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1、职 能 战 略,职 能 战 略,市场营销战略 财务战略 生产战略 研究与开发战略 人力资源战略,市 场 营 销 战 略,市场细分战略 人口因素 相对稳定 地理因素 静态因素 心理因素 动态因素 行为因素 复杂多变,市场营销组合 产品策略 产品生产 价格策略 产品定价 促销策略 产品促销 分销策略 产品分销,财 务 战 略,筹资 筹资主要是根据企业经营的实际需要，针对现有的筹资渠道，统筹考虑筹资数额、期限、利率、风险等方面，选择资金成本最低的方案，即最优方案。 投资 投资就是将资金物化为资产的一种活动，它是为了获取资金的增值或避免风险而运用资金的活动,生 产 战 略,计算机集成制造系统CIMS
2、Computer Integrated Manufacturing System 工厂层、车间层、单元层、 工作站层 、设备层 精益生产 准时生产系统JIT（Just In Time） 以人为本 以“简化”为手段,从大量生产到精益生产 （汽车工业的变革）,福特汽车的最初尝试,福特汽车公司于1902年成立，推出了福特设计的第一批产品既实用又便宜的车型，售价仅为850美元，获得了巨大的成功。 1905年福特公司每季度的销售量达到了5000辆，成为同行中的佼佼者，至此，福特汽车的巨大成功仅仅是初露端倪，究竟是什么样的汽车最符合市场的需要，仍是悬而未决的问题。,转向薄利多销,1906年，福特公司推出了
3、8种车型，其中售价最低为1000美元，最高为2000美元，这一决策带来了灾难性的结果，销售量猛然下降，迫使福特公司重新转向薄利多销。次年，公司降低了售价，销售量魔术一般地回升，尽管当时全美经济萧条已经开始，但1906年到1907年间，福特车的顾客之多是前所未有。,福特划时代的决策,1908年，福特制定了一个划时代的决策，宣布从此致力于生产标准化，只制造较低廉的单一品种。 福特开发了新产品T型车。T型车全身上下找不到一丝装饰或华而不实之处，百分之百地实用。它去掉了所有附件，规格一致，以850美元一辆出售。与当时其他类型的汽车相比，T型车具有经久耐用、构造精巧和轻盈便利的优点。,大量生产方式的形成
4、,1909年，福特汽车厂进行了设备改装，简化工艺程序，初步具备了大量生产的条件。 1910年，重新进行部件车间的布局，建立流水线生产。 1913年，采用传送带供应，实现了在93分钟内从无到有地组装成一辆汽车。1920年，实现每分钟组装一辆汽车，1925年，创造每10秒钟组装一辆汽车的记录。 到20世纪20年代，福特汽车公司成为当时世界上最大的汽车公司，日产汽车9000辆，年销售汽车90万辆。,大量生产方式的意义,以大量生产方式取代单件生产方式，推动了汽车工业的进步达半个世纪以上，而最终大量生产方式几乎被北美和欧洲的每一个工业所采用。时至今日，许多企业依然把扩大生产规模，达到单件大批量生产作为降
5、低成本的主要途径。,大量生产方式的缺点,大量生产方式用精通某一狭隘领域的专业人员设计产品，用非熟练半熟练的工人操作昂贵的专业设备生产出大批量的标准产品。机械设备的高成本决不允许生产发生中断，因此，生产过程中增加了许多的缓冲环节，包括额外的协作厂、额外的工人与额外的场地。由于产品改型所需花费更大，大量生产厂家总是尽可能延长其标准设计产品的生产时间，其结果是消费者得到了廉价的产品，但必须放弃他们所希望的品种变化。而且大量生产方式分工细致，雇员尤其是一线工人从事的工作单调枯燥，毫无创造力可言，因此大多数雇员都对工作方法感到厌烦，提不起兴趣。,对大量生产方式的质疑,1950年春天，一个年轻的日本工程师
6、丰田英二对福特鲁奇厂进行了三个月的访问。当时鲁奇厂是世界最大而且效率最高的制造厂，但是丰田英二在对这个庞大的企业的每一个细微之处都作了审慎的考察之后，在给丰田总部的报告中写到：“那里的生产体制还有些改进的可能。”,精益生产方式产生的背景,战后日本国情有以下特点： 资源短缺，原材料价格远远高于欧美； 日本国内汽车市场很小，但需要的汽车种类复杂； 日本本土的劳动力，不愿意被当作可变成本而随意更换； 日本经济缺乏资金和外汇，不能大量购买西方的最新生产技术和设备。,精益生产方式产生的背景,大野耐一在战后曾多次访问了底特律，他详细分析了增长生产量需要的途径，得出量的增加和质的增加两方面共五种方法。 量的
7、增加：1 增加人员；2 增加机台；3 延长劳动时间； 质的增加：4 勤奋努力；5 消除工作中的浪费和不合理。,精益生产方式的思想精髓,精益生产起源于一个简单朴素的思想：杜绝浪费。 杜绝浪费，不仅指杜绝财力上的浪费，而且包括人力、物力、时间、空间上的浪费，这浪费不仅是在某一个工序，甚至整个生产过程中的浪费，而是包括工序与工序之间，各个环节之间的浪费。杜绝浪费不是口号而是踏踏实实地去做。,企业中最常见的七种浪费,错误提供有缺陷的产品或不满意服务； 积压因无需求造成的积压和多余的库存； 过度加工实际上不需要的加工和程序； 多余的搬运不必要的物品移动； 等候因生产活动的上游不能按时交货或不能按时提供服
8、务而等候； 多余的运动人员在工作中不必要的动作； 提供顾客并不需要的服务和 产品。,精益生产的初期实践,大野耐一开发了冲压中的快速换模技术，采用了滚子来移动模具配以简单的调整机构，并由生产工人来承担更换模具的工作。在西方是用几百台压床来制造汽车的所有零部件，而大野的这项技术能够用少数几条冲压线生产整部汽车。,精益生产的初期实践,在试验的过程中，大野意外地发现，这样小批量地生产冲压件，每件的生产成本比大批量生产还要低。这是因为小批量生产省去了大量生产方式中由于大量库存成品零部件所引起的资金积压，而更重要的是在轿车组装之前只制造出少量的零件，可以及早发现冲压中产生的问题，这样使得冲压车间的工人更关
9、心品质，不至于在生产已进行了很久之后，才发现大量冲压件有缺陷而造成浪费。,JIT生产方式形成,大野的理想体制是只要够工作两小时所需的中间库存，甚至更少的库存。这需要有一支技术精湛而又动机明确的劳动力队伍，并且要将零件加工与总成组装的过程完美地协调起来。为此，丰田公司与其众多的协作厂家建立了基于共同利益基础上的完全不同于其他的密切关系，使这些协作厂在产品开发、资金来源及人事安排上都与丰田公司息息相通。最后，大野开发了一种新的生产方式来按日进度安排零部件在协作厂之间的流动进程，这就是准时化生产（JIT）。,JIT生产方式的本质,JIT即“JUST IN TIME”，它的本质用一句话来概括就是“只在
10、需要的时候，按照需要的标准，生产所需要的产品”。它追求一种无库存或库存达到最小的生产系统，兼备手工生产与大量生产二者的优点，同时又克服了二者的缺点。 JIT把所有的保险缓冲措施都去掉，要求生产过程中的每一个成员都注意在事先看出问题，不让它发展到足以使一切都停下来的地步。,JIT与大量生产方式的不同,JIT认为库存是一种不利因素，应该尽一切努力减少库存。而大量生产方式认为库存是一种资产，“库存越多，则越安全”。 JIT仅仅生产立即需要的数量，而大量生产方式则综合考虑库存费用和生产准备，用公式来计算批量。,JIT与大量生产方式的不同,JIT力求取消在制品库存，而大量生产方式中在制品库存，是必要的投
11、资，当上一道工序发生问题时，在制品库存可以保证连续的生产。 JIT的生产过程中，要保证废品率为零，而大量生产允许一定的废品出现。,JIT与大量生产方式的不同,JIT生产中，供货商是协同工作的一部分，而在大量生产方式中，供货商与制造商是有矛盾的甲乙方关系，一般都有多个供货来源。 JIT生产要保证设备稳定有效地运行，把故障减少到最少，而大量生产中，设备的维修是必须的，由于存在在制品库存，所以这个问题并不关键。,JIT与大量生产的不同,JIT生产中，尽量压缩生产的提前期，销售、采购及生产都追求及时化，而大量生产中，提前期越长越好，大多数工段和采购部门都希望提前期加长。 JIT生产中，按照工人的一致意
12、见进行管理，使工人感到“这是自己的企业”，而大量生产中，是按照法令来对工人进行管理。,精益生产JIT的升华,如果说JIT生产是以生产制造系统为中心展开的话，那么精益生产就是涉及到企业整体的一种扩大了的生产经营模式，因此精益生产方式（Lean Production）是JIT生产方式的进一步升华。,精益生产中与顾客的关系,在改革生产系统的同时，丰田英二和他的销售专家神谷正太郎开始重新考虑生产者与顾客之间的联系。其基本思想是把销售商纳入生产体系中，把顾客吸收进产品的开发过程中，从而在汽车总装厂、销售商和顾客之间建立起一个长远的、甚至是终生的关系。丰田公司逐步取消还不知道顾客是谁之前就生产的做法，转而
13、根据订单组织生产。这样销售商就成为整个生产体系的一部分，他们把预售的汽车订单送交工厂，然后在两至三个星期之后将汽车交付订购的顾客，要做到这一点，销售商必须与工厂紧密配合，把订单的顺序安排得工厂能够接受。,精益生产中的员工,精益生产方式中，以人为中心，把员工看作是比设备更重要的生产要素，强调员工与企业利益的一致性，强调员工的终身雇佣和终身教育，以最大限度地发挥员工的个人能力和群体智慧。以小组工作为员工组织的主要形式，让员工成为多面手，承担尽可能多的责任，参与决策和管理。,精益生产的优越性,所需要的人力资源减少1/2 新产品开发周期减少1/2或1/3 生产过程中的在制品库存可减少9成 工厂占用空间
14、可减少1/2 成品库存可减少3/4 产品质量可提高3倍,精益生产的特点总结,品质上达到最好； 浪费减到最少； 不断改进； 柔性最大； 以人为中心； 以消费者的需求为出发点。,精益思维的五大原则,从顾客的角度而不是从公司或职能部门的角度来确定什么东西可以（或不可以）产生价值； 按整个价值流确定设计、订购和生产产品中所有必须的步骤和非增值的浪费； 创造无中断、无绕道、无回流、无等待或废料的增值活动流； 及时生产仅仅由顾客需求拉动的产品； 不断消除各层次的浪费，追求完美。,从大量生产到精益生产,大量生产方式：高度资本化、高度专业化、高效率、高度控制、工人动作简单、缺乏创新、产品标准化、成本低廉。 精
15、益生产方式：高度柔性的生产设备、技术全面、有知识的劳动力、灵活管理、产品多样化、信息高度集成、创新能力强、成本低廉。,精益生产方式的发展,精益生产方式打破了产品多样化和低生产成本相互对立的格局。 精益生产方式建立在更广泛意义的产品标准化上。 电子商务的发展为精益生产方式的实现提供了有利条件。 向大量定制发展。,研 究 与 开 发 战 略,研究与开发战略主要核心要素：技术 新产品开发策略 抢先策略 紧跟策略 产品线广度策略 产品线深度策略,人 力 资 源 战 略,人力资源开发战略 引进人才战略 借用人才战略 招聘人才战略 自主培养人才战略 定向培养人才战略 鼓励自学成才战略,人才使用战略 任人唯贤战略 岗位轮换使用战略 台阶提升使用战略 职务、资格双轨使用战略 权力委让使用战略 破格提拔使用战略,