铝合金及型材生产原理熔炼.pdf

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1、熔炼 熔炼和铸造生产是铝及铝合金加工工艺中的组成部分，其主要目的是： 配制合金； 通过 适当的工艺措施 （如精练和过滤）提高金属净度；铸造成型。 它不仅提供符合加工要求的优 质铸锭， 而且铸锭质量在很大程度上影响压力加工过程和制品的质量，熔炼过程中的吸气和 夹杂物会在铸锭中造成疏松、气孔、 夹渣等冶金缺陷。为此必须采取相应的净化处理措施予 以防止和清除。 烘炉操作： 新修、大修后的熔炼炉，其自然干燥时间在夏季不应小于半个月，在冬季不 应小于一个月，中修后的炉子，其自然干燥时间不应小于一个星期。 烘炉的目的是： 使炉体各部分内外层均匀缓慢地升温，避免炉衬受急冷急热而开裂。同 时，更充分地排除砌体

2、中的水分，防止熔炼时金属吸气和氧化。 煤气反射炉烘炉制度 序号炉膛温度 / 新修及大修后中修及长期停炉后 升温速度 /h 保温时间 /h 烘炉时间 累计 /h 升温速度 /h 保温时间 /h 烘炉时间 累计 /h 1 室温 206 - 30 15 - 12 2 200 - 24 54 - 8 20 3 200 10 - 79 25 - 52 4 450 - 8 87 - - - 5 450 10 - 112 - - - 6 700 - 12 124 - - - 7 700 15 - 144 - - - 8 1000 - 6 150 - 4 56 注： 1.大修后，自然干燥时间少于半个月时，夏季

3、应延长低温（200）烘炉时间24h，冬季 延长 36h。 2.停炉在 5 昼夜以内及5-10 昼夜时，关上炉门用微火苗分别烘烤8h 和 12h 后，将炉温 升至 900即可装炉。 3.停炉在 10-15 昼夜及小修后， 先敞开炉门用木柴烘烤4h，再关上炉门用轻微火苗烘烤 12h,然后将炉温升至900 , 即可装炉。 一、烧损 合金在熔炼过程中由于氧化反应，挥发， 以及与炉墙， 精练剂等作用而造成的不可回收 的金属损失称为烧损，总烧损率一般为2.5-5.0%之间。 在火焰炉中熔炼成品合金和重熔低品位废料时的不可回收损失 合金组别 成品合金低品位废料 烧损 /% 渣中金属 +溅渣 +浮渣烧损 /%

4、 总熔损 /% 其中，烧损 /% 工业纯铝、 3A21、6061、6063 0.7 1.4 0.85 5.0 2xxx 及其他0.9 2.1 1.3 7.0 5xxx 、7xxx 1.1 2.4 1.4 8.0 二、熔炼温度 过低的熔炼温度在生产实践中没有实际意义，在生产中既要防止熔体过热（使金属与炉 气、炉衬等相互作用） ，又要缩短熔炼时间。 过热不仅容易大量吸收气体，而且易使在凝固后铸锭的晶粒组织粗大，增加铸锭裂纹 的倾向性，影响合金性能。 半熔融的温度下，合金易吸气 （铝液溶解的气体中80-90%是氢气）。氢与铝不起化学反 应，而是以原子状态存在于晶体点阵的间隙内，形成间隙式固溶体。 熔

5、炼铝及铝合金时，应该选择微氧化性气氛：还原性气氛对铝合金并不是还原性的， CO 可使铝继续氧化，H2及碳氢化合物还可与铝反应产生大量原子氢进入溶体； 还原性气氛 燃烧不完全， 温度低； 微氧化性气氛能使熔体表面生成一层氧化膜，使氧化过程变得非常缓 慢。因此，氧化性气氛反而有利。 不同温度下氢在铝中的溶解度（在101.325kPa 下） 温度300 400 500 600 660 700 750 800 900 1000 溶解度 ml/100gAl 固0.001 0.005 0.011 0.024 0.034 - - - - - 液- - - - 0.65 0.86 1.15 1.56 2.41

6、 3.9 铝液凝固后氢原子从金属中析出成为氢分子，最后以疏松、气孔的形式存在于铸锭中。 实际生产中多选择高于液相线温度50-60熔炼。 常用铝合金的熔炼温度： 3A21 3003 2618 2A70 2A80 2A90 720-770 其余铝合金700-760 纯铝700-750 三、净化和除渣 降低熔体中的气体含量（主要是氢气，通常要求0.15cm 3/100g 以下），减少非金属夹杂 物和各种有害金属杂质。 氢和氧化物对铝合金性能的危害 氢的危害氧化物的危害 在 铸 造 性 能 方 面 随铝及铝合金中氢含量增加，铸锭 中形成疏松、气孔、小白点、小尾巴等 缺陷的倾向增加，并使铸件及变形铝合

7、金半制品的气密性降低。 氧化物降低铝合金熔体的流动 性和充填铸型的能力，并使合金产生 分散缩孔和铸锭裂纹的倾向增大。氧 化物在铸锭中可直接形成夹渣、氧化 膜缺陷，降低铸锭成品率。 在 表 面 及 热 处 理 和 加 工 方面 合金中的氢也是促进电解抛光时 产生蚀坑的原因之一，并使车削后的表 面状态变坏。 过饱和状态和化合态存在的氢是 促使半制品中产生二次疏松和表面起 泡的重要原因。 分层起皮起光亮鳞片都是由氢直 接造成的，还易引起氢脆。 氧化物是铝加工支配产生分层和 许多表面缺陷的重要原因。在热处理 和加热过程中，氧化物的存在可促进 二次疏松和气泡的形成。 在 力 学 性 能 方 面 随铝及铝

8、合金中氢含量增加，铸锭 及半成品的强度、塑性、冲击韧性及断 裂韧性都明显降低。 随着铝合金被氧化物污染程度 的增加，合金的强度极限和延伸率降 低。特别是横向延伸率及动态力学性 能，其中对冲击韧性、疲劳强度和断 裂韧性降低更为严重。另外，氧化物 还能降低合金的抗应力腐蚀性能。 铝熔体中金属杂质的主要来源是炉衬用耐火材料（ Al2O3、Fe2O3、SiO2等）的反应产物。 4Al+3SiO2=2Al2O3+3Si 2Al+Fe2O3=Al2O3+2Fe 在铝及铝合金熔体中，能通过物理的、化学的或物理化学的相互作用，从熔体中除去气 体和固态非金属夹杂物的物质叫精练剂。 按物态分，常用的铝合金精练剂有

9、气体、液体和固体精练剂三类。 气体精练剂有氯气、氮气等；液体精练剂主要是高温下呈液态的氯盐，如四氯化碳、四 氯化钛；固体精练剂有氯盐、复合溶剂和无毒精练剂。 1.氯盐精炼 (净化 )：许多氯化物在高温下可以和铝发生反应，生成挥发性的AlCl3 而起净化 作用。 如 3TiCl4+4Al 4AlCl 3+3Ti 3MnCl 2（或 ZnCl2）+2Al 2AlCl 3+3Mn （或 Zn） 氯盐易吸潮，应注意保持干燥。 加入氟化物 （如冰晶石Na3AlF 6）与铝熔体具有更高的反应能力， 促进了氧化物的排除。 2.几种铝合金的吸附净化方法 2.1 浮游法 2.1.1 惰性气体吹洗法 氮气、氩气不

10、与氢也不与熔融铝起反应。夹杂被氮气、氩气小气泡吸附在表面而上升至 液面。 2.1.2 活性气体吹洗 Cl2+H22HCl 3Cl2+2Al 2AlCl 3 2Al 2O3+6Cl24AlCl3+3O 2 生成的 AlCl 3沸点 183。 2.1.3 混合气体吹洗 N2+Cl2（9： 1 或 8： 2） 或 N2+Cl2+CO （8：1：1） 2.2 氯盐净化 除金属盐外，还有C2Cl6（185.5升华）、CCl4等。 C2Cl6C2Cl4+Cl2 2Al+3Cl2 2AlCl3 C2Cl4CCl4+C CCl4 2Cl2 +C H2+Cl22HCl C2Cl4沸点 121 度 2.3 无毒精

11、炼剂 如 NaNO3+C 4NaNO3+5C2Na2O+2N2+5CO2 2.4Al-Mg 、Al-MgSi 系合金常用精炼剂(打渣剂 )： KCl+MgCl2：CaF2=60：40(或 80：20), CaF2的加入为了提高熔剂的分离性，防止产 生熔剂夹杂。 KCl 、MgCl 2混合熔剂的熔点约 650。 打渣剂要求粉状，以便覆盖；而精练熔剂则要求一定粒度，以延长精练时间，充分、有 效地利用熔剂。 3.铝合金熔体的除渣原理 3.1 澄清除渣（静置） ：氧化物渣密度轻上浮。 3.2 吸附除渣：氧化物夹渣被气体精炼剂或熔剂精炼剂吸附在表面上。 3.3 过滤除渣（炉外净化） ：玻璃丝布除去尺寸较

12、大的夹杂，一次性使用。陶瓷板过滤，陶瓷 板应预热至600 度左右使用。 玻璃丝布孔眼尺寸1.2*1.5mm, 孔目数为30 目/cm 2。 陶瓷过滤板由氧化铝和氧化铬等组成，一般厚度50mm，长宽 200-600mm，孔隙度高达 0.8-0.9。 4.常用涂料的组成 滑石粉（ 3MgO.4SiO2.H2O） ：水玻璃（ Na2SiO3） ：水（ H2O）=22：3：75 四、变质处理 向金属液中添加少量活性物质，促进液体金属内部生核或改变晶体成长过程的一种方 法，生产中常用的变质剂有形核变质剂和吸附变质剂。 1.形核变质剂 稳定，熔点高，分散度高，均匀分布于熔体中。如： TiAl3密度3.11

13、g/l 熔点1337 TiB2密度3.2g/l 熔点2920 TiC 密度3.4g/l 熔点3147 Al-Ti是传统细化剂，Al-Ti-B （5%Ti 1%B ）目前是最有效的细化剂，TiB2质点易聚集 成块，偏析聚集。有B 加入 Ti 含量要求 0.01-0.05%，无 B 加入 Ti 需 0.1-0.3%，生产中一般 有硼加入钛取0.05%。TiAl 3质点加入熔体中 10min 时效果最好， 40min 后衰退， 因此铸造前 在线加入最好。 Al-Ti 中间合金加入到熔体中静置一定的时间后，会产生细化效果消失的现象。一般认为是由于TiAl3 粒子溶解的原因所致。 TiAl3是目前为止所

14、发现的铝合金中最为有效的活性质点它不仅可以减少柱状晶组织的 出现和细化等轴晶粒，同时也能影响柱状晶的横向尺寸。因此， 铝合金中钛含量的多少是决 定铸锭晶粒度变化的基本因素。在工业生产中， 为了得到稳定而细小的晶粒，除了少数几个 有特殊要求的合金外，都毫无例外地人工加入0.02-0.1%的钛。应该指出，合金中加钛过量 也是无益的， 这样会促使生成粗大的金属化合物，不仅影响制品最终性能，而且会因聚集沉 积而降低细化效果。 有钛的突出作用，总的来讲，合金中主要组元（铜、镁、硅、锌、锰、铁、镍等）对铸 锭晶粒度的影响还是不明显的。 2.吸附变质剂 含 Na、Sr（锶）变质剂等。缺点是常引起热脆。 五、

15、铸锭的结晶组织和铸锭的缺陷 结晶组织的好坏，不仅影响工艺性能，而且影响最终制品的质量（如力学性能高低，断 口质量的优劣等） 。因此生产中力求获得晶粒细小，致密度高，均匀一致的结晶组织。 1. 影响铸锭结晶组织的因数： 1.1 合金成分及活性微量元素的影响 主要合金组元对铸锭晶粒影响一般不明显。含活性微量元素少的合金，易形成柱状晶 （长 条形）或粗大等轴晶（颗粒状）组织，人工加入少量活性微量元素（如Ti）促进熔体内部 非自发成核，这对细化晶粒很有益处。 当晶粒度超过允许范围时，铸锭中的这种组织缺陷称为晶粒粗大。 在铝合金半连续铸造中（立式直接水冷。连续供流浇铸且配同步锯，便成为全连续铸锭。） ，

16、铸锭穴中 的熔体温度对形成晶粒的大小起着决定性的作用。铸造时，如果降低熔体温度，虽然使液穴中熔体温度降 低很小，但是也能促使铸锭的晶粒度明显细化。 浇注前，熔体在炉中的熔炼温度过高，停留时间过长是铸锭晶粒粗大又一形成原因。 冷却速度是决定金属组织状态的重要因素之一。如果冷却十分缓慢，则结晶不能立即开始。此种条件 下，铸锭边缘往往出现发达的柱状晶组织，而在铸锭中心则呈现粗大的等轴晶组织。 1.2 熔体过热温度的影响 熔炼时过热和采用不适当的高温铸造时，均可能得到柱状晶和粗大等轴晶。 6063 铸造温度一般为710-720。 1.3 熔体相对结晶面运动的影响 在连铸时改变导流方式，直接向结晶前沿供

17、给过热金属，在该处得到的是柱状晶组织。 采用机械或电磁感应搅拌夜穴中的熔体，可使铸锭晶粒普遍细化。 1.4 冷却速度的影响 增加冷却速度有减小柱状晶趋势。如果形成的晶核足够时，可得到更细的等轴晶。 1.5 铸造速度的影响 提高铸造速度，铸锭晶粒随之而细化。 1.6 铸造尺寸的影响 铸造断面尺寸减小而使晶粒细化。 冷却速度、铸造速度、铸造温度对铸锭结晶组织的影响 冷却速度/S 铸造速度 mm/min 或 m/h 铸造温度 用单位时间内下降的温 度来表示。 指铸造相对结晶器的运动 速度。 指铸造过程中静置炉 内熔体的温度。 对 组 织 结 构 的 影响 过冷度增加， 晶核增多， 所得晶粒细小，铸锭

18、致 密度提高，减少了疏松 倾向，还可细化一次晶 粒化合物尺寸，减小一 次区域偏析。 一定范围内， 提高铸造速度 铸锭晶内结构细小。过高的 铸造速度， 增大中心疏松倾 向，同时铸锭的区域偏析加 剧，使合金的组织和成分不 均匀性增加。 熔炼时过热和采用不 适当的高温铸造时，均 可能得到柱状晶组织。 对 力 学 性 能 的 影响 纯铝等铸态理想性能同 冷却速度关系不强烈。 多相合金随冷却速度提 高，铸锭致密度提高， 在晶粒内部和边界上分 布的脆性化合物相愈细 小。 随铸造速度的提高，铸锭的 平均结晶速度增大，晶内结 构细化， 因而平均理想性能 提高。但更高的铸造速度， 液穴变深，过渡带尺寸增 加，铸

19、锭致密性降低，平均 理想性能又开始下降。 在一定范围内提高铸 造温度，硬合金铸锭的 铸态力学性能可相应 提高。而软合金铸锭的 力学性能受晶粒度的 影响，有下降的趋势。 对 裂 纹 倾 向 的 影响 裂纹倾向增大。对圆铸锭， 使表面裂纹的倾 向性降低， 而形成中心裂纹 的倾向性增加。 在其他条件不变时，提 高铸造温度通常使铸 锭裂纹倾向性增大。 对 表 面 质 量 的 影响 在铸造速度慢时会使冷 隔的倾向变大，但会使 偏析浮出物和拉裂的倾 向降低。 提高铸造速度， 铸锭表面产 生拉痕和拉裂的倾向也增 大。 提高铸造温度，铸锭表 面形成拉痕和拉裂的 倾向提高，表面形成偏 析瘤的倾向也增加。 2.不

20、正常的结晶组织 2.1 羽毛状晶（片状） 向结晶面附近导入高温熔体时，在连续铸造的铸锭中会出现羽毛状晶，它是柱状晶的变 种。当铸造温度高，流柱平稳时容易产生，加入细化晶粒元素可有效地抑制生成羽毛状晶。 2.2 悬浮晶 在连续铸造铝合金铸锭中，往往发现枝晶大小存在不均匀的现象，在远离结晶前沿的液 穴中普遍存在长大的孤立树枝晶称为悬浮晶。其晶粒粗大， 组织不均匀， 所以加工材料悬浮 晶区域力学性能很低。适当提高铸造温度，加入细化晶粒元素可抑制悬浮晶的出现。 2.3 光亮晶粒 过冷带影响液穴整个体积，其中有些树枝晶便会挂在漏斗的不平整表面上，经长时间长 大，在底部形成一种底结物。底结物自重增加使其落

21、入结晶面并结于铸锭表面而形成光亮晶 粒。防止的方法是适当提高铸造速度。 2.4 粗大的金属间化合物 为细化晶粒，提高强度，防止应力腐蚀等目的，而加入Mn 、Zn、Cr 等元素，如果成分 选择和铸造条件不当，在凝固过程中就会产生粗大的金属间化合物一次晶。它是种硬脆相， 使合金性能显著降低。消除一次晶化合物的主要措施是控制生成化合物元素的含量，适当提 高铸造温度。 3.铸锭缺陷 3.1 疏松 疏松是一种微小的分散缩孔和气孔，多分布在铸造中心和尾部等重要部位。结晶温度范 围很宽的合金， 熔体中含气量较多时易形成疏松。液穴的体积增大，易疏松，用短的结晶器 时可减缓。 3.2 偏析 铸锭各个部分及晶粒内

22、部成分不均匀的现象称为偏析。主要有晶内偏析 （微观偏析） 和 区域偏析（宏观偏析） 。 晶内偏析：是同一晶粒内各部分的化学成分不均匀，它是结晶时的不平衡条件造成的， 其在凝固温度范围较大的固溶体合金中较为突出。防止晶内偏析的措施：细化晶粒， 以减小 晶内成分的偏差；加大冷却速度以减小晶内偏析；进行均匀化处理。 区域偏析： 是在铸锭的某些区域内如铸锭的中心和外层，产生化学成分偏高或偏底的现 象。防止区域偏析的措施：加强对铸锭的冷却；采用短的结晶器；选择适当的铸锭速度；适 当提高铸造温度；用铸造漏斗均匀导流。 3.3 裂纹 是由铸锭在凝固及其后冷却过程中形成的铸造应力作用而产生的。防止裂纹的办法：

23、 控 制好合金成分及杂质；铸造冷却强度不能过大；适当的铸造速度，太快易引起热裂，太慢又 增加冷裂倾向；铸造温度不能过高；添加晶粒细化。 3.4 冷隔 冷隔是液穴的液面与结晶器形成的弯月面，由于熔体未充分补充而提前凝固的结果。主 要是液流不能均匀达到四周边部等原因造成的。冷隔常是扁铸锭恻裂及圆铸锭横向裂纹的起 因。因此应尽量减小和消除，其办法是： 适当提高铸造速度和铸造温度，防止金属水平波动； 适当地加大结晶器的锥度。 3.5 除上述四种主要铸造缺陷外，铝合金的铸造缺陷还有气孔、夹杂等，它们是由于熔体净 化处理不干净而造成的。 六、熔铸工艺流程和铸造工艺 1.熔铸工艺流程 配备料装炉熔炼（初次精

24、炼） 扒渣搅拌炉前分析加硅、镁搅拌精炼 扒渣（加打渣剂）炉后分析加细化剂静置铸造锯切装框。 装炉：小料垫底，大块料及铝锭装在中上层，中间合金要均匀地装在最上面。除铜、镁、锌外，其他 炉料尽可能一次装入。 2. 熔炼工艺 熔炼温度720-760 （一般不超过780） ；初次精炼N2一瓶，压力0.075-0.15Mp ，精 炼气泡高度 80mm ；搅拌两次以上，间隔15 分钟；取样分析在炉门中线熔体1/2 处；精炼 剂按 1.5-2%0加入，精炼时间15-20 分钟；静置时间15 分钟以上。 3. 铸造工艺 3.1.冷却水量 W=C1（t3-t2）+L+C2（t2-t1）/C（t5-t4） t1：

25、金属最终冷却温度 t2：金属熔点 t3：进入结晶器的掖体金属温度 t4：结晶器进水温度 t5：二冷冷却水最终温度 C：水的比热容Kcal/kg. L：金属的熔化结晶潜热Kcal/kg C1：金属在（ t3-t2）温度区间内的平均比热容Kcal/kg. C2：金属在（ t2-t1）温度区间内的平均比热容Kcal/kg. 例如：水温从15-60，每吨铸锭耗水约为18m 3（一般冷却速度为 100/S） 3.2.铸造速度 只要铸造速度比关系式UxD=1 m 2/h 所确定的铸造速度稍低一点，即能避免铸锭中心层 的结晶冷隔里出现拉应力，从而避免热裂纹的出现。Ux 为铸造速度m/h，D 为铸锭直径m。

26、例如： 铸锭直径（ mm）80 90 110 130 150 170 200 铸造速度（ m/h）12.5 11.1 9.09 7.69 6.67 5.88 5.00 铸造速度（mm/min ）210 185 151 128 111 98 83 3.3.铸造温度 铸造温度一般取比合金液相线温度高50-110。 对于扁铸锭，从防止裂纹出发，应选择较低的铸造温度680-735。 对于圆铸锭，为提高致密度，温度偏高选取，直径350mm 以上取 730-750。 对于形成金属间化合物一次晶倾向比较大的合金，则控制在740-755之间。 对于直径较小的圆铸锭，由于结晶速度较快，过渡带尺寸较小，铸锭性能通

27、常较高， 故仅以满足流动性和不形成光亮晶为准，一般控制在715-740。 4. 细化剂的使用 4.1. 用块状中间合金加入炉内。此法用量大、 效果差。细化作用随浇注时间延长而减小，加 入的钛和硼形成了相当粗大的TiB2粒子逐渐沉积到炉底，失去作用。生产中一般加入部分。 4.2. 以直径 8-10mm的棒状中间合金，用供料机连续加到流槽流动的、流人结晶器之前的铝 液中。此法细化剂加入均匀，消除了TiB2粒子的比重偏析；能使铸锭组织达到最大程度的 细化；细化剂用量少。添加量可通过调整供料速度得到精确的控制。钛硼丝一般含量： Al-5Ti-1B。 七、 6XXX 系铝合金的特点、主要合金元素及所起的

28、作用 1. 6XXX 系铝合金的特点 6XXX 系铝合金是以镁和硅为主要合金元素并以Mg2Si 相为强化相的铝合金，属于热处理可 强化铝合金。合金具有中等强度，耐蚀性高，无应力腐蚀破裂倾向，焊接性能良好，焊接区 腐蚀性能不变， 成形性和工艺性能良好等优点。当合金中含铜时，合金的强度可接近2XXX 系铝合金，工艺性能优于2XXX系铝合金，但耐蚀性变差，合金有良好的锻造性能。该系 合金中用得最广的是6061 和 6063 合金，它们具有最佳的综合性能和经济性，主要产品为挤 压型材，是最佳挤压合金，该合金应用量最大的为建筑型材。 2. 主要合金元素及作用 Mn 和 Cr 可以中和Fe的不良影响； 添

29、加少量 Cu 和 Zn 可提高合金强度，但锌会降低合金的耐蚀性； 6063 合金中的杂质铁和铜可稍增6063 合金的自然时效和人工时效的效果； 锆和钛能细化晶粒与控制再结晶组织； Mg2Si 中， Mg/Si 比为 1.73：1，Mg 过剩，合金抗蚀性好，但强度与成形性能较低，Si 含量过剩时，合金的强度高，成形性能和焊接性能较低，抗晶间腐蚀倾向稍好。 合金的最佳铁含量为0.15-0.2%，Fe含量低，晶粒粗大；更高，对材料的表面处理性能 不利，降低表面亮度， 甚至出现暗斑条纹及其他表面缺陷。Fe高，硅也要高些， 形成 -AlFeSi 相后，仍剩少量硅，以保证合金有高的力学性能。游离硅多,合金

30、塑性下降。 Mg2Si 的溶解比铝快，对氧化膜无影响，但过剩量的硅被包裹在氧化膜内，分布形态的 不同，氧化膜可呈灰铸铁色或近乎黑暗色。长时间时效及高温时效，氧化膜也会呈黑暗色。 八、在熔化炉料过程中应注意的问题 .要控制熔炼温度； .要控制熔炼时间； .要注意合金元素的加入方式； .要注意覆盖； .要认真扒渣（防止熔体夹渣，减少熔体吸气，加强传热。扒渣前要撒入适量的普通粉状熔剂， 以利扒渣时渣与金属分离。） ； .要及时充分地搅拌（提高合金化元素熔化和溶解的速度，均匀成分。均匀温度，避免熔 体局部过热。搅拌时不要出现浪花。） ； 7.炉前快速取样分析（取样前炉料应完全熔化，并充分搅拌，严格按规

31、定的取样温度和部位 进行，避免造成取样误差。） 。 8.根据分析结果，及时调整成分（成分偏低应及时补加。主要成分超出国标，应冲淡至低于 国标的上限0.05-0.10% ；杂质超过标准时，应冲淡至低于国标的0.05%） 九、制定合金成分内部标准的依据 国家标准 (GB3190-2000) 的范围一般比较宽，合金的工艺性能和制品的最终性能波动很 大。工厂制定合金成分内部标准的目的是为了在满足技术条件要求的前提下，稳定制品的生 产工艺和制品的最终性能。 制定化学成分内部标准时，应综合考虑化学成分的分析误差及成分对铸造性能、加工性 能、制品最终性能和使用性能的影响。例如：为了提高合金的工艺塑性，往往把

32、成分控制在 内部标准的中下限，以降低合金化程度得到更均一的组织、防止或降低压延、锻造时的裂纹 倾向性。 附 6063、6061、 6063A 合金化学成分： 硅镁铁铜锰锌铬钛其他 6063 0.2-0.6 0.45-0.9 0.350.10.10.10.10.1 0.15 6061 0.4-0.8 0.8-1.2 0.70.15- 0.4 0.15 0.25 0.04- 0.35 0.15 0.15 6063A 0.3-0.6 0.6-0.9 0.15-0.35 0.1 0.15 0.15 0.050.1 0.15 6061 熔化温度范围582-652，6063 熔化温度范围615-655。