MSA分析报告.pdf

《MSA分析报告.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《MSA分析报告.pdf（16页珍藏版）》请在三一文库上搜索。

1、MSA 分析报告 XXX 公司 计量型 MSA 分析报告 日期： 实 施 人： 评 价 人： 仪器名称： 仪器编号： 分析结论：合格不合格 审核： 批准： XX/840 -004B :L20 2017 年 2 月 23 日 陈秋凤、雷丽花、欧阳丽敏 张志超 数显卡尺（中间检验） XXX 计量型 MSA 分析报告 目录 稳 定 性 1 偏 倚 4 线 性 7 重 复 性 和 再 现 性 9 备注: 对于有条件接收的项目应阐述接受原因. XX公司 质量部 第 1 页 / 共 16 页 第一节稳定性分析 1.1 稳定性概述 在经过一段长时间下， 用相同的测量系统对同一基准或零件的同一特性进行测量所获

2、得的 总变差，即稳定性是整个时间的偏倚变化。 1.2 试验方案 2017 年 02 月份，随机抽取一常见印制板样品，让中间检验员工每天的早上及 晚上分别使用数显卡尺对样品外形尺寸测量 5 次/ 组，共测量 25 组数据，并将每次测 量的数据记录在表1。 1.3 数据收集 表 1 稳定性分析数据收集记录表 操作者陈秋凤测量日期2017-02-04 2017-02-20 测量时间 测量结果 / 单位： _mm_ 第 1 次第 2 次第 3 次第 4 次第 5 次 时段 1 65.23 65.23 65.23 65.24 65.23 时段 2 65.23 65.23 65.23 65.23 65.2

3、3 时段 3 65.24 65.23 65.23 65.24 65.24 时段 4 65.24 65.24 65.24 65.23 65.24 时段 5 65.23 65.24 65.23 65.23 65.23 时段 6 65.24 65.24 65.24 65.24 65.24 时段 7 65.24 65.23 65.24 65.24 65.24 时段 8 65.24 65.23 65.23 65.24 65.23 时段 9 65.23 65.24 65.23 65.23 65.23 时段 10 65.23 65.23 65.23 65.23 65.23 时段 11 65.24 65.23

4、 65.23 65.24 65.24 XX公司 质量部 第 2 页 / 共 16 页 操作者陈秋凤测量日期2017-02-04 2017-02-20 测量时间 测量结果 / 单位： _mm_ 第 1 次第 2 次第 3 次第 4 次第 5 次 时段 12 65.24 65.24 65.24 65.24 65.23 时段 13 65.24 65.23 65.23 65.24 65.23 时段 14 65.23 65.23 65.23 65.23 65.23 时段 15 65.24 65.24 65.23 65.23 65.24 时段 16 65.23 65.23 65.24 65.23 65.2

5、3 时段 17 65.23 65.24 65.23 65.23 65.23 时段 18 65.24 65.24 65.24 65.24 65.23 时段 19 65.24 65.23 65.23 65.23 65.23 时段 20 65.24 65.24 65.24 65.24 65.24 时段 21 65.23 65.23 65.24 65.23 65.23 时段 22 65.24 65.24 65.23 65.24 65.24 时段 23 65.23 65.24 65.24 65.23 65.23 时段 24 65.23 65.24 65.24 65.24 65.24 时段 25 65.2

6、3 65.23 65.23 65.23 65.23 1.4 测量系统稳定性可接受判定标准 1.4.1 不允许有超出控制限的点； 1.4.2 连续 7 点位于中心线同一侧； 1.4.3 连续 6 点上升或下降； XX公司 质量部 第 3 页 / 共 16 页 1.4.4 连续 14 点交替上下变化； 1.4.5 连续 3 点有 2 点距中心的距离大于两个标准 差； 1.4.6 连续 5 点中有 4点距离中心线的距离大于一个 标准差； 1.4.7 连续 15 点排列在中心线的一个标准差范围 内； 1.4.8 连续 8 点距中心线的距离大于一个标准差。 1.5 数据分析 图 1 中间检验 _数显卡尺

7、 Xbar-R 控制图 252321191715131197531 65.2400 65.2375 65.2350 65.2325 65.2300 样本 样 本 均 值 _ _ X =65.23448 +3SL=65.24012 -3SL=65.22884 +2SL=65.23824 -2SL=65.23072 +1SL=65.23636 -1SL=65.23260 252321191715131197531 0.020 0.015 0.010 0.005 0.000 样本 样 本 极 差 _ R=0.00978 +3SL=0.02069 -3SL=0 +2SL=0.01705 -2SL=0.

8、00251 +1SL=0.01342 -1SL=0.00615 中间检验 _数显卡尺 (0-150mm) 的 Xbar-R 控制图 XX公司 质量部 第 4 页 / 共 16 页 从图 1 Minitab生成 Xbar-R 控制图可知，没有 控制点超出稳定性可接受判定标准，表 明该测量系统稳定性可接受。 1.6 测量系统稳定性分析结果判定 对中间检验 _数显卡尺进行稳定性分析，分析结果表明该测量系统稳定性可接受 。 第二节偏倚分析 2.1 偏倚分析概述 对相同零件上同一特性的观测值与真值（参考值）的差异。 2.2 试样方案 2.2.1 选择一个被测样品 , 确定样品的外形尺寸基准值 x ，样品

9、 外形尺寸基准值通 过_铣边工序所使用的泛用型尺寸测量机重复测量10 次取测量均值获得。 2.2.2 让经常使用该量具的检验员测量样品15 次, 每次读数记为 i x (i 为第 i 次测量 ) 。 2.3 数据收集 表 2 偏倚分析数据收集记录表 操作者陈秋凤测量时间2017-01-21 单位mm 测量次数测量结果测量次数测量结果 1 97.02 9 97.02 2 97.02 10 97.02 3 97.01 11 97.02 XX公司 质量部 第 5 页 / 共 16 页 4 97.02 12 97.01 5 97.02 13 97.02 6 97.02 14 97.02 7 97.01

10、 15 97.02 8 97.02 / / 2.4 测量系统偏倚可接受判定标准 若 0 在偏倚 95% 可信度的置信区间范围内，可以在统计上判定测量系统的偏倚等于零，而 这种判定犯错的可能性为5% ，此时可判定测量系统偏倚可接受 2.5 数据分析 2.5.1 根据测量所得数据，将数据记录于表3，并计算测量结果的平均值x。 x = n xi r n i 1 2.5.2 计算偏倚 B。 B =x - x 2.5.3 计算重复性标准差 r。 * 2 d xx ii r ）最小值（）最大值（ 2.5.4 计算均值 x的标准差b。 n r b XX公司 质量部 第 6 页 / 共 16 页 2.5.5

11、偏倚 95% 可信度的置信区间上限及下限计算方式。 上限： 2/1 , * 2 2 vbt d d B 下限： 2/1 ,* 2 2 vb t d d B 表 3 偏倚分析记录表 评价人张志超分析时间2017-01-21 测量次数 单位： mm 测量次数 单位：mm 读数偏倚读数偏倚 1 97.02 0.002 9 97.02 0.002 2 97.02 0.002 10 97.02 0.002 3 97.01 -0.008 11 97.02 0.002 4 97.02 0.002 12 97.01 -0.008 5 97.02 0.002 13 97.02 0.002 6 97.02 0.0

12、02 14 97.02 0.002 7 97.01 -0.008 15 97.02 0.002 8 97.02 0.002 XX公司 质量部 第 7 页 / 共 16 页 基准值 x测量次数 n 平均值x 偏倚 B 复性标准差 r 均值x的标准 差 b 97.018 15 97.017 0.001 0.0028 0.0007 d2 * 2 d自由度 v 2/1 ,v t 偏倚 95% 的置信区间 下限上限 3.47191 3.5533 10.8 2.206 -0.0006 0.0026 注：d2、 * 2 d 、 v、 2/1,v t 可查表获得， 具体参考ZW4 DD-034B0 MSA 测

13、量系统分析管理办法 。 2.5.6 从表 3 数据分析，数显卡尺测量偏倚为 0.001mm ，偏倚值 95% 的置信区间为 -0.0006 , 0.0026 , 因为 0 在 上述偏倚值的 95% 置信区间范围内，所以该测量系统偏倚可 接受。 2.6 测量系统偏倚分析结果判定 对中间检验 _数显卡尺 _ 进行偏倚分析，分析结果表明该测量系统偏倚可接受 。 第三节线性分析 3.1 线性分析概述 在测量设备预期的工作（测量）量程内，偏倚值的差异，线性可被视为偏倚对于量程大小 不同所发生的变化。 3.2 试验方案 3.2.1 选择 5 个样品 , 且这 5 个样品外形尺寸涵盖量具的整个工作量程。 3

14、.2.2 确定每个样品的外形尺寸 i x ， 各样品外形尺寸通过铣边工序所使用的泛用型尺 寸测量机重复测量10 次取测量均值获得。 3.2.3 让经常使用该测量工具的检验员分别对每个样品测量12 次，并将对应测量结果 ij x 记录在表 4 中，其中 i 为样品编号， j 为测量次数。 XX公司 质量部 第 8 页 / 共 16 页 3.3 数据收集 表 4 线性分析数据收集记录表 操作者陈秋凤测量时间2017-01-22 单位mm 样品编号 i 读数 测量次数 j 1 2 3 4 5 1 17.89 39.97 66.78 105.02 146.62 2 17.89 39.97 66.78

15、105.02 146.61 3 17.89 39.97 66.78 105.01 146.62 4 17.89 39.97 66.78 105.02 146.62 5 17.90 39.97 66.78 105.02 146.62 6 17.89 39.98 66.78 105.02 146.62 7 17.89 39.97 66.78 105.01 146.61 8 17.90 39.97 66.78 105.02 146.62 9 17.89 39.97 66.78 105.02 146.62 10 17.89 39.97 66.78 105.02 146.62 11 17.89 39.9

16、7 66.78 105.02 146.62 12 17.89 39.97 66.78 105.02 146.62 基准值 17.890 39.967 66.790 104.97 1 146.644 3.4 测量系统线性可接受判定标准 “偏倚 =0”的整条直线都在置信区间范围内，则判定测量系统的线性可接受，否则需要 分析原因改善。 XX公司 质量部 第 9 页 / 共 16 页 3.5 数据分析 图 2 中间检验 _数显卡尺 线性分析图 从图 2 Minitab生成的线性图分析，“偏倚 =0”的整条直线在 置信区间内，表明该测量 系统线性可接受 。 3.6 测量系统线性分析结果判定 对中间检验

17、_数显卡尺进行线性分析，分析结果表明该测量系统线性可接受。 第四节 重复性、再现性分析 4.1 重复性、再现性概述 重复性：由一个被评价人使用同一测量仪器，多次测量同一零件同一特性值时获得的测 16012080400 0.06 0.04 0.02 0.00 -0.02 -0.04 参考值 偏 倚 0 回归 95% 置信区间 数据 平均偏倚 常量0.0074990.0061410.227 斜率-0.000054020.000069620.441 自变量系数系数标准误P 量具线性 S 0.0248145R-Sq1.0% 平均0.00343330.000 17.890.00166670.085 39

18、.9670.00383330.002 66.79-0.0100000* 104.9710.04733330.000 146.644-0.02566670.000 参考偏倚P 量具偏倚 量具名称:数显卡尺（中间检验） 研究日期 : 2017-02-22 报表人:张志超 公差:0.15mm 其他:ZEA-2014-H070 测试数据 的量具线性和偏倚研究 XX公司 质量部 第 10 页 / 共 16 页 量变差。 再现性：由不同的评价人采用相同的测量仪器，测得同一零件同一特性的测量平均值之 间的变差。 4.2 试验方案 挑出 10 个样品，样品外形尺寸涵盖整个过程变差（一般为样品尺寸公差），然后找

19、 3 个人分别在不同的时间段测量这10 块样品的外形尺寸，测试前，测试人员不知道样品的 测试顺序， 每个人分别在 3 个时间段分别测量每块样品的外形尺寸 1 次，并将每次的测量 结果记录在表 4。 4.3 数据收集 表 4 重复性、再现性分析数据记录表 操 作 者 测 量 时 间 测量数据 / 单位： mm 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 陈 秋 凤 时 段 1 70. 51 70. 44 70. 34 70. 59 70. 49 70. 56 70. 37 70. 32 70. 29 70. 41 时 段 2 70. 52 70. 44 70. 33 70. 59 70. 47 7

20、0. 55 70. 37 70. 31 70. 28 70. 40 时 段 3 70. 51 70. 44 70. 33 70. 60 70. 48 70. 55 70. 37 70. 32 70. 28 70. 40 雷 丽 花 时 段 1 70. 51 70. 43 70. 31 70. 58 70. 47 70. 54 70. 36 70. 31 70. 29 70. 41 XX公司 质量部 第 11 页 / 共 16 页 时 段 2 70. 50 70. 43 70. 32 70. 58 70. 47 70. 54 70. 35 70. 31 70. 28 70. 40 时 段 3 7

21、0. 51 70. 43 70. 32 70. 59 70. 47 70. 54 70. 35 70. 31 70. 28 70. 40 欧 阳 丽 敏 时 段 1 70. 52 70. 44 70. 33 70. 59 70. 48 70. 56 70. 37 70. 32 70. 29 70. 41 时 段 2 70. 53 70. 46 70. 34 70. 61 70. 49 70. 56 70. 38 70. 32 70. 30 70. 42 时 段 3 70. 52 70. 44 70. 33 70. 59 70. 48 70. 56 70. 37 70. 32 70. 29 70

22、. 41 4.4 测量系统重复性、再现性分析可接受判定标准 4.4.1 量具重复性和再现性（ R&R ）的可接受性准则 4.4.1.1 重复性、再现性、 GR&R 低于 10% 的误差测量系统良好，可以接受； 4.4.1.2 重复性、再现性、 GR&R 在 10至 30% 之间根据应用的重要性，量具成本，维 修的费用等，可以是可接受的。当判定是可以接受时应在分析报告中阐述接受理由，比如通 过对比法、枚举法等方法进行分析，明确是从重要性、量具成本、维修费用等因素的哪些因 素说明该测量系统可以接受； 4.4.1.3 重复性、再现性、 GR&R 大于 30% 的误差测量系统不可接受。需分析各种问 题

23、加以改进，或更换新的量具。 4.4.2 有效分辨率 ndc 4.4.2.1 数据分级数为 1 时，对过程参数及指数估计不可接受； 4.4.2.2 数据分级为 2 至 4 时，一般来讲对过程参数及指数的估计不可接受，只提供粗 劣估计； 4.4.2.3 数据分级数 5 或更大时，可用于过程控制或过程分析。 4.5 数据分析 XX公司 质量部 第 12 页 / 共 16 页 图 3 中间检验 _数显卡尺 重复性、再现性分析图 量具 R&R 研究 - 方差分析法 测试数据的量具 R&R 量具名称 : 数显卡尺（中间检验0-150mm ） 研究日期 : 2017-02-23 报表人 : 张志超 公差 :

24、 0.15mm 其他 : ZEA-2014-H070 量具 R&R 方差分量 来源方差分量贡献率 合计量具 R&R 0.0000865 0.78 重复性 0.0000328 0.30 再现性 0.0000536 0.48 操作者 0.0000536 0.48 部件间 0.0109793 99.22 部件间再现性重复量具 R&R 100 50 0 百 分 比 % 贡献 % 研究变异 0.02 0.01 0.00 样 本 极 差 _ R=0.00833 UCL=0.02145 LCL=0 陈秋凤雷丽花欧阳丽敏 70.55 70.45 70.35 样 本 均 值 _ _ X =70.4276 UCL

25、=70.4361 陈秋凤雷丽花欧阳丽敏 LCL=70.4190 10987654321 70.65 70.50 70.35 部 件 号 欧阳丽敏雷丽花陈秋凤 70.65 70.50 70.35 操 作 者 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 70.55 70.45 70.35 部 件 号 平 均 陈秋凤 雷丽花 欧阳丽敏 操作者 量具名称:数显卡尺（中间检验 0-150mm ） 研究日期 : 2017-02-23 报表人:张志超 公差:0.15mm 其他:ZEA-2014-H070 变 异 分量 R 控制图（按 操作者） Xba r控制图（按 操作者） 测试数据 部件号 测试数据 操作者

26、 操作者 乘 部件号 交互作用 测试数据 的量具 R&R (方差分析) XX公司 质量部 第 13 页 / 共 16 页 合计变异 0.0110657 100.00 研究变异 % 研究变 来源标准差 (SD) (6 * SD) 异 (%SV) 合计量具 R&R 0.009298 0.055790 8.84 重复性 0.005731 0.034388 5.45 再现性 0.007322 0.043931 6.96 操作者 0.007322 0.043931 6.96 部件间 0.104782 0.628693 99.61 合计变异 0.105194 0.631163 100.00 可区分的类别数 = 15 4.5.1 从以上分析数据可知， 测量系统 GR&R 误差为 8.84% , 小于 10% ，表明测量系统可 接受 。 4.5.2 可接受原因： / 。 4.5.3 测量系统有效分辨率 ndc= 15 , 大于5，表明该测量系统可用于过程控制。 4.6 测量系统重复性、再现性分析结果判定 对中间检验 _数显卡尺进行重复性、再现性分析，分析结果表明该测量系统重复性、再 现性 可接受 。