处若设计为尖角，将使材料难以流动，导致板料发生撕裂；圆角值选的过大，会给下一步的整形增加难度，故选用R=2mm。凹模的侧壁设计为直边，如果凹模设计为与凸模相配合的形状，在下止点使凸、凹模相接触，从而起到校正的作用，则凸、凹模之间的距离就要相当精确。而第三工位是校正，两个工位的凸模高度调整若有误差，就会使其中一个不起作用，因此第二工位设计为凸、凹模“不接触”。4.2定位方式的选择定位方式的选择通俗的说即是选择定位零件。定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上有正确的位置，定位零件的结构形式很多，用于对条

33、料进行定位的定位零件有挡料销、导料销、导料板、侧压装置、导正销、侧刃等，用于对工序进行定位的定位零件有定位销、定位板等。定位零件基本上都已标准化，可根据坯料和工序件形状、尺寸、精度及模具的结构形式与生产效率要求等选用相应的标准。模具上凸模固定板、垫板等用定位销进行定位。模具采用导料板控制条料的送进方向，无侧压装置。模具上的条料，用手工送进，在第一和第二工位各设置一个始用挡料销，供条料开始送进的第一、第二工位使用，如图4-8、图4-16。第二个翻边以后，板料下面形成明显凸包，手工送料时，放在下一工位的凹模中即可。第二和第五工位的凸模设有导正销进行精确定位，如图4-5、4-6、图4-16。图4-7

34、 导料板图4-8 始用挡料销4.3卸料、出件方式的选择 卸料与出件装置的作用是当冲模完成一次冲压之后，把冲件或废料从模具工作零件上卸下来，以便冲压工作继续进行。通常，把冲件或废料从凸模上卸下来称为卸料。 卸料装置按卸料的方式分为固定卸料装置弹性卸料装置和废料切刀三种。固定卸料装置仅由固定卸料板构成，一般安装在下模的凹模上；弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件（弹簧或橡胶）组成；弹性卸料装置可安装于上模或下模，依靠弹簧或橡胶的弹力来卸料，卸料力不太大但冲压时可兼起压料作用，故多用于冲裁料薄及平面度要求较高的冲件；废料切刀是在冲裁过程中冲裁废料切断成数块，从而实现卸料的一种卸料零件。出件装置的

35、作用是从凹模内卸下冲件或废料。通常把装在上模内的出件装置称为推件装置；把装在下模内的称为顶件装置。综合考虑该模具的结构，以及工件料厚为1.5mm，相对较薄，卸料力比较小，故可采用弹性卸料，用弹簧和卸料螺钉连接。又因为是级进模生产，所以采用下出件比较便于操作，可以提高生产效率。根据工作需求及结构需要选择弹性卸料板厚度。各孔尺寸比凸模稍大即可。卸料螺钉根据模具标准应用手册P156，表2-73，选择直径d=8mm 长度L=70mm 带螺纹长度l=10mm。 图4-9 卸料版4.4 模架及零件模架由上、下模座和导向零件组成，是整副模具的骨架，模具的全部零件都固定它的上面，并承受冲压全过程的全部载荷。模

36、具上模座和下模座分别与冲压设备的滑块和工作台固定。上、下模间的精度由导柱、导套的导向来实现。导柱模模架按导向结构分滑动导向和滚动滚动导向，按导柱不同的位置，分为如下四种模架：对角导柱模架：导柱分布在矩形凹模的对角线上，既可以横向送料，又可以纵向送料。由于导柱安装在模具的中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳，常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、级进模；后侧导住模架：导柱分布在模座的后侧，由于前面和左右不受限制，送料和操作比较方便，因导住安装在后侧，工作时偏心距会造成导柱导套单边磨损，并且不能用浮动模柄结构；中间导柱模架：导柱安装在模具的对称线上，导向平稳，准确，但只能在一个方向送料

37、；四导柱模架：四个导柱分布在矩形凹模的两对角线上，具有平稳、导向准确可靠、刚性好等优点，常用于冲压尺寸较大或精度较高的冲压件。根据模具标准应用手册P209，表3-5选择对角导柱滑动导向方式。为避免上、下模的方向装错，两导柱直径制成一大一小。导柱与导套制成H7/h6小间隙配合，导柱导套与模座均为H7/r6过盈配合。当模具处于闭合位置时，导柱上端面与上模座的上平面应留1015mm的距离。导套与上模座上平面应留不小于3mm的距离，同时上模座开横槽，以便排气和出油。根据模具标准应用手册P263，表3-35选择导柱导套。模架及导柱导套各尺寸如下：导柱分别为导套分别为上模座厚度取，即 下模座厚度取，即 图4-10 模架4.5模柄模柄采用压入式模柄，固定段与上模座孔采用H7/m6过渡配合，并加骑缝销防止转动。装配后模柄轴线与上模座垂直度比旋入式模柄好。根据模具标准应用手册P85，表2-26选择模柄如图4-11。 图4-11 模柄4.6其余零部件的选择与尺寸的确定在凸模固定板与上模座之间加一块淬硬的垫板，可避免硬度较低的模座因局部受凸模较大的冲击力而出现凹陷，致使凸模松动，其厚度一般取610mm。零件按各自