论文-数控车床的对刀、坐标系确定及数控加工编程技巧.docx

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1、数控专业毕业论文（一）题目：数控车床的对刀、坐标系确定及数控加工编程技巧毕业论文（设计）任务书论文题目：数控车床的对刀、坐标系确定及数控加工编程巧学号： 姓名： 专业：数控技术 指导教师： 系主任： 一、主要内容及基本要求：数控车床对刀基本方法，建立合理工件坐标系，要求数控加工可获得精度高、质量德定的产品，因而在机械制造领城得到了越来越广泛的应角，数控编程是应用数控机床进行零件加工的前提，因而如何合理地编制数控程序成为数控加工的关健。二重点研究的问题：数控车床虽然加工柔性比普通车床优越，但单就某一种零件的生产效率而言，与普通车床还存在一定的差距。因此，提高数控车床的效率便成为关键，而合理运用编

2、程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果。三、进度安排序号各阶段完成的内容完成时间 1论文名称09年2月23日 2摘要及关键词09年2月23日 3正文09年2月28日 4参考文献09年3月1日 5封面09年3月2日 6毕业论文任务书09年3月3日 7学生登记表09年3月3日 四、应收集的资料及主要参考文献 资料： 1.车床与车削运动 2.刀具材料和切削用量 3.数控编程的方法 主要参考文献： 1车工工艺与技能训练 2 数控机床的编程 3 机械制造工艺基础五、文献综述1车工工艺与技能训练 车工工艺是根据技术上先进、经济上合理的原则，研究将毛坯车削合成格工件的加工方法和过

3、程的一门学科，是广大车工人员和科技作者在长期的车削实践中不断总结、长期积累、逐渐升华而成的专业理论知识。 本课程的任务是使学生获得中级车工应具备的专业理论，具体要求如下： （1）了解常用车床的结构、性能和传统，掌握常用车厂的调整方法，掌握车削的有关计算。 （2）了解车工常用工具和量具的结构，熟练掌握其使用方法。掌握常用刀具的使用方法，能合理地选择切削用量和切削液。（3）能合理地选择工件饿定位基准和中等复杂工件的装夹方法，掌握常用车床夹具的结构原理。能独立制定中等复杂工件的车削工艺，并能根据实际情况采用先进工艺。 （4）能对工件进行质量分析，并提出预防质量问题饿措施。 （5）了解本专业的新工艺、

4、新技术以及提高产品质量和劳动生产率的方法。 2机械制造与工艺基础 主要内容包括：铸造、锻压、焊接、车削、刨削、插削、拉削、钻削、镗削、铣削、齿面加工和特种加工，机械加工工艺过程典型零件的加工、装配等有关机械制造工艺方面的知识。 3数控机床编程主要内容有：数控机床的组成和工作过程 、数控加工原理与编程基础、数控编程的基础知识以及用户宏程序的编辑。目录摘要 1关键词 1前言 1一、对刀 11.1回参考点的目 11.2回参考点的操作步骤 11.3试切对刀 11.4建立工件坐标系 1二、数控机床坐标系规定 2三、数控加工编程技巧 2 31 分析零件图样 332 合理确定走刀路线，并使其最短 以提高效率

5、。 333 准确掌握各种循环切削指令 334保证加工零件的精度和表面粗糙度的要求。 435合理选择切削用量 436编程中细节问题处理 4四、结束语 6参考文献 6数控车床的对刀、坐标系确定及数控加工编程技巧作 者：黄 辉摘要：数控加工的走刀路线：所谓走刀路线即按图纸、工艺单要求，确定加工路线，为保证零件的尺寸和位置的精度，选择适当的加工顺序和装夹方法。在其确定过程中，要注意遵循先粗后精、先近后远、内外交等一般性原则，编程中应将工件的余量考虑进去，避免事故发生。走刀路线非常的重要,只要能更快更好的用最短的加工路线完成所加工的零件编程多些也不碍事的,但应尽量的减少编程量,能减的地方就减,能用简化编

6、程的都用上。关键词：加工路线、加工工艺、加工精度。前 言：数控车床可用对刀仪或试切等方式进行对刀。还要确定刀具的刀位点在工件坐标系中的位置。即常说的对刀问题。数控机床上，目前，常用的对刀方法为手动试切对刀。一、对刀 数控车床可用对刀仪或试切等方式进行对刀。还要确定刀具的刀位点在工件坐标系中的位置。即常说的对刀问题。数控机床上，目前，常用的对刀方法为手动试切对刀。 数控车床对刀方法基本相同，首先将工件在三爪卡盘上装夹好之后，用手动方法操作机床，具体步骤如下： 1）回参考点的目 我们都知道开启机床之后首先第一见事就是回参考点，以前只知道这样操作不知道为什么，等到老师讲了才知道是建立工件坐标系，也就

7、是让机床知道你的工件装在机床的什么坐标位置上，这样，机床才能按照编定的程序进行切削加工！回参考点时要注意机床主轴的运动轨迹和工件之间是否有干涉，也就是不能使主轴和工件有相互碰撞的可能！对于一些装有绝对坐标编码器的机床，开机后可以不必回参考点。 2）回参考点的操作步骤 检查操作面板上回原点指示灯是否亮，若指示灯亮，则已进入回原点模式；若指示灯不亮，则点击“回原点”按钮，转入回原点模式。再在回原点模式下，先将X轴回原点，点击操作面板上的“X轴选择”按钮，使X轴方向移动指示灯变亮，点击“正方向移动”按钮，此时X轴将回原点，X轴回原点灯变亮，同样，再点击“Z轴选择”按钮，使指示灯变亮，点击，Z轴将回原

8、点，Z轴回原点灯变亮，这样就完成回零的操作了。 3）试切对刀 先用已选好的刀具将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，然后，停止主轴，测量工件外圆直径D,根据不同的数控系统输入刀具的X向刀具长度补偿。再将工件端面车一刀，z向尺寸不变，X向退刀 ，根据不同的数控系统输入刀具的z向刀具长度补偿。 4）建立工件坐标系 程序运行时刀具添加相应对刀时的补偿值,刀具即处于编程的坐标系,工件坐标系即建立。二、数控机床坐标系规定 数控坐标系是以刀具相对静止工件运动为原则。 数控机床坐标系采用的是右手笛卡尔直角坐标系，其基本坐标轴为X、Y、Z直角坐标，如下图所示，规定了X、Y、Z三个直角坐标轴的方向，

9、这个坐标系的各个坐标轴与机床的主要导轨相平行。根据右手螺旋法则，我们可以确定出A、B、C三个旋转坐标的方向。z轴坐标的确定：(1)与主轴轴线平行的标准坐标轴即为Z坐标.(2)若无主轴则Z坐标垂直于工件装夹面。(3)若有几个主轴，可选一个垂直于装夹面的轴作为主轴并确定为Z坐标。Z轴的正方向-增加刀具和工件之间距离的方向。X轴坐标的确定：(1)没有回转刀具或工件的机床上，X轴平行于主要切削方向且以该方向为正方向。(2)在回转工件的机床上，X方向是径向的且平行于横向滑座，正方向为刀具离开工件回转中心的方向。(3)在回转刀具的机床上：若Z坐标水平，由刀具主轴向工件看，X坐标正方向指向右方；若Z坐标垂直

10、，由刀具主轴向立柱看，X坐标正向指向右方。Y轴坐标方向由右手笛卡尔坐标确定。三、数控加工编程技巧 数控加工可获得精度高、质量德定的产品，因而在机械制造领城得到了越来越广泛的应角，数控编程是应用数控机床进行零件加工的前提，因而如何合理地编制数控程序成为数控加工的关健。 数控车床虽然加工柔性比普通车床优越，但单就某一种零件的生产效率而言，与普通车床还存在一定的差距。因此，提高数控车床的效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果。 我校购进了一批SHENYANG-FANUC 0iMateTB系统，我最常用的也是这中系统，就拿SHENYANG-FAN

11、UC 0iMateTB系统为例总结一些老师教我们的技巧。现在浅谈数控车削编程技巧摘要：要充分发挥数控车床的作用，关键是程序的编制，理想得数控程序不仅应该保证加工出符合图样要求的合格工件，还应该是数控机床的功能得到合理的应用与充分的发挥，以使机床能够安全、可靠、高效的工作。根据不同的零件的特点和精度要求，编制合理、高效的加工程序。常用的数控编程方法有手工编程和自动编程两种。手工编程是指从零件图样分析工艺处理、数据计算、编写程序、输入程序到程序检验等各步骤主要由人工手动完成的编程过程。它适用于几何形状不太复杂的零件的加工，以及计算较简单，程序段不多，编程易于实现的场合等。对于几何形状复杂的零件，编

12、制程序量很大的零件，用手工编程难以完成，因此要考虑采用自动编程。下面以SHENYANG-FANUC 0iMateTB系统为例，就数控车床零件加工中的手工编程技巧问题进行一些讨论。 一、分析零件图样 分析零件图样是工艺准备中的首要工作，直接影响零件的编制及加工结果。主要包括以下几项内容： （1）分析加工轮廓的几何条件：主要目的是针对图样上不清楚尺寸及需要计算的尺寸进行处理。 （2）分析零件图样上的尺寸公差要求，以确定加工工艺，如刀具的选择、切削用量走刀路线的确定等。 （3）分析零件的表面粗糙度要求，材料与热处理要求，毛坯的要求，都是对工序安排及走刀路线的确定等都是不可忽视的参数。 二、合理确定走

13、刀路线，并使其最短 以提高效率。确定走刀路线的工作是加工程序编制的重点，进给路线是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，即刀具从对刀点开始进给运动起，直到结束加工程序后退刀返回该点及所经过的路径，是编写程序的重要依据之一。合理地选择进给路线对于数控加工是很重要的。应考虑以下几个方面：(1)巧用起刀点。如在循环加工中，根据工件的实际加工情况，将起刀点与对刀点分离，在确保安全和满足换刀需要的前提条件下，使起刀点尽量靠近工件，减少空走刀行程，缩短进给路线，节省在加工过程中的执行时间。(2)粗加工或半精加工时，毛坯余量较大，应采用合适的循环加工方式，在兼顾被加工零件的刚性及加工工艺性等要求下，采取最短的切削

14、进给路线，减少空行程时间，提高生产效率，降低刀具磨损（3）尽量缩短进给路线，减少空走刀行程，提高生产效率。由于精加工切削程序走刀路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此主要内容是确定粗加工及空行程的走刀路线。走刀路线是指刀具从切削起点开始运动起，直到返回该点并结束加工程序所经过的路径。包括切削加工的路径及退刀、回零等非切削空行程。使走刀路线最短可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗。用矩形循环命令进行加工，来分析一下走刀路线合理确定。 用平行车锥法，这种方法是每次进刀后，车刀移动轨迹平行锥体，随着每次进刀吃刀，Z相尺寸按一定比例增加，与普车加工锥体方法相同。Z向尺寸的计

15、算方法是按锥度公式C=D-dL得出。若C为1：10，含义是直径X上去除1毫米，长度Z上增加10毫米。按该比例可以很简单的进行编程，并且可以保证每一次车削的余量相同使切削均匀。再是改变锥角车锥法，是随着每一次X向进刀，保持Z向尺寸为图纸尺寸每一刀都改变了锥角的大小，只有最后一刀是图纸要求的锥角大小。这种车锥法可以不必进行每次Z向尺寸的计算。但在加工中由于Z向尺寸相同，使加工路线较长，同时切削余量不均匀，影响工件的表面尺寸和粗糙度，一般适合于锥面较短，余量不大的锥体中。图c为阶台加工锥体法，这种加工法是每一次走刀轨迹平行于工件的轴线，加工出许多小的阶台，最后一刀车刀沿锥体斜面进行走刀，这种加工方法

16、要先做1：1比例图，否则易车废工件，由于是台阶状，所以余量不均匀，影响锥面加工质量。显然，上述三种切削路线中，如果起刀点相同，则平行法车锥体路线最合理，生产中多采用此法进行加工。 三、准确掌握各种循环切削指令的加工特点及其对工件加工精度所产生的影响，并进行合理选用。 在SHENYANG-FANUC 0iMateTB数控系统中，数控车床有很多种切削循环加工指令，每一种指令都有各自的加工特点，工件加工后的加工精度也有所不同，各自的编程方法也不同，我们在选择的时候要仔细分析，合理选用，争取加工出精度高的零件。如螺纹切削循环加工就有两种加工指令：G92直进式切削和G76斜进式切削。由于切削刀具进刀方式

17、的不同，使这两种加工方法有所区别，各自的编程方法也不同，造成加工误差也不同工件加工后螺纹段的加工精度也有所不同。G92螺纹切削循环采用直进式进刀方式进行螺纹切削。螺纹中径误差较大。但牙形精度较高，一般多用于小螺距高精度螺纹的加工，但加工程序较长。G76螺纹切削循环采用斜进式进刀方式进行螺纹切削。牙形精度较差。但工艺性比较合理，编程效率较高。此加工方法一般适用于大螺距低精度螺纹的加工。在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为简捷方便。所以，我们要掌握各自的加工特点及适用范围，并根据工件的加工特点与工件要求的精度正确灵活地选用这些切削循环指令。比如需加工高精度、大螺距的螺纹，则可采用G92、G7

18、6混用的办法，即先用G76进行螺纹粗加工，再用G92进行精加工。需要注意的是粗精加工时的起刀点要相同，以防止螺纹乱扣的产生。 四、.保证加工零件的精度和表面粗糙度的要求。 1、合理选取起刀点，为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，精加工时，最终轮廓应安排在最后一次走刀连续加工出来。认真考虑刀具的切入和切出路线，尽量减少在轮廓处停刀，以避免切削力突然变化留下刀痕。一般应沿着零件表面的切向切削和退刀，尽量避免沿工件方向退刀而划伤工件。2、选择工件在加工后变形较小的路线。对细长零件或薄壁零件，应采用分几次走刀加工到最后尺寸，或采取对称去余量法安排进给路线。3、对特殊零件采用“先精后粗”的加工工序。在

19、某些特殊情况下，加工工序不按“先近后远”、“先粗后精”原则考虑，而作“先精后粗”的特殊处理，反而能更好地保证工件的尺寸公差要求。 五、合理调用运动指令以使程序段最少按照每个单独的几何要素(即直线、斜线和圆弧等)分别编制出相应的加工程序，其构成加工程序的每个程序段。在加工程序的编制工作中，总是希望以最少的程序段数即可实现对零件的加工，以使程序简洁，减少出错的几率及提高编程工作的效率。在实际的生产操作中，经常会碰到某一固定的加工操作重复出现，可以把这部分操作编写成子程序，事先存入到存储器中，根据需要随时调用，使程序编写变得简单、快捷。以达到减少程序段数目和编制程序工作量的目的。 六、合理选择切削用

20、量数控车削中的切削用量是表示机床主体的主运动和进给运动大小的重要参数，包括切削深度、主轴转速、进给速度。它们的选择与普车所要求的基本对应一致，但数控车床加工的零件往往较复杂，切削用量按一定的原则初定后，还应结合零件实际加工情况随时进行调整，调整方法是利用数控车床的操作面板上各种倍率开关，随时进行调整，来实现切削用量的合理配置，这对操作者来说应该具有一定的实际生产加工经验。七、编程中细节问题处理1、灵活使用特殊G代码，保证零件的加工质量和精度注意G04的合理使用G04为暂停指令，其作用是刀具在一个指令的时间内暂停止加工。该指令由于不做实际的切削运动，常常被忽略。但它在对于保证加工精度及在切槽、钻

21、孔改变运动等方面都有很好的好处，常用于以下几种情况：（1）切槽、钻孔时为了保证槽底、孔底的的尺寸及粗糙度应设置G04命令。 （2）当运行方向改变较大时，应在该改变运行方向指令间设置G04命令。 （3）当运行速度变化很大时应在其运行指令改变时设置 G04命令。延时G04指令，除了常见的一般使用情况外，在实际数控加工中，延时G04指令还可以作一些特殊使用： (1)大批量单件加工时间较短的零件加工中，启动按钮频繁使用，为减轻操作者由于疲劳或频繁按钮带来的误动作，用G04指令代替首件后零件的启动。延时时间按完成1件零件的装卸时间设定，在操作人员熟练地掌握数控加工程序后，延时的指令时间可以逐渐缩短，但需

22、保证其一定的安全时间。（2）在主轴转速有较大的变化时，可设置G04指令。目的是使主轴转速稳定后，再进行零件的切削加工，以提高零件的表面质量。 2、编程时尽量符合各点重合的原则。也就是说，编程的原点要和设计的基准、对刀点的位置尽量重合起来，减少由于基准不重合所带来的加工误差。在很多情况下，若图样上的尺寸基准与编程所需要的尺寸基准不一致，应首先将图样上的各个基准尺寸换算为编程坐标系中的尺寸。当需要掌握控制某些重要尺寸的允许变动量时，还要通过尺寸链解算才能得到，然后才可进行下一步编程工作。3、粗精加工分开编程为了提高零件的精度并保证生产效率，车削工件轮廓的最后一刀，通常由精车刀来连续加工完成，因此，

23、粗精加工应分开编程。并且，刀具的进、退位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中切入切出或换刀及停顿，以免因切削力的突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接的轮廓上产生划伤、形状突变或留下刀痕。4、巧利用切断刀倒角。对切断面带一倒角的零件，在批量车削加工中比较普遍，为了便于切断并避免掉头倒角，可巧利用切断刀同时完成车倒角和切断两个工序，效果较好。同时切刀有两个刀尖，在编程中要注意使用哪个刀尖及刀宽问题，防止对刀加工时出错。总之，数控车床的编程总原则是先粗后精、先进后远、先内后外、程序段最少、走刀路线最短，这就要求我们在编程时，特别注意理论联系实际，并在大量的实践中，对所学的知识进行验证或修正，做到编制

24、的程序最实用。本文总结的一些具体结论仅适用于SHENYANG-FANUC 0iMateTB数控车床，但是它表现的编程思想具有普遍意义。要编制合理高效的加工程序，必须要熟悉所使用机床的程序语言并能加以灵活运用，了解机床的主参数，深入分析零件的结构特点、材料特性及加工工艺等。 所以说程序编的好不好是数控加工的走刀路线,所谓走刀路线即按图纸、工艺单要求，确定加工路线，为保证零件的尺寸和位置的精度，选择适当的加工顺序和装夹方法。在其确定过程中，要注意遵循先粗后精、先近后远、内外交等一般性原则，编程中应将工件的余量考虑进去，避免事故发生。走刀路线非常的重要,只要能更快更好的用最短的加工路线完成所加工的零

25、件编程多些也不碍事的,但应尽量的减少编程量,能减的地方就减,能用简化编程的都用上。 下面介绍个最普通也最常见的简化编程，也就是倒角及倒圆。在以G01直线插补方式使主轴移动指令切削时，可在指令中插入倒角或倒圆指令，以假想转角交点自动倒角过度。既在直线轮廓之间、圆弧轮廓之间、圆弧轮廓之间以及直线轮廓和圆弧轮廓之间任意直线或圆弧过度。1简化指令格式N100 G01X Z C 从100和110的交点倒交。N110 X Z 从假想倒角开始点到倒角终点的长度。就像这样减少编程量,可以更快的编程出来,还有尽量少使用子程序,因为找点难计算.。 这篇论文是我在校三年里所学习、总结和积累到的一些加工技巧。在论文即

26、将完成之际，我的心情无法平静，从开始进入课题到论文的顺利完成，有多少可敬的师长、同学、朋友给了我无言的帮助，在这里请接受我诚挚的谢意！参考文献1赵元吉主编.机械制造工艺学.北京:机械制造出版社,19992车工工艺学（第4版）. 技工学校机械类通用教材编审委员会编,20063 数控车床编程与操作项目教程. 南京职业教育学院主编，20074陈名彰,胡忠举主编.机械制造技术基础.中南大学出版社,2004指导教师评语指导教师: 年 月 日 答辩简要情况及评语答辩小组组长: 年 月 日 答辩委员会意见答辩委员会主任: 年 月 日 数控专业毕业论文（二） 金工实习是一门实践基础课，是机械类各专业学生学习工

27、程材料及机械制造基础等课程必不可少的先修课，是非机类有关专业教学计划中重要的实践教学环节。它对于培养我们的动手能力有很大的意义。而且可以使我们了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术。 作为自动化专业的一名学生，学好理论知识固然重要，但动手能力也是至关重要，现在的很多大学生，特别是来自城市的同学，平时自己动手的机会少，动手的能力差，很难适应以后社会对全面人才的需求。而金工实习课程为我们这些理工科的学生带来了实际锻炼的机会，让我们走出课堂，在各种各样的工件和机器的车间里，自己动手，亲身体验，这些对我们的帮助是巨大的。感谢学校为我们提供这样的机会，同时也感谢辛苦带领和指导我们学习的老师们。再一次穿

28、上军服的我们，成为校区里的一道亮丽的风景，还记得第一次，我们带者好奇而兴奋的心情，向着厦大金工实习基地进发，想象着自己亲手完成工件加工的快乐。然而，时间过的真快，转眼间，短学期六周的18个学时的金工实习已经结束了，在当蓝领的日子里，我们有过艰辛，有过畏惧，但我们收获更多的是快乐和宝贵的动手经验。和老师，同学们聚集在车间里的那种亲切，那种体验，将是我人生里永恒的回忆。在实习期间，我先后参加了车工，焊接，数字线切割，钳工，拆装，铣工，从中我学到了很多宝贵的东西，它让我学到了书本上学不到的东西，增强自己的动手能力。第一课 车工-6月12日 第一次金工实习，对我们来说感觉很新鲜，一大早，我们迎着朝阳，

29、兴致勃勃地向实习基地出发，今天提前上一节课，邓谷鸣老师给我们讲解金工实习的意义，课程安排，以及实习过程中的安全问题。总体而言，我们上的实习课明显偏少，这可能由于场地的原因，不过相信以后学生的实习时间会逐渐增加。接下来，老师又一一为我们详细的介绍各种刀具，工件，车床的相关知识，虽然这些知识对我们很陌生，但老师的耐心讲解，让我们开始产生了兴趣，听的也比较认真，因为这些知识是最基本也是最最重要的，接下来我们按照分组，由不同的老师带领参加各自的工种。 我分在第三组，首先接触的工种是车工。车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，包括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等，车工所用的

30、刀具有：车刀、镗刀、钻头等，车销加工时，工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。 面对着庞大的车床，我们除了好奇外，对它十分的陌生，老师给我们细心的讲解车床的各个部件的名称和操作细则，我们逐渐熟悉车头，进给箱，走刀箱，托盘等主要部件的控制，老师要求我们先不开动车床，重点进行纵横向手动进给练习。要求达到进退动作准确、自如，且要做到进给动作缓慢、均匀、连续。到一定程度后可开车练习，每项操作都进行到我们熟悉为止，接下来，老师要求我们做自动走刀车外圆，每次车的直径为20 mm，那么刀具只能前进10mm，并要熟练掌握操作顺序：先将托盘对准工件调零，退刀调节刀具要前进10mm，开

31、车，待走刀前进到3/4时，改为手动走刀到精确位置，退刀停车。经过几次的训练，我们已经熟悉了本项操作。由于时间的原因，我们只能给这个任务，不过我们做的很认真，也第一次看到自己在如此庞大的机床上的劳动成果，心里真的很高兴，相信自己在接下来的实习中会越做越好！第二课 焊接-6月19日 曾无数次看到建筑工地里闪烁的电火花，我知道那就是焊接，这节课，我们也要接触到令很多同学畏惧的焊接，本想着操作起来很容易，然而事实却并非那样，比我想象的要难的多了。 今天，老师给我们详细介绍焊接的相关操作和一些注意事项，焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们在操作时要懂得保护自己，穿上工作服，带上面罩。从老师的

32、讲解中我了解到：焊条的角度一般在七十到八十之间，运条的速度，要求当然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞；焊条的高度要求保持在二至四毫米，然而在自己刚开始的时候也是漏洞百出，因为在运条的同时，焊条在不断的减短，因此要不断的改变焊条的原有高度，这控制起来就有些困难了，高了则容易脱弧，而低了则容易粘住。每个同学都尝试3根焊条，看者自己焊出来的千奇百怪的形状，心里那个着急啊，还好在自己多次焊接后，开始慢慢地找到手感，在最后的考试中以良的成绩通过。通过

33、此次焊接，我们已经掌握了点焊接的知识，但要想作到职业工人那样标准，需要我们反复的练习，熟能生巧。焊接虽然很累，也很危险，但我们亲手焊接过，体验过，以后有机会再好好实践。第三课 线切割-6月26日 今天，我们要进行的车间里最先进的工种之一电火花数控线切割加工。这对于我们来说比较陌生，由于其神奇而准确的操作，让我们产生极大的兴趣。由于这是一种特种加工方法，设备比较贵重，操作方法也较为复杂，万一操作不当，在进行切割加工用的电极丝会断掉，甚至发生人身和设备事故，所以今天老师在开始前给我们详细介绍机床的四大组成部分及其主要作用：.数控装置、机床部分、运丝机构、丝架、拖板（X、Y方向）在计算机控制下，作协

34、调的成型运动、床身（固定各机械、传动系统）组成；高频冲电源,作用有二个(提供时间极短的脉冲放电) 、工作液系统(.绝缘作用；排屑和冷却作用)。 数控线切割加工技术是要利用编写好的程序、靠电极丝放电来切割各种小工件，我们要做的工作就是设计工件，并把工件放置好，对好刀，其他事情就交给电脑完成了。准确度高，不过速度比较慢，由于我们只有一个上午的时间，老师直接给我们示范在电脑上画出要加工的图形，将其输入到切割机床，让其自动切割。看者数控装置上那么多的操作按扭，一时真不知从哪里下手，老师反复的给我们讲解，才渐渐熟悉一些基本的操作。最后我们从图形库中调用出一个“心型”图形，将其送入切割系统，并在切割期间加

35、冷却液，看者钢丝晌出的火花，工件的轮廓越来越清晰，不禁惊叹工程技术的先进，可惜由于自己在设计图形时没有调整好缩放大小，最后得到了一个非常细微的作品，同组的同学都乐坏了。虽然在实习过程中很辛苦，但却冲斥着我们甜美的微笑。第四课 钳工-7月3日 今天，我们要进行最累一项工种钳工，老师告诉我们，钳工是一项完全靠手工来制作出各种零件，是最能锻炼一个人动手能力的，一些伟大的工程师，他们都很重视自己在钳工方面的锻炼，而且都能很好的掌握钳工。听了老师的话，我们顿时觉得钳工是一项很了不起的工种，实习期间应该好好去体验。 钳工是在一间单独的实习车间进行，我们面对的是3个庞大的工作台，上面安装了许多台虎钳，用来夹

36、各种工件。左面上摆放着各种各样的工具，包括：手锤、手锯、各种锉刀、丝锥、板牙、以及划线工具等。老师给我们介绍了金工实习各种知识，由于工作时间的原因，老师今天只要求我们做最基本的锯和磨，我对这些还是比较感兴趣的，不过真正能够掌握它，还是要付出自己长久的努力。从最基本的开始，我们自己选了些钢板，设计自己想要的图形，我先在钢板上用粉笔画上五角星，把它夹在虎钳上，用手锯对准画好的线有节奏地来回运动，这是一项比较类的体力活，没掌握好姿势和技巧还真是费劲，在老师的指导下，我们开始体验到“绳锯木断”的感觉，先在起始线上锯出一个小口，然后右手握住锯柄，左手虎口压住锯前端，匀速拉动锯条，看着自己心目中的模型逐渐

37、清晰起来，内心的喜悦驱除了手臂的酸痛。接下来是要对锯过的端面进行锉工，先用粗锉，再用细锉，把自己设计的五角心弄得光亮。虽然钳工很累，不过看着自己辛苦努力的成果，一种成就感油然而生，当自己奋斗过、努力过，不管遇到什么困难，自己都会乐观地去面对，相信自己，一定能行！第五课 拆装-7月10日 金工实习到现在，最脏的活估计要算拆装了，两只手沾满油垢，这是本次实习的第一印象。不过拆装是一项比较重要实习过程，它能够帮助我们更深刻地去了解各种器件的内部构造和工作原理。 今天老师给我们的任务是对车床的主轴箱和托盘进行拆装，并了解各个部件的作用以及各工件内部的工作原理。我们分成几个小组进行，我首先进行的是对托盘

38、的拆装，对于简单的旋掉螺丝是没有任何问题的，不过问题在于如何找到可以拆卸的突破口，在自己的反复观察和老师的指导下，我们将一个完整的托盘彻底支解了，内部结构更多是靠齿轮来传动的，有些额外的设计如插钢条等是为了增加托盘的稳固性，通过润滑装置可以有效地减少机件内部的磨擦，提高使用的灵活性，在自己的仔细摸索下，安装起来真实轻松。我们做的第二项工作是拆装主轴箱，拆的过程明显比第一个简单多了，拿掉主轴箱盖，呈现在我们面前的一环套一环的齿轮和乌黑的汽油，在大家的集体动手讨论和观察下，终于将这个恐怖的装置了解清楚，随着外手柄的摇动，齿轮总共可以进行6种的工作状态，抽油箱在齿轮的转动下，压缩汽缸，把油从箱底抽送

39、上来，起到润滑齿轮的作用，又可以实现汽油的循环利用。 拆装的过程是比较枯燥的，但和同学在一起共同研究器件，共同呼吸汽油的怪味，共同为认识到某个环节的工作原理而快乐着。第六课 铣工-7月17日 铣工，作为我的大学阶段的最后一个金工实习工种，自己有种莫名的感觉，最后一节课要投入自己100%的注意力，因为已经没有下节课了。 今天，老师给我们详细介绍了铣工的相关知识以及铣床的种类，原理和使用方法。铣床分为立式和卧式两种，要加工的工件夹在工作台的平钳上，靠进给转盘对其进行横向，纵向及上下运动的控制，而刀具保持不动，这与车床刚好相反。 在熟悉铣床的工作原理和操作后，老师给我们的任务是将一个圆柱体切削成正方

40、行，要求正方形的边长为29MM，我们将工件夹在平钳上，然后转动转盘来控制平钳的位置，当刀具基本上置于中央位置时，开始对刀，对好后，根据要求设定转盘转动两圈半，加工工件可以上升6.5MM，便可以开始加工工件，不一会儿的工夫，在刀具的切削下，一个标准的正方形在铣床上诞生了。 铣工的加工效率很高，是金属切削加工的常用工具。在生产中有着广泛的应用。希望自己在以后的实践中能有更多的机会参加这方面的实习，不断的增强自己的动手能力。 实习目的与要求 1、熟悉数控实训车间安全管理规定2、熟悉数控机床教学安全操作规程3、了解数控铣床切削控制原理。4、掌握数控机床加工程序的基本结构。5、熟练掌握华中世纪星系统面板

41、及操作界面的使用。6、正确使用数控加工中刀具半径补偿、长度补偿、镜像、旋转、固定循环、复合循环等功能。7、熟练掌握加工编程中数值点的计算方法。8、熟悉掌握工件装夹、刀具装夹、编程原点找正、对刀等操作方法及步骤9、熟练掌握零件图纸分析、工艺制定、刀具选择、切削用量选择、程序编写等加工相关内容，并能够进行计算机仿真加工。10、熟练掌握数控加工过程的完成步骤（从图纸到工件的完整加工过程），并对加工零件进行尺寸测量及加工精度分析，能够控制零件规定加工精度。实习设备与材料1、设备：华中世纪星HNC-21M数控系统YHM600立式铣床、华中世纪星HNC-21T数控系统CK6132卧式车床2、刀具：钻头、立

42、铣刀、球头铣刀、面铣刀、外圆车刀、螺纹车刀、内孔车刀、切断车刀3、材料：塑料棒、铝棒、45#钢料。4、相关工量具：磁力表座、百分表、游标卡尺、千分尺、塞尺、对刀器、木锤等。5、CAD/CAM机房、数控仿真软件。三、相关知识概述 1、数控实训车间安全管理规定 2、数控机床教学安全操作规程 3、数控机床开关机步骤 4、工件编程坐标系及坐标原点确定原则5、刀具半径补偿的使用方法、注意事项及刀补方向的判断，为什么加工过程中会出现“刀具干涉”报警提示？ 6、数控铣床、数控车床对刀操作及参数登录步骤 7、刀具长度补偿使用方法及刀具参数登录方法 8、子程序调用的使用场合及方法 9、镜像、旋转功能使用方法及注

43、意事项 10、车床螺纹加工循环、复合加工循环使用方法及注意事项四、实习内容根据各模块的工作任务书完成工作性学习任务。例：根据HNC-21M、HNC-21T华中世纪星数控系统的程序格式，编制零件的加工程序并进行加工。附：零件图纸（可手工绘制或CAD绘制并打印）工艺分析，并填写加工工序表格、刀具表格工序内容确定夹具的确定刀具的选用 切削用量确定（S F ap ）2、编程坐标系、编程原点确定 3、确定刀具加工起点及进退刀方式及走刀路线 （附图）4、各数值点计算（或通过绘图软件绘图直接写出各点坐标）5、编写程序6、计算机仿真加工7、程序校验并试运行。81.实习目的： 生产实习是我们机自专业知识结构中不

44、可缺少的组成部分，并作为一个独立的项目列入专业教学计划中的。其目的在于通过实习使学生获得基本生产的感性知识，理论联系实际，扩大知识面；同时专业实习又是锻炼和培养学生业务能力及素质的重要渠道，培养当代大学生具有吃苦耐劳的精神，也是学生接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径，逐步实现由学生到社会的转变，培养我们初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能；体验企业工作的内容和方法。这些实际知识，对我们学习后面的课程乃至以后的工作，都是十分必要的基础。 2.实习内容： 掌握机械加工工艺方面的知识及方法 了解切削刀具方面的知识，熟悉常用刀具的结构、选择、用途等 了解机床和数控系统的知识，特别是加工中心等典型的数控设备 了解企业生产管理模式，学习先进的管理方式方法 熟悉、巩固铸造工艺及设备方面的知识