轴承座工艺分析及铣型面数控程序编制毕业论文.doc

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1、毕业论文轴承座工艺分析及铣型面数控程序编制毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得 及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。作 者 签 名： 日 期： 指导教师签名： 日期： 使用授权说明本人完全了解 大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；

2、学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。作者签名： 日 期： 学位论文原创性声明本人郑重声明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果。除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。作者签名： 日期： 年 月 日学位论文版权使用授权书本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规

3、定，同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。本人授权 大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。涉密论文按学校规定处理。作者签名：日期： 年 月 日导师签名： 日期： 年 月 日指导教师评阅书指导教师评价：一、撰写（设计）过程1、学生在论文（设计）过程中的治学态度、工作精神 优 良 中 及格 不及格2、学生掌握专业知识、技能的扎实程度 优 良 中 及格 不及格3、学生综合运用所学知识和专业技能分析和解决问题的能力 优 良 中 及格 不及格4、研究方法的科学性；技术线路的可行性；设

4、计方案的合理性 优 良 中 及格 不及格5、完成毕业论文（设计）期间的出勤情况 优 良 中 及格 不及格二、论文（设计）质量1、论文（设计）的整体结构是否符合撰写规范？ 优 良 中 及格 不及格2、是否完成指定的论文（设计）任务（包括装订及附件）？ 优 良 中 及格 不及格三、论文（设计）水平1、论文（设计）的理论意义或对解决实际问题的指导意义 优 良 中 及格 不及格2、论文的观念是否有新意？设计是否有创意？ 优 良 中 及格 不及格3、论文（设计说明书）所体现的整体水平 优 良 中 及格 不及格建议成绩： 优 良 中 及格 不及格（在所选等级前的内画“”）指导教师： （签名） 单位： （盖

5、章）年 月 日评阅教师评阅书评阅教师评价：一、论文（设计）质量1、论文（设计）的整体结构是否符合撰写规范？ 优 良 中 及格 不及格2、是否完成指定的论文（设计）任务（包括装订及附件）？ 优 良 中 及格 不及格二、论文（设计）水平1、论文（设计）的理论意义或对解决实际问题的指导意义 优 良 中 及格 不及格2、论文的观念是否有新意？设计是否有创意？ 优 良 中 及格 不及格3、论文（设计说明书）所体现的整体水平 优 良 中 及格 不及格建议成绩： 优 良 中 及格 不及格（在所选等级前的内画“”）评阅教师： （签名） 单位： （盖章）年 月 日教研室（或答辩小组）及教学系意见教研室（或答辩小

6、组）评价：一、答辩过程1、毕业论文（设计）的基本要点和见解的叙述情况 优 良 中 及格 不及格2、对答辩问题的反应、理解、表达情况 优 良 中 及格 不及格3、学生答辩过程中的精神状态 优 良 中 及格 不及格二、论文（设计）质量1、论文（设计）的整体结构是否符合撰写规范？ 优 良 中 及格 不及格2、是否完成指定的论文（设计）任务（包括装订及附件）？ 优 良 中 及格 不及格三、论文（设计）水平1、论文（设计）的理论意义或对解决实际问题的指导意义 优 良 中 及格 不及格2、论文的观念是否有新意？设计是否有创意？ 优 良 中 及格 不及格3、论文（设计说明书）所体现的整体水平 优 良 中 及

7、格 不及格评定成绩： 优 良 中 及格 不及格（在所选等级前的内画“”）教研室主任（或答辩小组组长）： （签名）年 月 日教学系意见：系主任： （签名）年 月 日1 前言1.1课题的提出21世纪随着计算机技术的飞速发展，传统的制造业已不能适应生产的需求，因此各工业发达国家投入巨资对现代制造技术进行开发研究并且提出了全新的制造模式。数控机床加工在机械制造业中得到日益广泛的应用，而数控模拟加工是提高加工工件质量和效率的一个重要环节。数控仿真同时也是数控加工在虚拟环境中的映射，它为产品的可制造性分析提供关键数据，在对实际零件数控加工的基础上，介绍了以 UG 和 CAD 软件相结合作为仿真平台，实现加

8、工轨迹仿真和机床仿真同步实现。由于数控技术是关系到国家战略地位和体现国家综合国力水平的重要基础产业，是衡量一个国家制造业现代化程度的主要标志，因此实现加工机床及生产过程数控化，成为当今制造业的发展方向。机械制造的竞争，实质就是数控技术的竞争。本设计课题主要是通过对轴承座进行结构分析,完成实体造型并根据实际情况,重点进行机械加工工艺编制,编写工艺卡片、工艺流程卡,最后进行数控编程加工。 轴承座是用来支撑轴承的，固定轴承的外圈，仅仅让内圈转动，外圈保持不动，始终与传动的方向保持一致（比如电机运转方向），并且保持平衡；,轴承的概念就是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方

9、便的使用,减少了使用厂家的成本.至于形状,多种多样,通常是一个箱体,轴承可以安装在其中.外球面用轴承座：P200、F200、FL200 、T200系列 。 零件的机械加工工艺规程是每个机械制造厂或加工车间必不可少的技术文件。合理的机械加工工艺能实现产品的设计，保证产品质量、节约能源、降低成本，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测等的重要依据。在机械制造业中，为了保证产品质量、改善劳动条件、提高劳动生产率及降低成本，除了使用机床等设备外，还大量使用着其他的工艺装备。包括模具、夹具、刀具、辅助工具及测量工具等。因此，可以说夹具是一种保证产品质量并加速工艺进行的一种装备。不同的

10、夹具，其结构形式、工作情况、设计原则都不同。此次毕业设计，工学结合,在学校指导老师和企业工程师共同辅导下,在收集资料、查阅手册、零件实体设计、机械加工工艺编制、数控加工程序编制等专业知识与技能方面得到较全面的训练与提高;并从生产第一线获得生产实际知识和技能,获得工程技术应用性岗位工作的基本训练,培养我们利用所学专业知识与技能解决生产实际问题的能力。同时课题具有一定的综合性、逻辑性等思维能力,有利于树立正确的生产观念、经济观念和全局观念,实现由学生向工程技术人员的过渡。1.2课题的主要内容此次毕业设计的课题是轴承座工艺分析及铣型面数控程序编制，轴承座类零件在机械产品中非常常见，是非常简单的标准件

11、，此次课程设计的内容是从零件的设计，零件的机械加工艺、数控程序的编制应用，到制造出合格零件的全过程。综合运用大学四年所学的机械设计、材料、工艺装备、夹具、数控机床、数控编程、刀具、互换性等多方面的知识，是对大学四年学习知识的一次巩固。通过本课题的设计，让我们对产品的设计过程有了更多的了解，对UG软件的操作更加熟练。同时让我知道了此软件不但可以对产品进行三维造型，还有工程分析，NC，加工，测量及工程数据管理等功能。这次毕业设计的目的就是要熟悉用UG进行产品设计的全部过程，包括三维实体造型，CAD/CAM加工等。整个设计过程不但要用到以前所学的理论知识，还要通过自己的努力和老师的指点来学些新的知识

12、，更重要的是要通过实际操作提高了动手能力，并培养了创新思维能力。更重要的是，我觉得作为一名即将走上就业岗位的学生来说，无疑是依次难得的尝试。1.3课题的构思经过分析，轴承座零件外形比较简单，零件各表面的形位公差及粗糙度要求不高，但加工质量要求高，因此需要制定严格的工艺路线和加工方法来确保质量。这篇论文主要的内容是零件的制造与工艺以及数控编程，详细介绍了其加工方法的拟订和确定。根据零件的特性以及要求，设计专用夹具及组合夹具，以求能更快更好的完成任务，保证质量1.4本人要完成的工作量(1)查阅相关资料，熟悉轴承座零件，撰写开题报告 (2)相关外文文献资料的阅读与翻译（6000字符以上） (3)对轴

13、承座零件结构进行分析，绘制零件图 (4)编制轴承座零件机械加工工艺规程一份 (5)设计某一典型（铣型面）工序的夹具方案，绘制专用及组合夹具装配图、零件图 (6)编制某一典型（铣型面）工序的数控加工程序 (7)在数控机床上，进行数控加工 (8)编写设计计算说明书（毕业论文）一份2 轴承座的结构分析和数控加工的特点和要求2.1研究内容和步骤（1）选择一个典型的轴承座作为研究对象（2）对轴承座进行结构分析，绘制零件图 （3）编制轴承座的机械加工工艺规程（4）设计铣型面工序的专用及组合夹具（5）绘制专用及组合夹具装配图、零件图（6）轴承座的UG建模（7）编制铣型面工序的数控加工程序（8）在数控机床上，

14、用组合夹具装夹零件，进行数控加工（9）撰写毕业设计说明书。2.2应用软件UG NX6.0，AUTOCAD，OFFICE等软件的应用。2.3毕业设计的要求及所要达到的目标毕业设计的要求：（1）选择典型的轴承座类零件作为研究对象，对其结构进行分析。综合考虑各种因素设定几个工艺加工路线，根据实际生产情况，选择最佳方案。（2）设计的组合夹具在保证实用的前提下应当制造方便：尽量做到使设计的夹具制造容易，造价便宜。设计的夹具应当效率高、安全可靠。（3）编制的数控程序应满足加工要求，且简单实用。毕业设计应达到的目标：（1）进一步了解国内外制造行业的现状和发展趋势。（2）深入学习UG NX6.0 AUTOCA

15、D 等软件。（3）加深零件制造和组合夹具设计过程中所用的理论知识，学会查阅资料。（4）学会学习新知识和网上检索的能力。（5）通过和老师，同学的沟通交流，掌握团队合作的能力。3 轴承座的特点和结构3.1轴承座的特点和使用要求零件名称：轴承座 生产批量：已知此轴承座零件的生产纲领为5000件/年，零件的质量不足100Kg，查机械制造工艺与夹具第7页表1.1-3，可确定该轴承座生产类型为中批生产最大几何尺寸：236x60x66（1） 由零件图可知，零件的底座底面、内孔、端面及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为R

16、a6.3、内孔、端面及内孔的精度要求均为6.3。轴承座在工作时，静力平衡。 （2） 铸件要求不能有砂眼、疏松等缺陷，以保证零件的强度、硬度及疲劳度，在静力的作用下，不至于发生意外事故。根据上面的要求可归纳该零件制造过程中要根据毛坯选择合理的加工方案，提高加工效率，降低生产成本。3.2轴承座的结构分析经过分析，轴承座结构简单，加工尺寸精度要求不高，轴承座的加工主要完成各端面及镗孔的加工。零件比较规则简单并且尺寸公差无特别要求。轴承座的型面加工，精度要求不高，除孔的部分其余在立式铣床上就可以完成，对于型面的铣削加工，主要在于装夹问题和定位的确定.所以该工序夹具的设计异常关键。这也是需主要完成的任务

17、之一，在此，主要讲述铣型面的专用夹具及组合夹具。4 轴承座机械加工工艺的过程设计4.1制定工艺规程的原则制定工艺规程的原则是：在保证产品质量的前提下，以最快的速度、最少的劳动消耗和最低的费用，加工出符合设计图纸要求的零件。同时，还应在充分利用现有生产条件的基础上，尽可能保证技术上先进、经济上合理、并且有良好的劳动条件。4.2制定工艺规程的原始资料(1)产品零件图样及装配图样。零件图样标明了零件的尺寸和形位精度以及其他技术要求，产品的装配图有助于了解零件在产品中的位置、作用，所以，它们是制定工艺规程的基础。(2)产品的生产纲领。(3)产品验收的质量标准。(4)本厂现有生产条件，如机床设备、工艺装

18、备、工人技术水平及毛坯的制造生产能等(5）国内、外同类产品的生产工艺资料。4.3零件图的分析（1）60H8mm孔对基准A的平行度公差为0.08mm. （2）图中左端面对基准A的垂直度公差为0.050mm. （3）C表面热处理4045HRC. 用CAD绘制出轴承盖零件图如下41图41轴承座零件图4.4毛坯的选择零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查机械制造工艺设计简明手册第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-9。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。根据铸件结

19、构尺寸及造型方法，铸造材料等因素综合考虑，查找（GB/T6414-1999,GB/T6416-1999）灰铸铁造型材料为砂型，铸件尺寸公差等级与配套加工余量等级（CT/MA）为（12-8）/H，CT选定为10/H；再由GB/T6416-1999可以查得相应的加工余量数值为4mm；据GB/T6414-1999可得公差等级CT为10时，基本尺寸在100-160mm之间时，公差数值为4mm；根据毛坯的最大轮廓尺寸和加工表面的基本尺寸查参考文献1可得轴承座上表面加工余量为2mm，下表面加工余量为2mm，端面加工余量为4mm，轴承孔的单边加工余量为4mm。图42轴承座毛坯图4.5拟订工艺路线（一）定位基

20、准的选择 （1）根据零件图纸及零件的使用情况分析，知60H8的孔，轴承端面、顶面、13 及20的孔等均需正确定位才能保证。故对基准的选择应予以分析。 1）粗基准的选择 按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面位置要求，应选择不加工表面为粗基准。根据零件图所示，故应选轴承底座上表面为粗基准，以此加工轴承底座底面以及其它表面。 2)精基准的选择 考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则以粗加工后的底面为主要的定位精基准，即以轴承座的下底面为精基准。 3）零件表面加工工艺方案的选择： 由于表面的要求（尺寸、形状、表面质量、机械性能等）不同，往往同一表面的加

21、工需采用多种加工方法完成。某种表面采用各种加工方法所组成的加工顺序称为表面加工工艺方案。4）加工阶段的划分： 对于那些加工质量要求高或比较复杂的零件，通常将整个工艺路线划分为以下几个阶段：（1）粗加工阶段 主要任务是切除毛坯的大部分余量，并制出精基准。该阶段的关键问题是如何提高生产率。（2）半精加工阶段 任务是减小粗加工留下的误差，为主要表面的精加工做好准备，同时完成零件上各次要表面的加工。（3）精加工阶段 任务是保证各主要表面达到图样规定要求。这一阶段的主要问题是如何保证加工质量。（4）光整加工阶段 主要任务是减小表面粗糙度值和进一步提高精度。划分加工阶段的好处是按先粗后精的顺序进行机械加工

22、，可以合理的分配加工余量以及合理的选择切削用量，充分发挥粗加工机床的效率，长期保持精加工机床的精度，并减少工件在加工过程中的变形，避免精加工表面受到损伤；粗精加工分开，还便于及时发现毛坯缺陷，同时有利于安排热处理工序。4.5.1工艺路线方案根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用立式机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：方案一： 工序一：粗铣轴承座的下底面。以轴承座的底座的上表面为定位粗基准，采 用X52K立式铣

23、床加工。 粗铣轴承座的端面，以轴承座的下底面为基准，使用X52K卧式万能 铣床进行加工。 铣轴承座上面的小圆柱的上顶面，还以下表面为定位基准，同样使用X52K立式铣床铣削。 工序二：粗镗及半精镗60的内孔， 以内孔轴线为基准，采用镗床专用夹具。 工序三：钻、扩13的孔，钻、扩20的孔。采用Z525立式钻床加专用夹具 方案二： 工序一：粗铣轴承座的下底面。以轴承座的底座的上表面为定位粗基准，采用X52K立式铣床加工。 工序二：粗镗及半精镗60的内孔， 以内孔轴线为基准，采用镗床专用夹具。 工序三：粗铣轴承座的端面，以轴承座的下底面为基准，使用X52K立式万能铣床进行加工。 工序四：钻、扩13的孔

24、，钻、扩20的孔。采用Z525立式钻床加专用夹具 工序五：铣轴承座上面的小圆柱的上顶面，还以下表面为定位基准，同样使用X52K立式铣床铣削。 方案三： 工序一：铣轴承座上面的小圆柱的上顶面，还以下表面为定位基准，同样使用X52K立式铣床铣削。 工序二：粗铣轴承座的下底面。以轴承座的底座的上表面为定位粗基准，采用X52K立式铣床加工。 工序三： 粗铣轴承座的端面，以轴承座的下底面为基准，使用X52K立式万能铣床进行加工。 工序四：粗镗及半精镗60的内孔， 以内孔轴线为基准，采用镗床专用夹具。 工序五：钻、扩13的孔，钻、扩20的孔。采用Z525立式钻床加专用夹具。 三个工艺方案的比较与分析 ：

25、方案一：第一道工序中内容多，工序集中，操作方便。方案二:工序分散，方案三:第一道工序，选择的粗基准为底面，这样不符合粗基准选择的原则，即不能保证加工面与不加工面的位置要求时，应选择不加工面为粗基准这一原则。 方案一与其相比，在铣完底面后，直接在铣床上铣削底面及顶面，如此，相对来说，装夹次数少，可减少机床数量、操作人员数量和生产面积还可减少生产计划和生产组织工作并能生产率高。另外，零件的加工要求就整体来说，其精度并不高，若采用工序分散（方案二）法，其加工经济性并不是很好。但在选择方案的时候，还应考虑工厂的具体条件等因素，如设备，能否借用工、夹、量具等。故本次设计选择方案一。 根据工序方案一制定出

26、详细的工序划分如下所示： 毛坯为精铸件，清理后，退火处理，以消除铸件的内应力及改善机械加工性能，在毛坯车间铣削去浇冒口，达到毛坯的技术要求，然后送到机械加工车间来加工工序10 铸造 工序20 清砂 工序30 粗铣底座底面 以轴承座的上表面为粗基准，将毛坯装夹在 X6132万能卧式铣床上，按照粗加工的余量来进行粗铣毛坯工序40 粗铣轴承座前端面 以粗铣底面为基础上，根据实际情况，调整铣床的相 关参数，粗铣轴承座的前端面。工序50 粗铣轴承座后端面 以粗铣底面为基础上，根据实际情况，调整铣床的相关参数，粗铣轴承座的后端面。工序60 粗铣轴承座上表面 以粗铣前后端面为基础上，根据实际情况，调整铣床的

27、相关参数，粗铣轴承座的上端面。工序70 精铣轴承座底面 以粗铣上端面为基础上，根据实际情况，调整铣床的相关参数，精铣轴承座的底面。工序80 精铣轴承座上端面工序90 粗铣60两端面 工序100 精铣60两端面工序110 粗铣40上端面 工序120 精镗60的内孔 工序130 钻13的孔 工序140 钻20的孔工序150 去毛刺 工序160 检验 工序170 油封、入库 根据此工序安排，编出机械加工工艺过程卡及工序卡片。4.5.2确定机械加工余量、工序尺寸由文献（1）表2-2，该种铸件的尺寸公差等级为IT9级。 由文献（1）表2-2，可查出铸件主要尺寸的公差，现将主要毛坯尺寸及公差所示： 主要面

28、尺寸 零件尺寸 表41零件尺寸精度及加工方案加工表面尺寸精度等级表面粗糙度加工方案轴承座底面IT96.3粗铣精铣轴承座上表面 IT93.2粗铣精铣40的上端面IT1112.5粗铣前段面和后端面IT1112.5粗铣60两端面IT93.2粗铣精铣60的半孔IT1112.5精镗13的孔IT1112.5钻20的孔IT1112.5钻表42零件加工余量及公差主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差IT60两端面 862+2909轴承座底面 28 2 30 9轴承座上表面 34 2 36 9内孔60159940的上端面 42611前段面和后端面 60 2+2 64 94.5.3确定切削用量 1、加工条件工件材料

29、：HT200，b200N/mm，铸件。2、计算切削用量（1) 粗铣底底座底面底面由粗铣和精铣两次加工完成，采用锥柄立式铣刀（高速钢），铣刀的规格为60， 机床的型号X52K 刀具：锥柄立式铣刀（高速钢）。由于铣刀在工作时，刀齿受很大的机械冲击，在选择几何角度时，应保证刀齿具有足够的强度。由金属切削原理与刀具可取-10 =60 =10。 加工要求：粗铣轴承座的下底面。a) 确定加工余量由毛坯图可知：总加工余量为2mm，文献表8-30可知精加工余量为1mm，由于两脚底面较小，根据实际情况，调整为0.2mm，故其粗加工余量为(2-0.2)=1.8mm。 b）确定每齿进给量 由切削加工简明实用手册表8

30、-95 ，取每齿粗铣的进给量为0.2mm/Z,取精加工每齿的进给量为1.5mm/Z.粗铣走刀一次ap=1.8mm，精铣走刀一次ap= 0.2mm。c)计算切削用量 由表8-56，取粗铣、精铣的主轴转速分别为150r/min 和300r/min，由前面选择的刀具直径60mm，故相应的切削速度分别为：V =dn/1000=60x150/1000 =28.27m/min V=dn/1000=60x300/1000m/min=56.55m/mind) 校核该机床功率（只需校核粗加工即可）。 由文献表2.4-96得切削功率为P=92.4x10-5ZnK取Z=16 n=2.5r/s =10mm =0.2m

31、m =1.8mm 而K=KKF2 由文献表2.4-94可知K=1 KF2=1 故K=1 故=92.4xx60xxx1.8x16x2.5x1=0.32KW 其所消耗量功率远小于机床功率，故可用。（2)60两端面的加工两端面的加工由铣削来完成，此时，刀具：锥柄立式铣刀（高速钢），刀具不变，机床不变。工序单边总余量由毛坯图与零件图可知为mm，由于本工序为粗和精加工，尺寸精度和表面质量有要求，根据实际情况，其粗加工余量为(2-0.2)=1.8mm，精加工余量为0.2mm。 由切削加工简明实用手册表8-95 ，取每齿粗铣的进给量为0.2mm/Z,取精加工每齿的进给量为1.5mm/Z.粗铣走刀一次ap=1

32、.8mm，精铣走刀一次ap= 0.2mm。由表8-56，取粗铣、精铣的主轴转速分别为150r/min和300r/min，由前面选择的刀具直径60mm，故相应的切削速度分别为：V =dn/1000=60x150/1000 =28.27m/min V=dn/1000=60x300/1000m/min=56.55m/min(3)40顶面的加工顶面的加工由铣削来完成，工序余量为2mm 由文献表8-95可得=3mm 且上表面精度要求不高，故上表面可一次性加工完成。由于上表面较小，可采用端铣刀加工，但是增加了换刀时间，降低了效率。故刀具仍可用刀具刀具直径为60的锥柄立式铣刀（高速钢）。可取f=1.5mm/

33、r 由文献表8-56可取n=600r/min 则相应的切削速度V=60x600/1000=113.1m/min(4)60内孔由零件图及毛坯图知，加工总余量为1mm，由于精度要求，精镗一次。由文献表8-86，精加工时 =1mm 精加工时，F=0.2mm/r。 由表8-87查得精镗60mm内孔的切削速度 V=1.6m/min 由此算出转速为 n=81.5m/min(5)轴承座上表面由零件图及毛坯图知，加工总余量为2mm，由于精度要求，须粗铣和精铣各一次。由毛坯图可知：总加工余量为2mm，文献表8-30可知精加工余量为1mm，根据实际情况，调整为0.2mm，故其粗加工余量为(2-0.2)=1.8mm

34、。由切削加工简明实用手册表8-95 ，取每齿粗铣的进给量为0.2mm/Z,取精加工每齿的进给量为1.5mm/Z.粗铣走刀一次ap=1.8mm，精铣走刀一次ap= 0.2mm。由表8-56，取粗铣、精铣的主轴转速分别为150r/min 和600r/min，由前面选择的刀具直径120mm，故相应的切削速度分别为：V =dn/1000=60x150/1000 =28.27m/minV= V=60x600/1000=113.1m/min（6）前端面和后端面两端面的加工由铣削来完成，此时，刀具：锥柄立式铣刀（高速钢），刀具不变，机床不变。工序单边总余量由毛坯图与零件图可知为.5mm，由于本工序为粗加工，

35、尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。由表8-95可得：=2.5mm f=2mm/r 由文献表8-56可得n=600r/min 则就可确定相应的切削的速度V=60x600/1000=113.1m/min（7）钻13孔该孔可选由高速钢钻头钻出。钻孔工序尺寸及公差为13H9()由文献表8-69,钻孔的进给量f=0.2mm/r，由文献表8-71求得钻孔时的切削速度v=0.35m/s=21m/min由知扩孔的进给量为0.8mm/s由此算出转速为：n=1000x21/13=514.2r/min按钻床的实际转速取n=600r/min，则实际切削速度为：v=dn/100

36、0=24.5m/min由表8-78得F=CFdFfFK=588.6xdxfxKM=CdmfKx10=225.63x dxfx Kx10因为加工灰铸铁时K=K 由文献表8-78，可查的K=1，故F=588.6x12.6x0.2x1=2046.5NM=225.63x12.6x0.2x1x10=6.6N.m它们均小于机床所能提供的进给率和扭转力矩,故机床刚度足够。（8）钻20的孔该孔先由高速钢钻头钻出底孔后，再由圆孔拉刀拉出。由文献表8-24拉孔时的余量为0.5mm，故 Z=9.75mm钻孔：工序尺寸及公差为20H9（）由文献表8-69取钻孔的进给量F=0.25mm/r 由文献表8-71求得钻孔时的

37、切削速度为V=0.35m/s=21m/min 由此算出转速为： n=431.4r/min。按钻床的实际转速为480r/min。则实际切削速度为V=23.36m/min。由表8-78得F=588.6xdxfxKM=225.63xxfxKx10因为加工灰铸造铁时，K= K由8-78可查得K=1 故F=588.6 x19.5x0.25x1=3786.3NM=225.63x19.5x0.25x1x10=17.1N.m它们均小于机床所能提供的进给率和扭转力矩，故机床刚度足够。（9）时间定额计算根据设计要求，只计算一道工序的工时，下面计算加工13孔的工时定额。（1）机动时间由文献机械加工工艺手册表2.5-

38、7得钻孔时的计算公式为：t= 式中l=cotK+( 1)l=，钻盲孔时，l0l=30 l=2 f=0.3 n=600 l=6.5cot()+1.5=5.4因此，t=0.207min 所以t=4t=0.831min()辅助时间由机械加工工艺手册表2.5-41确定开停车 0.015min升降钻杆0.015min主轴运转0.02min清除铁屑0.04min卡尺测量0.1min装卸工件时间由机械加工工艺手册表2.5-42取min故辅助时间t=(0.015+0.015+0.02+0.04+0.1+1)=1.19min(3)作业时间t t（.831）=2.021min（4）常量工作场地时间T 由机械制造工

39、艺学取则Tx=2.021x3%=0.06。（5）休息与生理需要时间由机械制造工艺学取则x=0.06。（6）准备与终结时间由机械加工工艺手册可知表2.5-44取部分时间为简单件26min深度定位0.3min使用钻模式6min由设计给定5000件，则T/n=(26+0.3+6)/5000=0.00646min。（7） 单件时间t tTT1.19+0.831+0.06+0.06=2.141 min（8） 单件计算时间T/n2.141+0.00646=2.147min。5 根据加工零件工艺设计夹具5.1概述夹具的使用可以缩短辅助时间，提高劳动生产率；可靠稳定定位，提高加工精度的稳定性，便于实现工艺过程

40、自动化；扩大机床适用范围；降低对工人技术等级要求和减轻劳动强度。由于我们所设计的零件属于中批量生产，所以我们需要通过夹具进行加工，可以提高生产效率，保证生产精度，减轻工作强度。根据通用程度不同，夹具可以分为以下几类：（参考文件）（1）通用夹具 这类夹具具有很大的通用性。现已标准化，在一定范围内无需调整或稍加调整就可用于装夹不同的工件。如车床上的三爪自定心卡盘、四爪单调卡盘、铣床上的平口钳、分度头、回转盘等。这类夹具通常作为机床附件由专业厂生产。其使用特点是操作费时、生产率低，主要用于单件小批生产。（2）专用夹具 这类夹具是针对某一工件的某一固定工序而专门设计的。因为不需要考虑通用性，可以设计得

41、结构紧凑，操作方便、迅速，它比通用夹具的生产率高。这类夹具在产品变更后就无法利用，因此适用于大批量生产。（3）成组可调夹具 在多品种小批量生产中，由于通用夹具生产率低，产品质量也不高，而采用专用夹具又不经济。这时可采用成组加工方法，即将零件按形状，尺寸和工艺特征等进行分组，为每一组设计一套可调整的“专用夹具”，使用时只需稍加调整或更换部分元件，即可加工同一组内的各个零件。（4）组合夹具 组合夹具是一种由预先制造好的通用标准部件经组装而成的夹具。当产品变更时，夹具可拆卸、清洗，并在短时间内重新组装成另一种形式的夹具。因此组合夹具既适合于单件小批生产，又可适合于中批生产。 对于单件，小批量生产，应尽量使用通用夹具，这样可以降低工件的生产成本，但由于通用夹具适用各种工件的装夹，所以装夹时较费时间，加工精度不高，劳动强度大并且操作复杂，生产效率低。由于所设计零件属于中批生产，精度要求较高，为了保证工作加工精度、提高生产效率、降低劳动强度，我们可以设计专用夹具来实现我们的要求5.2专用夹具方案和定位元件的选择5.2.1夹具的设计夹具体是夹具的基础件，在夹具体