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1、化工公司事故汇编 2015年5月案例1 甘油蒸馏釜爆炸事故1、事故经过： 2007年2月3日，接班时釜温在140度左右，操作正常，上午11:00左右，发现真空下降，开始检查，但没有找到原因，11:30左右发现没有真空，为查原因，几次开关真空阀门，但也没有找到原因。釜温升至205度左右，釜节垫片开始泄漏，随后发生爆炸。2、事故原因： （1）操作工在处理生产故障时，没能及时采取正确的措施，处理过程中，几次关闭真空阀门，造成系统压力更高；（2）生产技术部在安排改变工艺操作时，没有新的工艺操作规程下发，操作工无章可依；（3）设备缺少安全附件，蒸馏釜没有液位计、压力表及安全阀，原设计失误；（4）根据现场
2、实测，爆炸设备撕裂口为5毫米，而设备壁厚据测量结果推断应为6毫米，说明设备老化。3、事故教训：（1）提高职工操作水平，提高安全意识，加强处理突发事故的能力。在工作中要有处理突发事件的思想准备和技能；（2）严格考核职工操作技能，把好培训关，培训不过关者不能独立操作；（3）完善操作法规，完善各种考核制度，派技术人员不定期进行抽查。案例 2 3#压缩机漏气事故1、事故经过： 2007年4月11日，操作工发现氢气系统压力低，并呈下降趋势，经检查发现3#压缩机四段排油根部阀泄漏。拆下后，发现有气体外漏，现场机修工有1人气体中毒晕倒（几分钟后清醒），送医院检查。2、事故原因： （1）对泄漏的判断不够周全，
3、没有提前做好预防措施；（2）检查发现一段进口蝶阀发生内漏，煤气报警器没有报警在此状态下进行检修，导致中毒事情发生。3、事故教训：（1）此操作应配戴防毒面具；（2）所有回阀打开，并打开放空总阀；（3）排气风扇应及时打开；（4）总结教训，预防为主。案例3 产品质量事故1、事故经过 2007年7月27日，07087批C18-16成品，在客户抽检中发现有一袋成分不合格，酸值高，颜色黄，客户要求退货，公司立即派人前去处理。2、事故原因：在7月27日切C16-18与7月28日夜切C18-16的换料过程中，料盘内C16-18物料在清盘时没有清理干净，且由于料盘蒸汽加热阀内漏，盘内剩余物料在高温下长时间与空气
4、接触，酸值增高，导致7月28夜间切出的C18-16成品，组分不合格，酸值高，颜色发黄的质量事故。3、事故教训：（1）车间制定详细的质量管理制度，加强成品的质量管理工作；（2）在换料清盘过程中要彻底清理干净，保证每一批次产品的成份；（3）不切片时，关闭料盘加热蒸汽，防止盘内物料在高温下酸值增高，颜色发生变化。案例4 流化床锅炉灭火事故1、事故经过： 2007年9月2日凌晨4:10分，流化床锅炉灭火。造成全套生产装置停车，9月2日11:30分恢复供汽，致使07单元停产18.5小时，少生产68.8吨产品，造成经济损失3.5万元。2、事故原因：造成炉子灭火的主要原因是责任心不强，操作不细心。前次下渣后
5、，随着炉子的继续运行，渣层逐渐增厚，流化状况逐渐减弱，炉膛温度逐渐下降，没有及时发现和处理，以至于造成床层燃料流化状况很差，床层温度下降至低温，导致灭火；操作人员技术不熟练，判断处理问题不准确，渣层厚度已达到不能使床层燃料沸腾流化的程度，即使加大给煤量也无济于事。3、事故教训：增强责任感，精心操作，时刻注意炉膛温度和风压变化，增加下渣次数，控制适当的渣层厚度，保持正常的流化状态；操作人员认真学习操作技术，提高操作水平和判断处理异常情况的能力。案例5 流化床高温结疤事故1、事故经过： 2007年11月10日，1#流化床锅炉，高温结疤，供气中断，造成全装置停车，影响中间品产量：粗酯5.52吨，精酯
6、4.86吨，粗醇6.7吨，影响成品产量1.52吨，给企业造成严重的经济损失。2、事故原因：（1）冬季蒸汽用量大，为保证生产，锅炉处在高温下运行，增大了结疤的因素；（2）操作工缺乏高温下运行操作经验，给煤、给风控制调节不均，使锅炉温度过高，造成结疤事故；（3）供煤粒度大及掺烧白煤末不均，使炉温波动，不易控制，炉温过高，增大炉子结疤因素。3、事故教训：（1）加强业务技术学习，提高操作技能，严格控制炉温在灰熔点以下，防止高温结疤；（2）更换粉煤机筛底，保证给煤料度，合理掺烧白煤沫，并保证掺拌均匀，给稳定控制炉温创造条件；（3）节约使用蒸汽，在保证水质条件下，尽量回收冷凝液，提高补水温度，降低锅炉负荷
7、。案例6 罐体变形事故1、事故经过：2007年11月24日，调度通知罐区操作工由F槽向A槽打料，操作工在操时违规操作，没有及时打开F槽的进气阀门，致使F槽内形成负压，在外界压力的作用下F罐体发生变形事故。2、事故原因：（1）操作工操作不熟练，没有按操作法去操作； （2）操作工责任心不强，在操作倒料操作时没有认真检查相关阀门开启情况。完成操作流程后没有认真应巡检一遍，确定一切正常时再离开现场。3、事故教训： （1）车间加强员工责任心的教育，杜绝违规操作；（2）操作工在每一项操作前，都要严格按照操作法认真检查相关阀门及管道，确保一切无误后，方可操作。案例7 甲酯带水事故1、事故经过：2007年11
8、月12日，加氢C发现C8-10甲酯带水，反应器温度下降。车间立即停止进料，对甲酯进行分水处理。此事故使加氢C工段中断生产3小时，影响粗醇产量约1吨。2、事故原因：（1）由于受环保因素的制约，精馏工段04单元D0405不能进行正常的分水工艺操作（分水操作只能在夜间进行），致使D0405内的水高过油相溢流隔板进入油相，达到一定液位后，油相泵自动启动，将水抽入T0401C8-10精甲酯槽。由于T0401也只能在夜间分水，这样在白班往加氢C泵料时，大量的水进入加氢C工段；（2）精馏工段没有把T0401、D0405不能正常分水操作，甲酯大量带水的情况通知加氢C工段操作工，致使带水甲酯进入反应器；在工段与
9、工段相关联操的作中，缺乏联系与沟通，相关联岗位不了解生产实际情况，按正常状态操作，麻痹大意，造成事故。3、事故教训： （1）精馏工段应与安环部加强沟通，使D0405、T0401恢复正常的分水操作。在不能正常分水的情况下，应在泵料时通知加氢C工段操作工，静止数小时将水分干净后，再备料；（2）加氢C工段制定详细的甲酯分水操作规程并严格执行，防止同类事故再次发生。案例8 高碳醇高位槽物料外泄事故1、事故经过2007年11月30日，精馏工段操作工接到主控通知，对高位槽B槽脂肪醇进行打循环。现场操作工在未对泵及所有阀门彻底检查的情况下，开始暖物料循环泵。B槽底部出口阀没关，致使物料少量外泄。2、 事故分
10、析：（1）操作工在操作时，没有严格按照操作规程进行操作，对操作麻痹大意；（2）操作工责任心不强，工作不尽心。3、事故教训： （1）严格执行操作规程，对操作不负责任者，进行处罚；（2）加强员工操作技能和责任心的培养。案例 9 V1304F储罐憋压事故1、事故经过 2007年12月14日夜，油脂罐区操作工吹通V1304F槽进口管道伴热，向V1304F槽进料，当时没有发现异常。在交班巡检时发现V1304F槽罐体脱离地面。公司及车间领导立即赶到现场，进行紧急处理后，罐体恢复原样。经检查发现V1304F顶部呼吸阀内因被冻住，而不能向外排气。2、事故原因（1）操作工安全意识不强，操作不熟练，没有按照操作规
11、程进行操作；（2）罐内料少，温度低，进料时间间隔长，呼吸阀门冻死，导致呼吸阀失灵憋压，造成此次事故。3、事故教训：（1）排气阀增加伴热管道并进行保温；（2）增加防爆膜、压力表。在没有改造前车间制定应急措施（进料、出料时打开气阀）；（3）加强巡检检查，发现问题，及时处理；（4）车间加强设备巡检，发现问题及时整改，确保设备正常使用。案例10 1#循环流化床锅炉灭火事故1、事故经过：2008年2月13日， 在1#锅炉连续运行超过20天，出现焦块堵塞炉门，硫化质量显著下降的情况下，没有及时倒换到2#锅炉。致使1#流化床锅炉灭火，全厂停车。2、事故原因：造成炉子灭火的主要原因是责任心不强，对工作不负责任
12、。接班后没有按计划倒换已连续运行超过20天的1#锅炉，却维持运行到12:50分，致使锅炉温度急剧下降，直至灭火；（2）操作人员技术不过硬，判断处理问题不正确。锅炉内焦块已堵塞炉门，流化质量显著下降，已下倒炉计划却没有执行。3、事故教训:(1)提高操作工运行操作技能，严肃劳动纪律，精心操作；增强对灭火停炉的超前预想和判断能力，把握好及时倒炉的时间；（3）与相关单位密切合作，使备用炉达到完全备用状态。案例11 2#氢压机工艺操作事故1、事故经过 2008年4月16日，1#循环机西侧进口活门出现故障，有异响。当班操作工与相关人员到现场对1#机进行维修。在倒换2#机时，操工把2#机B套进出口阀打开，造
13、成A套无循环量，发现后，重新切换至A套进出口阀，但高分液位过高，造成2#机联锁停机。致使05单元停进料25分钟左右。2、事故原因：造成此次事故的主要原因是操作人员操作失误。操作工存在严重的麻痹大意思想，操作马虎草率，遇事不能冷静处理，对待操作没有危机感。3、事故教训：（1）车间应对员工加强安全意识的培训；（2）以开展学工艺、练操作的形式，提高职工素质和操作技能；（3）让职工学习本次事故教训，认识到误操作潜在的危险是非常严重的。案例12 1#锅炉引风机轴承烧坏事故1、事故经过： 2008年6月12日，2#锅炉引风机出现故障，生产系统将2#锅炉倒入1#锅炉运行。1小时后引风机轴承严重起热，造成轴承
14、抱死，被迫全厂停车。2、事故原因： 所装两根轴承，型号相同，但内外厚度不一样，存在明显的质量问题；机修人员工作不认真，安装前没有认真检查，发现轴承不一样，没及时反映；锅炉操作人员巡检不及时，没能及时发现轴承在运行中存在问题。3、事故教训：安装零部件时，机修人员必须认真检查是否存在质量问题，如有问题及时反映；安装结束后，机修人员及现场操作人员要观察一段时间，确定运行正常后方可离开。案例13 加氢二级膨胀槽溢料事故1、事故经过： 2008年8月15日4:30分，加氢工段05单元在加氢产品槽切换过程中因，因物料管线不通，导致系统积料，二级膨胀槽液位上涨，车间没及时发现，物料由二级膨胀槽放空管溢出。造
15、成05单元停止进料4小时，影响粗醇产量8.6吨。2、事故原因：切换物料操作时，现场准备不足，在物料管线未吹通的情况下进行切换操作；主控操作人员和现场操作人员责任心不强，对切换操作过程没有跟踪监视，二级膨胀槽液位升高和管道不通没有及时发现。3、事故教训： 切换物料前，要认真检查管道是否通畅； 主控和现场人员对切换操作过程跟踪监视，发现问题及时处理；在操作过程中，操作人员要提高警惕，精心操作。案例14 静电除焦吸瘪事故1、事故经过： 2008年11月18日，制气车间用蒸汽（240）对静电除尘器加热蒸煮，工段长郑明河考虑到高压瓷瓶橡胶垫在高温下不安全，于8:30分要求岗位人员停掉蒸汽，却忘记用水冲洗
16、降温；8：55分郑明河去静电除焦器检查，让维修工打开人孔检查，当打开排污阀排水时，由于设备内外有很大的压差，导致设备被吸瘪。2、事故原因：用蒸汽蒸煮静电除焦器方法不当，只开蒸汽进汽阀，未打开排污阀；加热时间过长，蒸汽温度过高；车间指挥不当、对外界因素变化考虑不周；静电除焦器蒸煮没有操作法。3、事故教训：提高干部职工思想认识，工作中要对各方面的因素考虑周全；设备维修及置换必须制定详细方案，待生产技术部、安环部方确认后，方可执行；建立健全各装置操作法，并培训到每一位员工。案例15 醇解工段跑油事故 1、事故经过：2009年 3月3日，醇解车间对T0303进行分水处理，过去T0303的水一般分离到醇
17、解车间的酯化工段的T0309槽，这次是因为刚开车，去老酯化的管道没有打通，醇解车间又急于往精馏车间送料，醇解车间利用原来的管道分离在隔油池中，操作工看到隔油池水满后，直接排入地沟中。因该打水泵的流量较小，打一池子水需几个小时，操作工开启该泵后，忘记关该泵，致使水打完后，将料也打出隔油池，流入地沟内。事故发生后车间进行了积极的回收工作，使损失降低到最低程度。 2、事故原因：员工责任心不强，巡检不用心。3、事故教训：虽然本次事故造成的损失不大，但生产车间要以此为训，加强职工责任心的培养，严格巡检，精心操作，在今后的生产中杜绝出现类似事故。案例16 精馏工段跑料事故1、事故经过：2009年3月14日
18、凌晨3:00，调度室接到通知安排倒料C12-14甲酯。用甲醇对系统冲洗1.5小时后，在4：38分左右开始进料。加氢工段发现C12-14甲酯流量达不到规定值，立即报告调度，调度安排加氢工段检查自己的管道，精馏工段检查C12-14甲酯给料泵，调度员闫传珍到现场检查，发现进料管线一底阀漏料，并迅速关闭精馏的给料泵。跑料时间大约持续了12分钟，跑料200300公斤，事故发生后由生产副总亲自组织，对跑出的物料进行回收装桶。2、事故原因：漏料管线是新技改管道，机修人员安装时对阀门垫子没有紧固。3、事故教训： 机电仪车间在技改工作中，必须对改造的管线、阀门进行彻底检查；项目负责人对所负责的技改项目，要全面监
19、督，不验收，不能投入使用。 案例17 精馏工段T0706跑料事故1、事故经过：2009年3月9日晚20：00左右，精馏工段甲班副操王光辉巡检至精馏罐区时，发现T0706槽取样阀处于全开状态，物料大量泄漏，随即关闭取样阀。本事故跑料约400公斤，经处理大部分回收至回收槽。2、事故原因：有可能是当班操作工开启阀门取样时，打开阀门发现没出料后离开，在罐顶取样，忘记关闭阀门。因后来热物料送至罐中，致使取样阀受热，脂肪醇融化导致脂肪醇流出；有可能是有人故意搞破坏，有意将料放到地面。 3、事故教训： 车间加强职工责任心的教育；如发现有人故意破坏生产，将严肃处理，情节严重的移交公安机关处理。 案例18 老酯
20、化进料垫子破裂烫伤事故1、事故经过： 2009年5月19日7：20分，操作工高雪用氮气向甲酯蒸馏槽内压残液。在操作过程中，因进料有热气，从酯交锅视镜不便观察，主操周彬（没带安全帽）到进料管处听声音判断是否有物料经过。突然进料阀垫子破裂，导致周彬头部、脸部烫伤。2、事故原因： 老酯化部分设备没有液位计，安全防护存在缺陷；密封垫老化、安装时受压不均，当压力增高时垫子撕裂，致使物料喷出；主操周彬没戴安全帽，安全意识淡薄，防范意识差；车间的设备管理、安全教育存在缺陷。3、事故教训：加强对设备的管理和日常检查，尤其是老系统，发现存在安全隐患立即整改，安全与生产冲突时，生产服从安全；加强车间员工的安全教育
21、工作，使每位员工从思想意识上真正树立“我要安全”；在生产操作中应合理安排人员，尽可能避免单人操作。案例19 制气车间造气炉翻炉事故1、事故经过： 2010年5月6日上午7：40分，制气车间造气工段长李伟亚听到造气炉内有响声（此时炉内已出现翻炉现象），询问DCS主操作赵乐勇加焦机是否加煤，赵乐勇回答在键盘处已显示加煤，但此时煤没有加入炉膛，李伟亚前去检查,发现吊锤无法抬动，制气车间主任王哲组织撬锁拿出管丝钳，旋去锁紧螺栓，给炉内加煤，但造气炉内已发生翻炉事故，致使加氢工段停车12.5小时，影响粗醇70多吨、产值80多万元。2、事故原因： 5月5日白班、小夜班已经出现炉况逐渐恶化，结块现象； 5月
22、6日7：40分因电磁阀故障，致使煤加不进去；操作人员没有有效控制炉况；操作人员没有及时发现造气炉加煤机不起，耽误了处理事故的时机。3、事故教训：制气车间加强业务培训，使员工尽快掌握处理问题技巧；维修工具不要锁在工具箱内，工具要班班交接，以备紧急处理时使用；车间员工发现异常问题要立即处理，不能处理时要及时上报，避免事故扩大化。案例20 锅炉工段工艺事故1、事故经过：2010年1月4日22：20分，锅炉工段DCS操作工人员王建国发现蒸汽主管减压阀门后压力为0.85MPa，然后关小开度，压力逐渐增高至0.86MPa,继续关小开度，致使锅炉超压，造成安全阀起跳，系统停车1小时。2、事故原因： 减压后的
23、远传压力因天气冷（-10以下）冻死，DCS显示压力错误，误认为减压后系统超压； 操作工操作水平差，缺乏判断分析问题的能力。3、事故教训：当操作工发现DCS压力、液位显示异常时，立即与现场仪表显示进行比对，发现远传与现场仪表显示不一致时，以现场显示为准； 仪表显示不准时应及时与调度室联系，比照关联岗位的数据显示情况； 锅炉工段加强业务的学习，了解锅炉工段各种设备的工作原理。 案例21 精馏工段电机烧毁事故1、事故经过： 2010年1月25日下午精馏工段程赛赛接到主控通知，要求将高碳醇通过循环泵移料至高碳醇B槽，经暖泵并盘泵后，启动循环泵开始移料到B槽，当该槽出现一定液位后，发现循环泵自动跳停，后
24、又重新启动泵，发现仍不转动，然后通过调度通知电工贾其伟前去检查，发现循环泵电机烧毁。2、事故原因：该机泵轴承润滑油泄漏，当班操作工没有检查润滑油位，就启动泵，造成轴承干磨抱死，致使电机的瞬间电流过大，继电器没有起到有效保护，导致电机烧毁；操作工在开离心泵前，把离心泵的前后阀门同时开启，使离心泵处于负荷启动； 脂肪醇车间电工建立电机维护保养记录、电机现场巡检记录。3、事故教训：车间对所有机泵的机械轴承处加油，并观察是否存在漏油现象，有问题及时由机修工维修； 车间加强学习机泵操作注意事项，杜绝习惯性违章操作； 机电仪车间的机修、电气、仪表人员加强现场巡检，切实做好对机器、电器、仪表的维护保养工作。
25、案例22 精馏工段冒导热油事故1、事故经过：2010年8月15日，导热油工段报告调度导热油B炉注油，调度随即通知原脂肪醇车间主任李叶华、副主任沈晓云、大班长邢玉龙，让其检查导热油各注油点和阀门。但车间忘记提醒操作工检查新技改导热油管道阀门，造成溢出2吨左右导热油事故。2、事故原因：这是一起明显的责任事故，脂肪醇车间及操作人员没能对导热油管线做细致的检查，是这起事故的主要原因。3、事故教训： 加强车间管理，严密工作程序；调度员在重大开车过程中，及时向主管领导汇报，准确传达上级领导安排的工作细节；教育员工，提高操作技能，培养责任心；生产技术部技改后，在关键部位要以书面形式告知车间，车间干部要密切关
26、注技改情况。案例 23 醇解工段T03A03A槽溢油事故1、事故经过： 2010年9月5日4:00， 精馏A系统在开车过程中，由于V04A01出现穿孔，致使精馏工艺不稳定，间歇向03单元返料。椰子油产生的脂肪酸甲酯中杂质及中间层相对较多，使T0303储槽分水困难。其现场液位一直显示77%的液位，值班人员没有及时通知仪表人员前去校准，导致精馏向醇解返料时，T0303储槽发生溢料事故。本次事故溢料大约200公斤，值班人员进行了及时的回收。2、事故原因：操作人员对故障处理能力差； 车间与车间、车间内部缺乏沟通； 现场仪表显示不准确。3、事故教训：车间加强操作人员技能培训，使员工尽快掌握分析问题、处理
27、问题的能力； 车间与车间、车间内部加强沟通与协作； 机电仪车间做好仪表的校正工作，确保仪表的准确度。案例24 精馏工段装车串料事故1、事故经过：2010年9月24日凌晨2：00，脂肪醇车间交班大班长邢玉龙和接班大班长郭新华进行了交班，并特意对装车进行了重点说明，大班长郭新华没有清楚就接了班。当调度员闫传珍安排郭新华进行装车时，郭新华在自己不清楚，又没有和任何人沟通的情况下，安排精馏工段副操刘玄对T0707槽进行装车，刘玄明知T0707槽是C16醇，没有和任何人沟通的情况下，直接将T0707罐进行了装车，致使C18-16醇和C16醇在装车时混料，影响货车及时发运。2、事故原因：大班长郭新华的综合
28、能力差，学习上进心不足，违章指挥，操作工刘玄责任心不强，厂区巡检调度员监督不力。 3、事故教训：调度室在安排装液体高碳醇时，用书面形式对脂肪醇车间层层布置，避免再次类似事故的发生；脂肪醇车间加强员工专业技术和责任心的培训；本次事故反应出大班长的综合能力存在问题，大班长加强学习，努力提高自己业务素质。案例25 醇解工段D01A05溢料事故1、事故经过：2010年11月23日14:00，因01B滤板堵塞，过滤质量下降，影响02B生产负荷。调度通知中控安排由T01A02向D02B03移料，中控主操张淑芬负责监控，现场由主操李彦杰负责落实。李彦杰误将D01A05返料阀打开，造成D01A05液位上涨。现
29、场及主控认为液位失灵，害怕拉空D01A05液位，又向里补料，造成溢料事故。本次溢料约300公斤。2、事故原因：操作人员对工艺管线不熟悉；操作人员对D01A05液位上涨原因判断不准确。3、事故教训：车间对阀门悬挂位号牌，避免再次开错阀门；脂肪醇车间加强车间员工培训工作，对工艺操作达到应知应会。案例26 精馏工段脂肪醇跑料事故1、事故经过：2010年12月18日18:15，精馏工段刘国、涂磊在用橡胶管吹扫脂肪醇泵料管道时，氮气皮管从中间连接处脱落，造成脂肪醇跑料事故。本次事故大班长并没上报车间及公司，性质特别恶劣。2、事故原因：操作人员没有责任心，在吹扫作业时离开现场；吹扫管道前，没有与其他岗位沟
30、通，工作方法不严密。3、事故教训：车间加强员工工作责任心的教育； 在吹扫作业没有结束时，吹扫人员不得离开现场；无论任何事故发生后，操作人员应及时上报车间及调度室直至公司领导；生产技术部组织做好氮气及蒸汽管道的技改工作。案例27 C1501串料事故1、事故经过： 2010年12月23日，调度室通知加氢工段06B单元准备开车，主操梁晓淼指派刘华艳（未定岗）实施开车工作，现场王庆做开车准备。1:37分王庆启动P0506泵开始进料，刘华艳发现D0604无液位，C1501液位上升过快，通知主控。梁晓淼随派王庆、李宽杰进行检查，发现物料管线不通，物料从一级蒸发器汽相管线串入C1501内。本次事故进料1.5
31、小时，串入C1501的脂肪醇有450公斤左右。2、事故原因：开车前加热系统准备不充分，没有按正常的开车程序进行。各物料管线排查不到位，盲目开车； 操作人员未能及时查出串料原因，也没有采取有效措施； 主操梁晓淼不应把开车工作，交与未定岗人员。3、事故教训： 开车时，要严格按照正常开车程序进行，并对各物料阀门及管线全面检查后，方能开车；开车时，车间班长及操作人员应密切关注，注意各工艺条件的变化。案例28 造气养炉不合格事故1、事故经过：2011年1月21日，造气工段2#炉开始点火养炉，12月24日经多次化验发现煤气氧含量偏高，车间判断此原因由下行煤气阀所致。12月25日更换下行煤气阀后再次养炉，由
32、于在12月2628日，多次出现流生碳，下渣有死块，上、下行温度偏高现象，经分析判断本次养炉失败。经请示公司领导决定停炉检查，发现2#炉破部分渣条脱落，炉篦损坏，滚珠破损。2、事故原因：2#炉在鼓风机阀门开启度变大状况下，仍按原来工艺情况进行操作；下行煤气阀内漏，在更换阀门时，由于工艺需要必须开单引，致使炉内结疤，由于结疤、结块造成破渣条掉落和炉篦损坏，次生出滚珠损坏事故；滚珠本身存在质量问题，才出现滚珠碎为两半的现象。3、事故教训：制气车间领导班子加强管理，仔细检查各设备、阀门的完善情况，确保工艺稳定；机电仪车间的仪表组与车间做好配合，做好蒸汽、工艺气的自动阀门的调试工作；加强学习，总结教训，
33、精心操作，确保今后养炉一次成功。案例29 甲酯蒸馏冒导热油事故1、事故经过： 2011年1月8日上午11:10分，甲酯蒸馏开车过程中，当班操作工李明霞在启动导热油泵时，再沸器上部导热油排放阀因未完全关闭，突然冒出导热油。2、事故原因：甲酯蒸馏系统在开车启动过程中，对管线及阀门检查不彻底，误认为再沸器上部导热油排放阀已关闭，未进行手动检查，致使本次事故发生。3、事故教训：系统检修后车间、工段、班组要进行三级确认，并做好记录，开车前各项检查及准备工作要严格按照操作规程进行；加强员工责任心教育，加大操作事故的处罚力度。案例30 加氢工段停车事故1、 事故经过： 2011年3月9日凌晨1：09分，精馏
34、工段P0412泵出现泵不上料故障。精馏班长判断T0402C槽无料，于是开启P0413泵往加氢05单元送料，发现管道不通，随即从T0402和T0403串料管线进料，因串料管线没有伴热，采取多处融化。因耽误时间过长，造成加氢05单元停止进料2小时10分钟，变换停0.5小时。造成直接经济损失3500-4000元，间接经济损失5000-6000元。2、 事故原因：操作工没有责任心，开泵前没有做暖管、暖泵工作；精馏工段没有认真交接班，交班时没有通知接班人具体换料时间；T0402C槽液位计不准，T0402和T0403串料管线无伴热。3、预防措施： 车间领导要做好交接班管理工作，责任心教育工作。脂肪醇车间员工要加强责任心，开泵时提前做好暖管、暖泵工作； 车间加强对伴热管线的管理，安排专人负责检查，对发现不通的伴热管线应及时疏通； 车间发现仪表不准时及时告知机电仪车间，机电仪车间要积极检查仪表的准确情况；车间对无伴热管线和几根伴热共用一根疏水阀现象进行排查，由生产技术部进行改造。32