煤矿机电设备检修技术规范完整版.pdf

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1、1 煤矿机电设备检修 技术规范 2 目录 总则 一、 机械类通用部分 .3页 二、 固定设备 11页 三、 运输设备 34页 四、 采掘设备 51页 五、 电气设备 71页 六、 露天设备 .127页 附录 .291页 3 一、机械类通用部分 1.1 紧固件 1.1.1 螺纹连接件和锁紧件必须齐全，牢固可靠。螺栓头部和螺母不得有铲伤、 棱角严重变形或 变秃。螺孔乱扣、秃扣时，允许扩孔，增大螺栓直径。但不能因扩孔而影响被扩工件的机械强度 和工作性能。 1.1.2 螺母必须拧紧，拧紧后螺栓的螺纹应露出螺母13 螺距，不得在螺母下加多余的垫圈来 减少螺栓露出长度。 1.1.3 螺栓不得弯曲， 螺纹损

2、伤不得超过螺纹工作高度的一半，且连续不得超过一周。 连接件螺 栓的螺纹在孔内部分不得少于两个螺距。沉头螺栓拧紧后，沉头部分不得凸出连接件的表面。 1.1.4 螺纹表面必须光洁，不得用粗制螺纹代替精制螺纹。 1.1.5 同一部位的紧固件规格必须一致，材质应满足设计要求。 主要连接部位或受冲击载荷容易 松动部位的螺母，必须使用防松螺母或其它防松方法。 1.1.6 使用花螺母时，开口销应符合要求。使用止动垫圈时，包角应稳固；使用铁丝锁紧时，其 拉紧方向必须和螺栓方向一致，接头应向内弯曲。 1.1.7 弹簧垫圈应有足够的弹性（自由状态开口重叠部分不得大于垫圈厚度的一半）。 1.1.8 螺栓头部或螺母必

3、须和相接触的部件紧贴。如该处为斜面时，应加相同斜度的斜垫。 1.1.9 铆钉必须不生锈，不变形，紧固有效，铆接对口不得有错动痕迹。 1.1.10 稳钉和稳钉孔相吻合，不松旷。 1.2 键和键槽 1.2.1 键的表面应光滑平整，规格符合要求，四角倒棱，材质的抗剪切强度不得低于45 号钢的 剪切强度。 1.2.2 键和轮毂键槽规格和公差符合标准。 1.2.3 键和键槽之间不得加垫。平键键槽磨损后，允许加宽原槽的5。轴及轮毂的键槽宽度应 一致。 1.2.4 装配楔键和切向键时，键初打入键槽的长度，不得小于键全长的80，不得大于键全长 的 95（钩头键不包括钩头的长度） 。键与轮毂的接触长度不得小于轮

4、毂宽度的80。花键的接 触齿数应不小于总齿数的2/3。 1.2.5 平键键槽的中心线与轴的轴心线的平行度、平键和键槽配合公差， 均应符合技术文件的规 定。 1.3 三角带传动装置 1.3.1 三角胶带主、被动轮轴轴心线平行度不超过1 1.3.2 两带轮相应沟槽中心线应对正，轴向错位允差：当中心距500mm 时为 1.5mm，当中心 距500mm 时为 2mm。 1.3.3 各三角胶带松紧应基本一致，以150200N 的力，按压每根胶带中段，压下距离之差不大 于 1525mm。 运转中被动轮的实际转数，不应低于计算值的97。 1.3.4 三角胶带轮毂、轮缘及辐条不得有裂纹。 1.3.5 三角胶带

5、轮沟槽槽底与胶带之间应按规定保持一定间隙。小于规定间隙时应进行更换， 或 用加深槽部的方法进行修理，但轮缘厚度不得小于原厚度的80。 1.4 轴和轴承 1.4.1 轴 1.4.1.1 轴不得有裂纹、严重腐蚀或损伤，直线度应符合技术文件的要求。轴颈加工减小量不得 4 超过原轴颈的 5。 1.4.1.2 轴与轴孔的配合应符合技术文件要求。超差时，允许采用涂镀、电镀或喷涂工艺进行修 复。在强度许可条件下，也可采用镶套处理，但不得用电焊修理。 1.4.1.3 轴颈的圆度和圆柱度，除技术文件规定外，必须符合表141 规定。 表 141 轴颈圆度和圆柱度mm 轴颈直径80 120 120 180 180

6、250 250 315 315 400 400 500 圆 度 和 圆 柱 度 新装轴 磨损 极限 0.015 0.100 0.018 0.120 0.020 0.0150 0.023 0.200 0.025 0.220 0.027 0.250 1.4.1.4 轴颈表面粗糙度应不大于0.8 。 1.4.2 滑动轴承 1.4.2.1 轴瓦合金层与轴瓦应牢固粘合， 不得有脱壳现象。 轴瓦合金层表面不得有夹杂物、 气孔、 裂纹、剥落、严重点蚀或伤痕。在下列情况下不允许用焊接方法修复： a 局部出现三个以下散在气孔，其最大尺寸不大于2mm，且相互间距不小于15mm； b 仅在端角处有轻微裂纹； c 剥

7、落面积不超过 1cm2 并且不多于三处。 1.4.2.2 轴颈与轴瓦的顶间隙超过表142 的最大值时，应调整垫片。垫片重叠数量不得超过 4 片。不能用垫片调整的轴瓦，其顶间隙超过最大磨损间隙时，应更换轴瓦。轴瓦的侧间隙约为 顶间隙的 1/2。 表 142 轴颈与轴瓦的顶间隙mm 轴颈直径顶间隙最大磨损间隙 3050 5080 80120 120180 180250 250315 315400 400500 0.0500.128 0.0600.152 0.0720.180 0.0850.211 0.1700.314 0.1900.352 0.2100.382 0.2300.424 0.20 0.

8、25 0.30 0.35 0.45 0.50 0.60 0.70 1.4.2.3 轴瓦与轴颈的承载部分应有90 o120o 的接触弧面，接触长度不得小于轴瓦长度的80。 1.4.2.4 轴瓦润滑油的油量要适当，油质应符合规定。轴承座不得漏油。 采用油圈润滑方式的轴瓦，油圈要转动灵活，油圈不得有裂纹。 采用压力润滑时，油质、油压应符合规定，油路应畅通。 1.4.2.5 轴瓦温度探头安装位置必须准确，该探头必须与轴瓦直接接触。 1.4.3 滚动轴承 5 1.4.3.1 轴承元件不得有裂纹、脱落、伤痕、锈斑、点蚀或变色等。保持架应完整无变形。转动 灵活，无异响。 1.4.3.2 轴承内圈与轴颈、轴承

9、外圈与轴承座的配合应符合技术文件规定；无具体规定时，应符 合表 143及表 144 的规定。 不得采取在轴颈上打麻面或加垫的办法来处理该项配合出现 的间隙。 1.4.3.3 滚动轴承径向磨损间隙不得超过表145的规定。 1.4.3.4 安装圆锥滚柱轴承时，必须用垫调整轴向间隙，使其符合设计图纸要求；无规定时，应 符合表 146 的规定。 表 143 轴承内圈与轴颈配合（ k6）mm 轴承内径配合盈量 3050 5080 80120 120180 180250 0.0020.030 0.0020.036 0.0030.045 0.0030.053 0.0040.063 表 144 轴承外圈与轴承

10、座配合（J7）mm 轴承外径配合间隙（ +）或盈量（） 5080 80120 120150 150180 180250 250315 315400 400500 +0.0310.012 +0.0370.013 +0.0440.014 +0.0510.014 +0.0600.016 +0.0710.016 +0.0790.018 +0.0880.020 表 145 滚动轴承径向磨损间隙mm 轴承内径磨损极限间隙 1830 3050 5080 80120 120180 180250 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 表 146 圆锥滚柱轴承轴向间隙mm 轴 承 内 径轴

11、向 间 隙 3050 5080 80120 0.050.12 0.060.14 0.070.17 6 120180 180250 0.080.20 0.100.24 1.4.3.5 装配轴承轴颈的表面粗糙度不得大于0.8，轴承座孔的表面粗糙度不得大于1.6 。 1.4.3.6 轴承润滑的油量要适当，油质应符合规定，轴承座不得漏油。 1.4.3.7 装配时应将轴承上注有字样的端面朝外，轴承必须紧贴在轴肩或间隔套上，不得有间隙 （可调整的轴承例外）。 1.4.3.8 滚针轴承的表面不得有划痕或退火现象。拆卸时不得混套，应原套装在原轴上。同一组 滚针的直径差不得朝过0.005mm。滚针直径磨损量不得

12、超过0.02mm。 1.4.4 轴承在运行中应无异常响声， 轴在轴承上的振幅不得超过表147 的规定。运行中的温 度：滚动轴承不得超过75oC；滑动轴承不得超过65 oC，或按厂家技术文件执行。 表 147 轴在轴承上的振幅 转速（ r/min）1000 70260 260410 410500 设备最大轴向 窜量加 23 0.10 0.12 0.15 300500 500900 9001400 5 10 15 20 0.20 0.25 0.30 0.35 200400 400700 7001350 设备最大轴向 窜量加 23 0.10 0.20 0.30 0.50 818 残压0.5 1.0

13、b 油压应稳定，压力振摆值不得大于表2-1-3 的规定： 表 2-1-3 压力振摆值 Mpa 设计压力8 816 指示区间0.8Pmax 0.8Pmax 0.8Pmax 0.8Pmax 压力振摆值0.2 0.4 0.3 0.6 c 对应同一控制电流的制动与松闸油压值之差不得大于0.3MPa 。 d 液压站用油的性能应符合表2-1-4 的要求： e 油的过滤精度不得低于20m f 使用和试验时，不得搅动油液。加油时应有带滤油网的加油器，并放在回油管一侧。 g 不得漏油。 表 2-1-4 液压站用油性能 运动粘度 50粘度指数氧化安定性抗泡沬性每 （cSt）不小于不大于（ h）分钟不大于（ ml）

14、 27 33 130 1000 20 13 注：氧化安定性指酸值达到：3.0mg KOH/g的时间，均以小时计 2.1.2.4压制塑料闸瓦：在线速度7.5m/s 、比压 0.9Mpa、对偶材料 16Mn的条件下进行试验， 应达到下列要求： a 摩擦系数：温度 120以下，摩擦系数f 0.5; 温度 120250,f 0.4 ； b 耐磨性：温度在120以下，磨耗0.05mm/30min; 温度120 150，磨耗 0.15mm/30min c 耐热性：温度在 250以下不应有裂纹、烧焦等现象； d 硬度： HB 40 e 吸油率和吸水率：浸泡4h 应小于 1； f 闸瓦材料组织细密，各种成分分

15、布均匀，不得有夹渣、裂纹、气孔、疏松、凹凸不平等缺陷， 工作时不应损伤对偶表面。 2.1.2.5块式制动的制动轮的圆度不大于1mm ；盘式制动的制动盘的端面圆跳动不大于0.5mm 。 2.1.2.6 制动轮和制动盘不得有裂纹和油污，工作面沟深不得超过1.5mm ，沟宽总和不得超过有 效工作面宽度的 10，否则应更换或车光。切削总厚度不得超过5mm 。 2.1.2.7车削制动轮或制动盘工作面时，表面粗糙度不大于1.6 。 2.1.2.8闸的工作行程不得超过行程的3/4. 2.1.2.9 制动系统的机械电气联锁装置，动作应灵敏可靠。 2.1.2.10保险闸（或保险闸第一级）的空动时间（由保护回路断

16、电时起至闸瓦刚刚接触到闸轮 上的一段时间）：压缩空气驱动闸瓦式制动闸不得超过0.5s; 储能液压驱动闸瓦式制动闸不得超 过 0.6s ；盘式制动闸不得超过0.3s 。对斜井提升，为了保证上提紧制动不发生松绳而必须将上 提的空运时间加大时，上提空动时间可以不受本规定的限制。 保险闸施闸时，在杠杆和闸瓦上不得发生显著的弹性摆动。 2.1.2.11在立井和倾斜井巷中使用的提升绞车的保险闸发生作用时，全部机械的减速度必须符 合表 215的要求。 表 215 全部机械的减速度规定值 减减速度规定值倾 角 （m/s 2） 运行状态 15153030 上提重载 下放重载 Ac 0.75 Ac 0.3 Ac

17、5 1.5 Ac g(sin fcos ) 式中 Ac自然减速度， m/s 2； g 重力加速度， m/s 2； 井巷倾角，（） f 绳端载荷的运行阻力系数，一般取0.0100.015 摩擦轮式提升装置 , 常用闸或保险闸发生作用时, 全部机械的减速度不得超过钢丝绳的滑动极限。 在下放重载时 , 必须检查减速度的最低极限。在提升重载时, 必须检查减速度的最高极限。 2.1.3 微拖装置 2.1.3.1气囊离合器的摩擦片和摩擦轮之间的间隙不得超过1mm 。 14 2.1.3.2新更换的摩擦片 , 应进行跑合。跑合时摩擦片的温度不得超过100。 2.1.3.3气囊离合器的摩擦片严禁沾油。 2.1.

18、3.4气囊不得老化、变质或裂纹。 2.1.3.5压气系统不得漏气，各种气阀动作应灵活可靠。 2.1.4 深度指示器 2.1.4.1传动机构的各个部件应运转平稳，灵活可靠，指针必须指示准确，指针移动时不应与指 示板相碰。 提升运转一次的指针工作行程： 牌坊式不小于指示板全行程的3/4 ； 圆盘式旋转角度应在250 350之间。 2.1.4.2牌坊式深度指示器丝杠不得弯曲，丝杠螺母松旷程度不得超过1mm 。 2.1.4.3多绳摩擦提升绞车的调零机构和终端放大器应符合下列要求： a 调零机构（粗针），当容器停在井口停车位置时，不管指针指示位置是否相符，均应能使粗针 自动恢复到零位； b 终端放大器（

19、精针）的指针和指示盘应着色鲜明，不得反光刺眼。 2.1.5 天轮及导向轮 2.1.5.1无衬垫的天轮及导向轮，绳槽不得有裂纹、气孔，绳槽侧面及底面的磨损量均不大于原 厚度的 20。 2.1.5.2有衬垫的天轮及导向轮，衬垫必须紧固地压在绳槽中，不得松动。当衬垫正面磨损深度 等于钢丝绳直径或者沿侧面磨损深度到等于钢丝绳直径的一半时，必须更换。新衬垫的绳槽深度 不应大于绳径的 0.3 倍。 2.1.5.3天轮及导向轮的径向圆跳动和端面圆跳动不得超过表2-1-6 的规定 2.1.5.4天轮及导向轮轮辐不得变形或裂纹，辐条不得松动。 2.1.5.5导向轮相互之间应能相对转动，其游动轮不得沿轴向窜动，

20、游动轮轴孔与轴的配合间隙应符合表的规定。 表 2-1-6 天轮及导向轮圆跳动允差表 mm 天轮及导径向圆跳动端面圆跳动 向轮直径大修或新安装最大允计值大修或新安装最大允计值 5000 3 6 5 10 30005000 2 4 4 8 3000 2 4 3 6 2.1.5.6天轮及导向轮轴的水平度不得超过0.2 ?。 2.1.6 试运转 2.1.6.1经过大修后应进行试运转，检修单位及使用单位共同参加。一般按下述步骤进行： a 空运转：不挂绳空运转，正反向运转各0.5 1h 跑合齿轮、并应进行多次制动以磨合闸瓦，检 查各部运转情况，有无异常音响及不正常温度； b 无负荷试运： 经空运转合格后，

21、 将钢丝绳及空容器挂上， 运转不少于 24h，调整深度指示器， 作各种保护装置试验，检查其可靠性，继续跑合齿轮及磨合闸瓦，并检查各部运转情况； c 负荷试运：无负荷试运合格后，进行负荷试运，可分为1/4 、1/2 、3/4 及全负荷试运，逐步加 载，每次都需检查齿轮跑合情况及各部试验情况。一般每隔2h 调正试验负荷量，也可按具体情 况缩短或延长。 2.1.6.2不更换减速器齿轮的检修，可根据具体检修内容进行相应的试运。 2.1.7 提升容器 15 2.1.7.1罐笼本体结构， 必须符合设计要求。 罐笼内部阻车器及开闭装置应润滑良好，灵活可靠， 阻爪动作一致 2.1.7.2罐笼本体框架的外形尺寸

22、允许偏差3mm ，罐笼上、下盘体十字中心线的错动单层罐笼 允许偏差 3mm ，双层或三层罐笼允许偏差6mm 。 21.7.3箕斗本体结构必须符合设计要求。闸门转动灵活，关闭严密。立井箕斗平衡度良好， 闸门卸载滚轮的最外缘尺寸的允许偏差为 1 3mm 。斜井箕斗斗箱口两方钢外缘间距允许偏差为 2mm ，后轮的最外缘尺寸允许偏差为 1 3mm 。 2.1.7.4上开式箕斗闸门开启灵活，方向正确，关闭严密，不撒煤，不漏煤。 2.1.7.5罐笼、箕斗主拉杆、主销轴、三角板、主连杆等零件应定期进行探伤检查，内部不得有 裂纹、伤痕或影响使用强度的其它缺陷。铆钉不得有歪斜、裂纹、松动现象。各转动轴灵活、润

23、滑良好、无变形。 2.1.7.6罐笼、箕斗更换后必须进行空、重载试运，全面检查各部位，必须动作灵活可靠，且无 其他不正常现象。 2.1.7.7平衡容器连接装置按提升容器连接装置的要求进行检查。 2.1.8 钢丝绳悬挂装置 2.1.8.1钢丝绳与杯形体联接浇注的合金成分与方法符合设计要求。钢丝绳与桃形环卡接绳卡数 量与间距符合设计要求。钢丝绳绕过楔形绳环的尾部余留长度不小于300mm 。紧固件可靠紧固。 所更换的零部件符合技术文件要求。每次换绳时必须对主要受力部件探伤检验。 2.1.8.2 螺旋液压调绳器的管路、 油缸密封良好， 调绳器的圆螺母和防松螺母齐全紧固，油质合 乎要求。 2.1.8.3

24、钢丝绳张力自动平衡首绳悬挂装置 2.1.8.3.1悬挂装置的中板、换向叉、销轴和外侧板应定期进行探伤检查，不允许有影响强度的 腐蚀和损伤等缺陷。 2.1.8.3.2悬挂装置表面应光洁、平整，不允许有气孔、砂眼、裂纹、毛刺、划伤、锈蚀等缺陷。 各活动部件应运转灵活，不得有卡滞现象。 2.1.8.3.3平衡缸、阀门、接头、胶管、连通器、油泵等最大许用应力不得小于技术文件规定, 且不得有渗漏现象。连通缸活塞杆都能均匀伸出总伸出量的1/4 1/2 。 2.1.9 平衡绳悬挂装置 圆绳与杯形体联接浇注的合金成分与方法符合设计要求。圆绳悬挂装置转动灵活， 钢丝绳无打弯 或扭曲现象。扁绳与绳环卡接绳卡数量与

25、间距符合设计要求，钢丝绳无拧劲现象。 2.1.10 罐道导向装置 2.1.10.1罐耳与导向套无严重磨损，罐耳与罐道间隙符合规定。 2.1.10.2在同一竖直基面上， 上、下罐耳各导向面位置偏差钢轨罐道不超过2mm ；组合罐道不超 过 4mm ；木罐道不超过2mm ；四角罐道不超过2mm 。在同一水平基面上，两对应罐耳槽底导向面 的间距偏差钢轨罐道不超过2mm ；组合罐道不超过 2mm ；木罐道不超过 3mm ；四角罐道不超 过 1 2mm( 单侧布置罐耳的罐笼为两罐耳中心线的水平间距偏差) 。 2.1.10.3钢丝绳罐道的上、 下导向套轴心线的不重合度不超过1mm ， 导向套中心线与提升中心线 水平距离偏差不超过 1mm 。滚轮罐耳轴心线应保持水平，径向中心线应与罐道面垂直，滚轮转 动灵活。滚轮罐耳每次解体检修必须更换所有密封件。 2.1.11 防坠器 2.1.11.1抱爪式防坠器弹簧工作高度符合技术文件要求，传动机构润滑良好，抱爪动作可靠。 经脱钩试验，抱爪刺破罐道后的滑行距离不超过250mm ，全行程的滑行距离不超过400mm 。