作业指导卡片..pdf

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1、1 目录 钻孔灌注桩工序作业指导卡 2 旋喷桩工序作业指导卡 4 旋喷桩成孔施工工艺流程图 5 钢筋笼制作工序作业指导卡 6 钢筋笼安装工序作业指导卡 8 水下混凝土灌注工序作业指导卡 10 预应力锚索施工工序作业指导卡 12 冠粱施工工序作业指导卡 14 喷射混凝土作业指导卡 16 钢筋网作业指导卡 18 爆破开挖作业指导卡 20 钢架作业指导卡 22 防水板作业指导卡 23 衬砌混凝土作业指导卡 24 衬砌混凝土拌制作业指导卡 25 衬砌混凝土捣固作业指导卡 26 衬砌钢筋作业指导卡 27 衬砌钢筋加工作业指导卡 28 衬砌钢筋安装作业指导卡 29 钻孔灌注桩工序作业指导卡 序号工序作业控

2、制要点 1 场地 平整 地表杂物应清除后方可施工；若地层为软土承载力不足可能会 引起钻机下沉倾斜，需提前换填好土，并平整压实，然后放出 中心桩和十字桩。 2 护筒 埋设 护筒坚实不漏水，护筒内径应比钻头大20cm，护筒埋置深度软 土层不小于 1.0m，砂类土不小于 2m，杂填土不小于 1.5m。 埋设时应在护筒四周回填黏土并分层夯实，用十字桩交会检查 埋设精度，顶面位置偏差不大于2cm，倾斜度偏差不大于1%。 3 钻机 就位 钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查，维修，底架应 平整，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻头或钻杆中心与护 筒中心的偏差不得大于5cm。 4 地质 核查 如遇到卵石粒

3、径超过20cm的地层，或存在地下障碍物等， 重新 选择钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。 5 泥浆 制备 泥浆原料选用膨润土造浆。在泥浆中掺入增黏剂及分散剂，其 掺量应经过试验确定。 旋挖钻机、冲击钻使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重可为 1.11.3。 黏度：一般地层为1612s，松散宜坍地层为1928s。含砂率 不小于 95%。pH 值应不大于 6.5。 在钻机取渣时和停钻后，应及时向孔内补浆，保持水头高度和 泥浆比重及黏度。 6 钻进 钻进时应随时检查泥浆比重和含砂率，钻进过程中做好钻孔记 录，经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。 钻孔应连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻

4、机应将钻头提离孔 底 5m 以上，其它钻机应将钻头提出孔外，孔口应加盖。 钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m 以上及地下水位以上 1.52.0m。 7 终孔 检查 钻孔达到设计孔深应超钻0.30.6m后，对孔径、孔深和倾斜度 进行检查。孔深应采用测绳进行检查，孔径和垂直度检查使用 现场制作的探孔器。 3 钻孔灌注桩成孔施工工艺流程图 桩位放样平整场地 开始 结束 施工准备 泥浆质量 不 合 格 合 格 埋设护筒 钻机安装就位 泥浆制备 钻孔 抽渣补浆 孔深符合要求 否 清空 是 否 是 成孔检查合格 4 旋喷桩工序作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 场地 平整 地表杂物应清除后方可施工；

5、若地层为软土承载力不足可能会 引起钻机下沉倾斜，需提前换填好土，并平整压实，然后放出 中心桩和十字桩。 2 桩机 就位 钻机安放保持水平；钻杆保持垂直，其倾斜度不得大于1.5%。 钻孔的位置与设计桩位偏差不得大于50mm。钻机与高压注浆 泵的距离不宜过远。钻机钻杆必须采用钻杆导向架进行定位。 3 钻孔 插管 钻孔的位置与设计位置的偏差不得大于50mm。成孔过程中作 好详细的钻进记录。 插管：插管是将喷射注浆管插入预定的深度。在插管过程中， 为防止泥砂堵塞喷嘴，边射水、边插管，水压力一般不宜超过 1Mpa。 4 制备 固化 剂浆 液 制备旋喷桩固化剂浆液时选用32.5 硅酸盐水泥或普通硅酸盐水

6、泥作为固化剂，水泥掺量根据加固土的性质及单桩承载力不小 于 450KN 的要求，通过试验确定水泥掺量。水泥储存时间超过 3 个月重新取样试验， 并按其检验结果使用， 使用前报监理工程 师批准。 在旋喷桩贯入注浆管的同时，后台拌制固化剂浆液（水泥浆）， 待压浆前将浆液倒入集料斗中。严格按设计要求配制浆液，水 灰比采用 1：1。 在固化剂浆液制好后5min，加入水泥用量的2%抗腐蚀剂。并 搅拌均匀。 5 喷射 注浆 水泥浆液应在喷注前1 小时内搅拌，当喷嘴达到设计高程，喷 注开始时先送高压水， 再送浆液和压缩空气， 在底部旋喷 1min , 当达到喷射压力及喷浆量后再边旋转边提升，以防浆管扭断，

7、钻杆的旋转和提升必须连续不断；当注浆管不能一次提升完成 而需分次拆卸时，拆卸动作要快，卸管后继续喷射的搭接长度 不得小于 10cm。 6 拔管 与冲 洗 旋喷施工完毕，迅速拔出注浆管，并用清水冲洗管路。为防止 浆液凝固收缩影响桩顶高程，必要时可在原孔位采用冒浆回灌 或第二次注浆等措施。 7 桩机 移位 待旋喷桩机注浆管全部提出地面后，先关闭电机，然后将桩机 移至新的桩位， 相邻两桩施工间隔时间不能超过48h，间距亦不 得小于 4.0m6.0m。 5 旋喷桩成孔施工工艺流程图 桩位放样平整场地 开始 施工准备 钻机安装就位 调整钻架角度 打管钻孔 插管 试喷 注 浆 作 业 喷 射 结 束 拔管

8、 机 械 情 况 泥浆的排泄处理作业 6 钢筋笼制作工序作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 钢筋 备料 钢筋的材质、规格必须满足设计图纸和验收标准要求。钢筋表 面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，钢 筋应平直，无局部弯曲。 2 加工场 地检查 钢筋笼制作场地应进行硬化， 钢筋笼加工及堆放长期使用场地 应设置防雨篷，临时场地应采用篷布苫盖防雨。 3 制作 钢筋笼的分节长度根据围护桩轴线距离既有铁路线安全距离 确定，确保吊装作业时既有铁路线的安全运营。 钢筋笼的加强箍筋设置应符合设计要求。主筋附着在加强箍筋 外侧，主筋与加强箍筋采用点焊连接。 每根桩的钢筋笼分节编号， 同一截面内

9、接头数量不超过钢筋总 数量的 50%。 4 钢筋笼 保护层 钢筋笼设置耳形筋保证主筋保护层厚度，耳形筋采用 10 钢筋 制作，大样见下图； 耳形筋纵向间距不大于2m，环向不少于 4 个，呈梅花形布置，如下图： 保护层钢筋分布图 耳形筋大样图 5 存放 加工后的钢筋笼存放时，每隔2m 设置衬垫，使钢筋笼高于地 面 10cm，钢筋笼上应加盖防雨布。 7 钢筋笼制作施工工艺流程图 结束 钢筋端面平头 剥肋液压螺纹 带帽保护 钢筋笼制作 合 格 不 合 格 丝头质量检验 合 格 不 合 格 钢筋笼质量检验 开始 钢筋备料 存放待用 8 钢筋笼安装工序作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 运输 钢筋笼采

10、用专用运输车运至施工现场。 钢筋笼运输时应采取措施保证钢筋笼不发生变形，必要时在钢筋 笼加强筋内侧设置支撑骨架。 2 吊装 入孔 根据每节钢筋笼的长度、 重量及施工现场的起重条件选用合适的 起重设备，吊车起吊能力不小于25t。 吊装时应采取措施避免钢筋笼变形，采用四点起吊，如下图 钢筋笼吊装前应将钢筋笼上粘附的泥土和油渍清除干净。 笼顶设吊筋定位钢筋笼， 孔口平放两根方木， 方木顶面在同一标 高上现场确定该标高后，减去笼顶标高，再考虑10cm 以上的搭 接长度后确定吊筋长度，以确保钢筋笼标高准确。 3 就位 检查 安放好钢筋笼要保持竖直，平面位于钻孔桩中心。 4 钢筋笼 接长 钢筋笼安装到位，

11、 经检查无误后应临时固定在孔口，如分节时再 吊装下一节钢筋笼进行接长，钢筋笼节段的连接应符合设计要 求。钢筋笼安装前应做好各项准备工作，缩短钢筋笼接长的安装 时间。 5 定位应采取可靠措施，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上浮或下沉。 9 钢筋笼安装施工工艺流程图 钢筋笼运输 吊装入孔 钢筋笼孔口对接（如有） 结束 不 合 格 合 格 钢筋笼就位检查 开始 施工准备 定位固定 10 水下混凝土灌注工序作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 施工 准备 水下混凝土应连续灌注，中途不得停顿，混凝土供应必须满足 混凝土连续灌注的要求。 2 孔底沉 渣和泥 浆指标 检测 钻孔桩灌注水下混凝土时，应对孔内泥浆

12、指标进行检测，排出 或抽出的泥浆手摸无23mm 以上颗粒测定含砂率不大于2%， 泥浆比重不大于 1.1，黏度 1720s，孔底沉渣厚度满足要求。 3 灌注设 备检查 水下混凝土灌注用储料斗宜采用钢制储料斗，应满足灌注过程 施工需要，结构尺寸制作合理，便于吊装。水下混凝土灌注用 储料斗与导管连接宜采用丝扣、卡扣连接，采用法兰连接时连 接应牢固不变形。 4 下导管 导管使用前应试拼试压， 试水压力可取为 0.61.0Mpa,不得漏水， 并编号，按至上而下标示尺度；组装时连接螺栓和螺帽宜在上； 导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘， 有条件时可采用螺旋丝扣型接头，但必须有防止松脱装置

13、。 导管底端距孔底的距离不大于50cm 应能使混凝土球塞或其它 隔水物沿导管流入水中，同时将导管内的水、空气和球塞或其 它隔水物排出管外。 5 首盘混 凝土 混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管下口埋入混凝 土中的深度 1m 和填充导管的需要。 首批混凝土灌注时应在孔 口预先设置挡水坎，适当扩挖泥浆引流沟槽，预先开启抽浆设 备，避免泥浆四溢。 6 灌注 水下混凝土灌注不得中途间歇。混凝土灌注过程中应经常测探 孔内混凝土面高程及时调整导管埋深。导管埋深宜控制在2 6m，最小埋深任何时候不得小于1.0m。当灌注速度较快、导管 较坚固并有足够起重能力时， 可适当加大埋深，但不宜超过 8m。 灌

14、注过程中，提升导管应缓慢，避免在已灌注混凝土中形成空 洞或将顶层浮渣卷入。 7 末批混 凝土 末批混凝土灌注过程中导管埋深宜控制在35m，最小埋深任 何时候不得小于 1.5m。 水下混凝土灌注面宜高出桩顶设计高程0.51.0m。 11 水下砼灌注施工工艺流程图 不 合 格 开始 施工准备 孔底沉渣和 泥浆指标检查 二次清孔 合 格 浇注设备整修 不 合 格 浇注设备检查 合 格 下导管 灌注砼 结束 不 合 格 测砼坍落度 合 格 12 预应力锚索施工工序作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 施工 准备 预应力材料在存放和搬运过程中保持清洁。制作和安装时避免污染 和电火花损伤，张拉期间应采取措

15、施避免受雨水或养护用水浇淋。 钢绞线、锚具必须经过检验合格，检验状态必须标识清楚，防止用 错。张拉采用千斤顶和油泵要匹配，且在规定的有效标定使用期内。 2 锚位 开孔 测量放点定出锚索孔位后，于孔位上支设开钻机，调整好角度，开 孔直径为 150mm。锚位开孔应提前进行，以确保锚索施工进度。水 平方向开孔偏差不超过 5cm，垂直方向开孔偏差不超过5cm。 3 钻孔 钻孔进尺每 5m 使用量角尺进行一次孔向测量。孔深超过锚索设计 长度 0.51.0m，终孔后清孔要彻底， 应对孔口进行暂时封堵， 不得 使碎屑、 杂物进入孔口。钻孔底部的偏斜尺寸不大于锚索长度的2%。 4 锚索 组装 锚索按照设计要求

16、加工， 并预留一定的张拉长度40cm，并严格按照 设计要求控制锚固端与自由端的长度。钢绞线用砂轮机切割，张拉 段应涂防腐剂，外套波纹管，管内注满黄油，两端捆实，每隔1.0m 设二紧箍环和定位支架。 5 穿束 锚索穿束前，清除孔道内的杂物及积水，确认孔深和锚索长度无误 后，人工匀速将锚索送入孔，不得过多的来回抽动锚索体，防止损 害锚索体或使锚索体整体扭转。 穿束后立即对进、回浆管进行通气检查，发现不通气应采取处理措 施。 6 注浆 严格按照设计要求控制注浆压力，水泥砂浆水胶比为0.40.5，二次 注浆管孔口朝外，并根据地勘资料及监控量测内容调整注浆参数， 注浆要保证饱满。 7 腰梁 施工 在钻孔

17、的过程中即进行腰梁的加工，待注浆强度达到75%便进行腰 梁的安装，腰梁分节进行吊装。 8 张拉及 锁定 当锚固体强度大于 15.0MPa后进行张拉，强度以同条件试件确定或 不小于 7 天，锚索张拉前，对张拉设备进行标定。正式张拉前，取 设计值的 0.10.2 倍，预张拉一次，使其各部分接触紧密，锚索杆 体完全平直。 根据设计要求进行分级张拉， 按张力的 10%、 25%、 50%、 75%、 100% 及 110%逐级施加预应力，最后两级稳压15min 到设计锁定值后卸 荷并保持稳后锁定。锚头部分先涂防腐剂，再按施工图布筋，灌注 C30混凝土封锚。 13 预应力锚索施工工艺流程图 开始 锚索编

18、束 锚索运输 钻孔 孔位孔深合格 否 锚索安装合格 是 锚固段注浆 安装腰梁及支架 锚索张拉 是 锚索张拉并锁定 不 合 格 否 切除外露钢绞线并封锚 验收检验 不合格处置 结束 格合不 格合 张拉力符合要求 张拉力和伸长量校核 是 格合 14 冠粱施工工序作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 土方 开挖 开挖前测量放出相应点位， 按点位进行开挖同时注意桩头钢筋及监 测桩监测器具的保护。 2 桩头 破除 破除桩头采用人工持风镐破除， 应严格控制好高度破除完成后表面 需平整度不超过 （3cm ） 。并确保顶面为新鲜混凝土面，否则继续 向下破除到新鲜混凝土面， 桩头破除完成后对桩间、 钢筋上的砼碎

19、 屑清理干净并在桩四周施作垫层。 3 钢筋 加工 钢筋的材质、 规格必须满足设计图纸和验收标准要求。钢筋表面应 洁净，使用前需将表面油渍、 漆皮、鳞锈等清除干净， 钢筋应平直， 无局部弯折； 钢筋的下料长度应符合设计图纸及下料单。加工好的 钢筋应编号、分类存放，并做好标识，钢筋存放场地需进行硬化， 有防雨防潮措施。 4 钢筋 连接 安装 钢筋安装应严格按照测量线位及设计图纸，调整钢筋间距保证保护 层的厚度；主筋连接采用焊接连接，焊接连接单面焊为10d，双面 焊 5d，焊接完成后需清理干净焊渣；同一截面内受力钢筋接头面 积的百分率不得大于50%。箍筋采用绑扎连接， 绑扎需牢固， 靠近 模板的绑扎

20、铁丝外露部分不得深入保护层内。 5 模板 安装、 支护 作用模板的垫层等应平整清洁。 模板安装应依中线控制好侧模保护 层及垂直度， 钢模安装前应涂刷隔离剂。 模板接缝需搭接密实， 不 得有漏浆现象。模板加固完成后，模内杂物需清理干净。 6 砼浇 注 灌注砼前应对模板、 钢筋等进行检查， 确保尺寸正确， 并清除模内 杂物，隐检合格后， 方可灌注混凝土， 砼自高处倾落的自由倾浇高 度，即从料斗、溜槽、串筒等卸料口倾落入模板的高度，不应超过 2m；高于 60cm 浇注物应分层浇注，每层40cm，分层浇注间隔时 间不得超过 90min。浇注砼时应用插入式振捣器振捣砼达到密实， 振捣时，应快插慢拔，避免

21、振捣棒碰撞模板、钢筋及预埋件。振捣 完毕后抹面，其允许偏差为：高程5mm，表面平整度3mm，待 混凝土初凝后进行二次压光，保证混凝土的表面光滑。 7 砼养 护 砼养护夏季可采用薄膜或草垫覆盖，洒水养护；冬季可采用薄膜上 棉毡覆盖保温保湿养护。温度低于5时不得用洒水养护。混凝土 初凝前不得在其上行走，不得在冠粱上堆放重物。 8 模板 拆除 拆除模板时混凝土强度应不小于2.5MPa ，拆除模板时不得损伤混 凝土表面及棱角。 15 冠梁施工工艺流程图 开始 土方开挖 桩头破除 钢筋制安 钢筋制安检查 安装模板 模板验收 模板拆除 砼养护 结束 合 格 不 合 格 不 合 格 砼浇注 合 格 16 喷

22、射混凝土作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 施工 准备 原材料检测合格， 机具设备满足施工要求。清理受喷面， 每两 米布设控制混凝土厚度标志。 2 搅拌 及运 输 采用全制动计量强制式搅拌机，合成纤维混凝土的搅拌时间为 45min。坍落度一般为813cm ，拌合料停放时间不得大于 30min。 3 喷射 喷射人员必须佩带防护用具。初喷厚度为 4cm，开始时，应先 送风、再开机、再供料；结束时，先停料、再关机、最后停风。 喷射自上而下，先将低洼处大致喷平，再顺序分层、往复喷射。 有钢架时，先喷钢架与围岩之间混凝土，再喷两钢架之间混凝 土。边墙应从墙角开始向上喷射，一次喷射厚度710cm ，拱部

23、 56cm 。喷射时喷头与受喷面积保持1.5 2m的适当距离，喷 射角度近可能接近90。喷射速度要适当，有利于混凝土的压 实。风压过大，回弹增加；风压过小，压实力小，影响混凝土强 度。喷嘴严禁对人放置。 4 质量 控制 搅拌机一次搅拌量应不大于额定搅拌量的80%。混凝土表面应 平整，无空鼓、裂缝。喷射混凝土回弹率边墙应不大于15%， 拱部应不大于 25% 。厚度检查点 80% 应大于设计厚度。分层喷 射时，后一层要在前一层混凝土凝固后进行，如果凝固1h 后在喷 射时，要先用高压风和水清洗喷层表面。 17 施工准备 受喷面处理 埋设喷层厚度标钉 机具到位 接通风水电，试机 初喷混凝土作业 复喷混

24、凝土作业 验收合格 结束 补喷、 调整配合比 搅拌车运输喷料 自动计量搅拌混凝土 选定混凝土配合比 原材料进场检查 不合格 合格 喷射混凝土施工工艺流程图 18 钢筋网作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 网片 加工 采用级钢筋在钢筋加工场地内集中制作。用钢筋调直机把 钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片根据拱架间距及网片之间的 搭接长度综合考虑确定。钢筋焊接前先将表面清除干净。加 工后的钢筋网片应平整，钢筋表面无消弱钢筋截面的伤痕。 2 存放 运输 制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢 筋网片成品远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地。存放 和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀

25、、污染和变形。 3 网片 安装 安装钢筋网在基面初喷混凝土初凝后进行钢筋网片随初喷 面得起伏铺设， 与受喷面得间隙一般不小于4cm ，并与锚杆或其他 固定装置连接牢固，网片搭接长度为12 个网格；采用焊接， 允许误差为 5cm 。挂网时有脱落的石块或混凝土块被网片卡住 时应及时清理。焊工焊接时须穿戴好防护衣具，站在木板或者 其他绝缘物上。点焊机和设备符合“一机一闸，一箱一保护”。 施工中密切注意观察周围围岩或喷射混凝土的剥落和坍塌，注 意支架或者渣堆稳定情况。 4 检查 验收 钢筋网格尺寸允许偏差为10mm；钢筋网的搭接长度允许偏差 为50mm。钢筋网的保护层厚度不小于30mm 。钢筋网片应

26、形成以个整体。 19 施工准备 钢筋网加工 钢筋网运输存放 验收合格 否 网片安装 验收合格 整改 否 是 喷射混凝土 验收合格 补喷 否 是 是 结束 钢筋网施工工艺流程 图 20 爆破开挖作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 施工 准备 （1）技术准备：熟悉图纸，掌握有关爆破方面的基本知识，熟悉 爆破器材性质、性能和使用方法。掌握爆破工作的有关要求和注 意事项。对参加施工的人员进行交底。 （2） 人员组织准备：每基塔至少有一各持爆破证的炮工指导打眼、 装药、点炮及哑炮的处理。如点比较分散时，安全员应巡回检查 爆破开挖的安全工作，另外根据工程量的大小和施工难度，确定 所需民技工人数。 （3）

27、施工工器具及材料准备：凿眼机、钻杆、钢钎、铁锹，汽油、 机油、大锤、炮钎、炸药、雷管、导火索等。 2 爆破 开挖 施工 A、基础放样： 爆破开挖前，应根据设计要求进行基础分坑，订出基坑坑口线及 控制桩、辅桩。由于爆破开挖范围较难控制，分坑时一定要打好 控制桩，并确保施工时不受影响，为以后砼浇筑预埋提供方便。 B、炮眼位置的选定和布置： 合理适当的选定和布置炮眼，是爆破效果好坏的关键。爆破开挖 一般要求坑的四周及底面的岩石不受或少受破坏，石方的超挖量 也不要太多，为达到此目的，通常采用边线控制浅孔爆破法。炮 眼的布置一般有梅花式和星罗式两种。 C 、打炮眼 打炮眼有人工和机械两种施工方法 人工打

28、炮眼的工具有钢钎、大锤和掏勺等，根据岩石的性质，钢 钎可做成不同的长度和不同的钎头形状，双人打眼时，一人扶钎， 一人打锤，两人不能对面，扶钎人应在打锤人侧面。每打一锤， 钢钎要转动一下，打锤要稳、要准、要狠。锺把与钎操作保持垂 直，庆特别注意滑锤伤人。 机械打眼的工具，在送电线路施工中多采用汽油凿岩机，其使用 及维修保养按厂家提供的说明书操作。 3 网片 安装 安装钢筋网在基面初喷混凝土初凝后进行钢筋网片随初喷 面得起伏铺设， 与受喷面得间隙一般不小于4cm ，并与锚杆或其他 固定装置连接牢固，网片搭接长度为12 个网格；采用焊接， 允许误差为 5cm 。挂网时有脱落的石块或混凝土块被网片卡住

29、 时应及时清理。焊工焊接时须穿戴好防护衣具，站在木板或者 其他绝缘物上。点焊机和设备符合“一机一闸，一箱一保护”。 施工中密切注意观察周围围岩或喷射混凝土的剥落和坍塌，注 意支架或者渣堆稳定情况。 4 检查 验收 钢筋网格尺寸允许偏差为10mm；钢筋网的搭接长度允许偏差 为50mm。钢筋网的保护层厚度不小于30mm 。钢筋网片应 形成以个整体。 21 施工准备 1、技术准备 2、人员准备 3、器具准备 爆破开挖施工 爆破开挖施工的 注意事项 施工检查项目及质 量等级评定标准 记录表格 验收 下道工序施工 1、基础放样 2、炮眼布置 3、打炮眼 4、装填药包 5、填塞炮泥 6、起爆 1、花式炮眼

30、 2、罗式炮眼 爆破开挖施工工艺流程 22 钢架作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 钢架 加工 型钢钢架采用冷弯成型，格栅钢架采用胎膜焊接，成型钢架各 节不宜大于 4m。施工人员培训合格后上岗，焊工持证上岗 2 拼装 验收 各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，周边拼装允许偏差 3cm,平面翘曲小于2cm。钢架加工的焊接部位不得有假焊、 漏焊现象，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。 3 测量 定位 钢架安装前检查开挖断面的中线及高程，并确定钢架安设准确位 置及标高 4 钢架 安装 钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚渣，各节钢架 间以螺栓连接， 连接板要密贴。 钢架外缘每隔 2m 用钢楔

31、或混凝土 预制块与围岩顶紧。钢架尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固，相 邻两榀钢架之间按设计纵向连接牢固。分部开挖时钢架及时落 底接长，封闭成环。钢架的拱脚采用锁脚锚杆（管）等措施加 强支撑 5 检查 验收 钢架安装允许偏差：钢架间距10cm ；横向位置和高程5cm,垂 直度 2，连接筋、锁脚锚杆等不得有假焊、漏焊现象；钢架的 混凝土保护层厚度允许偏差-5mm 23 防水板作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 施工 准备 检验防水板质量。将防水板按每循环设计长度加预留松弛量 截取，对称卷起备用。铺设防水板台架就位，作业人员穿戴好 防护衣具。 2 基面 处理 对个别欠挖部位进行处理。局部漏水处采用注浆

32、堵水或埋设 排水管。彻底清除各种异物和尖锐突出物体，凹处复喷至平。 3 防水 板搭 接 两幅防水板的搭接宽度不小于100mm，环线铺设时，下部防水板 应压住上部防水板。三层以上防水板的形式搭接形式必须是“T” 型接头。 4 防水 板焊 接 采用双焊缝热容焊接，焊缝宽度不小于2cm，焊接温度应控制 在 200-270为宜，焊接严密，不得焊焦、焊穿、焊漏和假焊。 焊接完成后的卷材表面留有空气通道用以检测焊接质量。 5 防水 板铺 设 采用无钉铺设工艺，铺设表面要平顺、无褶皱、有一定松弛量。 分段铺设的防水板，其边缘部位预留至少60cm的搭接余量，并 且对预留部分进行有效的保护。 6 安装 质量 搭

33、接牢固，人力无法撕开。焊缝检测用5 号注射针与压力表 相接，用打气筒进行充气，在0.25Mpa压力作用下，保持15min， 压力下降在 10% 以内，说明焊缝合格，否则补焊至合格为止。 24 衬砌混凝土作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 原材 料控 制 水泥质量符合国家现行标准。细骨料采用质地均匀坚固、级 配和粒径良好的洁净中粗河砂。粗骨料采用级配合理、质地均 匀坚固的洁净碎石；骨料粒径14d； 环境温度低于 5C时不得浇水养护 25 衬砌混凝土拌制作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 施工 准备 对加强搅拌机及上料设备、计量器具进行检查并试运转。操 作人员经过专门的技术安全培训，并持证上岗

34、，不得随意离岗 2 计量 采用电子计量设备。计量设备维修后要重新标定。配合比数 据输入和修改由实验员负责。微机出现故障时由专业人员修理 3 上料 骨料由配料斗经计量后汇集在上料斗中，经上料斗进入搅拌 筒。水泥、粉煤灰、水、液态外加剂由储存罐经计量后，直接 进入搅拌筒。入料顺序符合混凝土施工工艺要求。料斗升起 时，严禁在其下方工作或穿行 4 拌制 拌制第一盘混凝土时，考虑砂浆粘筒壁而损失，石子的用量按 配合比减半。从第二盘按正常配合比投料。自最后一种材料 进入搅拌筒起， 搅拌时间不小于 90s。进料时严禁将头或手伸入 料斗与机架之间，运转中不得用手或工具伸入搅拌筒内。作业 结束后将料斗落至料斗坑

35、内。搅拌机发生故障时，立即切断电 源 5 质量 检查 拌制过程中，实验员对混凝土坍落度、水胶比等测定，满足配合 比要求 26 衬砌混凝土捣固作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 捣固 顺序 下料入仓后，用插入式振捣棒采用单一的行列形式，从一侧到另 一侧按顺序振捣，以免漏振。振捣中移动振捣器时注意电力线绞 缠和磨损，防止漏电。 2 振捣 时间 每一振点的捣固延续时间，宜为1530min 后进行第二次复振， 使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落 3 振捣 间距 振捣时的移动间距不大于振捣器作业半径的1.5 倍。 振捣器与 模板的距离不大于其作用半径的0.5 倍，避免碰撞钢筋、模板等 4 振捣 深度 在浇

36、筑过程中正确控制间歇时间，上层混凝土在下层混凝土初凝 之前浇筑完毕，在振捣上层混凝土时，振捣棒插入下层混凝土 5cm，使上下层混凝土之间更好的结合 5 操作 方式 操作过程中，做到快插慢拔。在振捣过程中，振捣棒略上下抽动， 使混凝土振捣密实，插点之间距离控制在50cm 6 安全 要点 使用时理顺电线，不得压折，扭压电线，移动时不得硬拉电线， 暂停或收工时切断电源 27 衬砌钢筋作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 原材 料 钢筋规格、品种符合设计要求。钢筋进场时，抽取试件时， 抽取试件做力学性能和工艺性能试验，质量符合规范和设计要求。 2 钢筋 加工 钢筋调直、弯制，并将表面油渍和浮皮铁锈等清

37、除干净；加工允 许偏差：受力钢筋顺长度方向的全长：10mm；弯起钢筋的 弯折位置： 20mm；箍筋内净尺寸： 3mm 3 钢筋 连接 钢筋连接通常采用绑扎或焊接。绑扎和焊接长度符合验标要求， 焊接的焊缝必须饱满、平实，不能有蜂窝状。单面搭接焊，其 搭接长度不得小于10d，双面搭接焊，其搭接长度不得小于5d， 焊缝宽度不小于 0.8d 且不小于 10mm，焊缝高度不小于0.3d且不 小于 4mm。同一截面内，同一钢筋不超过一个接头 4 钢筋 安装 钢筋接头应设在承载应力较小处，并分散布置。钢筋安装及 保护层厚度允许偏差必须符合以下规定：双排钢筋，上排钢筋 与下排钢筋间距：5mm；同一排中受力钢筋

38、水平间距： 20mm；分布钢筋间距： 20mm；箍筋间距： 20mm；钢 筋保护层厚度： 10mm、5mm。钢筋安装中要做好防水板保 护和人员安全防护 28 衬砌钢筋加工作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 除锈 操作时钢筋放平，手握紧，斜身送料。由两人配合操作，互相呼 应，除锈机正面不得站人 2 调直 钢筋调直使用卷扬机拉直和用调直机调直。调直后的钢筋平 直、无局部曲折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。冷拉时， 专门值守，钢筋两侧3m 内及冷拉线两端严禁站人 3 切割 切断时，要摆直，紧握钢筋，手与刀口的距离不小于15cm，螺纹 钢一次只能切断一根。钢筋断口不得有马蹄形或弯现象 4 弯曲 成

39、型 用弯曲机进行， 其弯曲半径不小于钢筋直径的10 倍 （光面钢筋） 或 12 倍（带肋钢筋）。成型后的钢筋形状正确，平面上无凹面， 弯点处无裂痕。弯曲尺寸允许偏差为：全长10mm，弯起钢筋 的弯折位置20mm，弯起钢筋的起弯高度5mm，焊缝内净尺寸 3mm 5 焊接 采用电弧焊，焊缝饱满、平实，无蜂窝状。单面搭接焊，焊 缝长度不小于10d，双面搭接焊，焊缝长度不小于5d，焊缝宽度 不小于 0.8d 且不小于 10mm， 焊缝高度不小于 0.3d 且不小于 4mm 6 成品 保护 成型钢筋堆放整齐， 高度1m，防止压弯变形。 不成型钢筋不 准踩踏。运输过程助于轻装轻卸，不能随意抛掷。成型钢筋

40、上盖下垫，防止锈蚀 29 衬砌钢筋安装作业指导卡 序号工序作业控制要点 1 半成 品检 验 按交底图纸，核对半成品钢筋的级别、直径、尺寸和数量、是否 受污染、有无弯曲变形 2 位置 间距 控制 下料前，箍筋的加工必须达到规范要求，仰拱底部必须清洁干 净、没有积水和杂物。绑扎时，以隧道中线为准，在仰拱底部 划出钢筋安装位置线，用钢尺测量来控制钢筋的间距，确保间距 不大于设计值 3 保护 层控 制 每相隔 12m在钢筋与防水板间，设置混凝土垫块，垫块强度不 低于衬砌混凝土强度，垫块厚度满足钢筋保护层厚度要求 4 安装 固定 进入施工现场，配带必要的个人劳动防护用品。安装绑扎钢筋时， 钢筋不得碰撞电线，使用移动式行灯照明时，电压不得超过36V。 绑扎钢筋时，不得站在钢筋骨架上或攀登骨架上下，安装时下方 不得站人。暂停绑扎时确认连接牢固后方可离开 5 安装 检查 钢筋安装及保护层厚度允许偏差符合以下规定：双排钢筋，上 下排钢筋间距： 5mm；同一排中受力钢筋水平间距： 20mm； 分布钢筋间距： 20mm；箍筋间距： 20mm；钢筋保护 层厚度 10 5mm