路堑爆破施工方案.pdf

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1、1 路堑石方爆破施工技术方案 第一章 编制范围和目标 1、编制范围 河北省承赤高速公路第七合同段路堑石方爆破安全施工专项方案。 全线合计爆破石方43.5 万 m 3。主要施工地点为： K77+960-K78+100段、 K79+050-K79+200段、K81+160-K82+250段路基挖石方。 2、编制目的 在本合同段路堑石方爆破施工期间，指导施工每一环节的具体处理方 法，确保路堑石方爆破施工的安全。 3、安全目标 贯彻执行中华人民共和国安全生产法、 建设工程安全管理条理 的有关规定。坚持“安全第一，预防为主”的方针。建立健全安全生产逐 级责任制，制定严密的安全保证体系和措施，确保实现“五

2、杜绝，一确保” （即：杜绝人身重伤及以上事故；杜绝用火及用电安全事故；杜绝火工品 爆炸事故；杜绝重大机械设备及吊装安全事故；杜绝责任交通行车重大事 故；确保施工全过程的安全）的安全目标。 4、编制依据 中华人民共和国安全生产法 建设工程安全生产管理条例 生产安全事故报告和调查处理条例 公路工程施工安全技术规程 2 建筑施工安全检查标准 民爆管理条例 施工企业安全评价标准 建筑施工机械使用安全规程 公路桥涵施工技术规范 公路工程质量检验评定标准 爆破安全规程 承赤高速公路标准化施工实施细则 。 承赤高速公路第七合同段两阶段施工图设计。 第二章工程概况 1、工程概况 本合同段起点桩号K77+953

3、.5， 终点桩号 K83+400, 线路总长 5.447km， 另有双峰寺互通一座， 本标段主线路基长度5189m ，本工程的施工区域内沿 线有居民房、运输路线窄小，爆破施工隐患较多。 临时用水拟用地下井水，临时用电尚未开通，起初阶段拟采用自备发 电机。 由于施工现场场地窄小，加上土石方施工放坡，场地内临时住房等设 施难于布置，只设施工机械设备临时停放场，办公、住宿等临时租用民。 2、地质情况 本合同段地质区从地形、地貌上属于燕山地槽地貌形态，所出露的地 层岩性比较复杂，地形起伏较大，断裂构造较发育。该工程地质区海拔小 于 800m 。地质为第四系上更新统冲洪积层，上部为粉质粘土，黄褐色，硬

4、塑状，干强度及韧性高， 厚度 0.5-1.0m 。下部为圆砾， 黄褐色，稍密- 中密， 3 母岩成分为片麻岩、花岗岩等。下伏片麻岩，片麻岩全风化风化层5-7m， 强风化层 8-15m，中风化层 3-8m，以下为微风化层。低山地貌，含孔隙水。 3、气象水文 本合同段北靠内蒙古高原，受高压控制影响较大，属大陆性季风气候， 总的特点是春秋干旱多风，冬季干旱漫长，夏季短促，雨量充沛，昼夜温 差悬殊。年均气温9，北部较南部略低。一月最冷，月均气温-8.7 ，七 月最热，月均气温24.5；极端最低气温 -31.4 ，极端最高气温 39.4； 年降雨量 500650mm 左右，降雨主要集中在 68 月，约占

5、年降雨量 70， 主要表现为暴雨形式，该区年蒸发量1838.7mm ，年均日照28002900h； 无霜期 150d 左右，区域最大冻土深度为1.5m。 第三章 爆破施工方案 施工石质路堑主要采用分台阶边坡预裂控制爆破、浅孔松动控制爆破 或中深孔爆破法开挖施工，爆破体采用竹笆加砂袋覆盖防护。 根据现场爆区的周围实际环境，爆破采用浅孔松动爆破方案，施工中 严格控制爆体的最小抵抗线的方向，以控制爆破飞石的方向。爆体上部采 用竹笆防护，竹笆上覆盖装土的编织袋，防止个别飞石对附近建筑物及高 压线的损坏。 路基石质路堑地段爆破采用浅孔松动爆破或中孔松动控制爆破。施工 中严格控制爆体的最小抵抗线的方向，以

6、控制爆破飞石的方向。 1、爆破施工方案选取 根据工程特点选择如下施工方案： （1）石质路堑采用深孔爆破（孔深5m ） ，路堑边坡采用预裂爆破， 4 上层顺边坡沿倾斜面进行预裂爆破，下层靠近边坡的垂直孔控制在边坡线 以内。 （2）路堑中心开挖深度 10m ，一次开挖成形；路堑深度10m ，分两 次开挖成形，但台阶高度一般以510m为宜。 （3）远离民房的路堑，采用大区多排微差深孔松动控制爆破。 （4）紧邻民房地段，由安全允许振动计算最大一段用药量所确定的爆 破规模，决定采用浅眼台阶爆破或小规模深孔松动爆破。 （5）少量石方段和局部石方段如侧沟、挡墙挖基等，采用浅眼松动爆 破。 （6）推土机配合挖

7、掘机、装载机装渣，自卸汽车运输。 2、钻爆参数选取与计算 （1）全路堑浅层开挖 钻孔直径 d=89mm 底盘抵抗线 w=2.5-3.0m 台阶高（根据实际地形定） ，H=6-8m 超深 h=10d=0.9m 孔深 L=H+h=H+0.9 孔距 a=2.5-3.0m 排距 b=2.5m 炸药单耗 0.3 K0.4kg/m3。硬岩取大值、软岩取小值。 单孔装药量 Q=kabH （2）半壁路堑深层开挖 5 钻孔直径 d=102mm 底盘抵抗线 w=3.5m 台阶高（根据实际地形定） ，H=8-10m 超深 h=10d=1.0m 孔深 L=H+h=H+1.0 孔距 a=2.5-3.5m 排距 b=2.

8、5-3.0m 炸药单耗 0.3 K0.4kg/m3。硬岩取大值、软岩取小值。 单孔装药量 Q=kabH （3）边坡预裂爆破 钻孔直径 d=89mm 相邻主炮孔到预裂面的距离 0.6 w1.5-1.8m 超深 h （10-20）d 孔深 L=H+h 孔距 a= （7-12）d 排距 b=2.5m 线装药量 q=0.3kg/m 单孔装药量 Q=qL （4）少量石方及特殊地段浅眼爆破 钻孔直径 d=40mm 台阶高（根据实际地形定） ，H5.0m 底盘抵抗线 w=（0.4-1.0 ）H 6 超深 h= （0.1-0.15 ）H 孔深 L=H+h 孔距 a= （1.0-2.0 ）w且 a=（0.5-1

9、.0 ）L 炸药单耗 0.3 K0.4kg/m3。硬岩取大值、软岩取小值。 单孔装药量 Q=kabH 3、钻孔布置及起爆网络 钻孔布置具体参数详见下图。 边坡预裂孔 上层 下层 半路堑炮孔布置全路堑炮孔布置 鉴于：边坡基岩对爆破振动要求严。地下水仅为基岩裂隙水，故 采用 2#岩石炸药装药 （孔底有水时应采取防水措施） ，塑料导爆管非电毫秒 微差起爆方案。起爆网路设计原则为单段最大装药量引起的爆破振动不得 超过边坡允许的安全震动速度。 4、爆破施工 爆破施工前，应先将爆区上层挖掘机能挖动的部分挖去，然后将下层 岩层先爆破成台阶， 远离村庄的地段台阶高度为510m ，紧邻既有线或村庄 的地段，台阶

10、高度不宜超过5m 。 7 （1）钻孔 钻孔前，先按照设计好的孔距和排距将孔位定出并用石灰粉标示清楚。 然后钻机对位进行钻孔，对位时要准确，炮孔位置、方向、深度应符合设 计要求。预裂孔孔位误差不能大于5cm 、炮孔孔底偏离设计坡底7.5cm、 孔深偏差 10cm 。 （2）装药 装药前应检查炮孔位置、方向、深度是否与设计要求相符，并用压缩 空气将炮孔内的岩粉、泥浆除净，掏干炮孔内积水，防止炸药受潮。 1）装药结构 主爆孔采用连续装药，预裂孔采用间隔装药。对于主爆孔根据设计的 装药量从孔底装起，一直装到设计值。起爆药包在孔底，起爆雷管的导爆 管一定要同起爆药包捆扎结实，防止装药时起爆雷管从爆药中脱

11、落。预裂 孔采用导爆索起爆，装药时将药包用刀划开包住导爆索即可。放入孔内时 要小心轻放，防止药包脱落。 2）装药方法 装药采用人工装药，不得抛掷，严禁使用铁器。装药时边装边用竹竿 将炸药捣实，严禁用力挤压和撞击，防止碰撞雷管引起爆炸；切忌将雷管 脚线或导爆索拉得过紧，损伤、弄断，造成拒爆。 3）堵塞 堵塞材料选用粉状粘土，根据设计堵塞长度用粘土灌满爆孔，然后用 竹竿将粘土适度捣实；对于预裂孔，切忌用力过猛，否则会将导爆索捣入 孔内，影响爆破网路的连接。 8 （3）网路连接 根据设计好的起爆网路进行网路联接，网路联接前一定要仔细检查雷 管的段别，防止用错。联接应逐排联接，预裂孔导爆索的连接应特别

12、注意 传爆方向不要搞错。网路联接完毕再对照设计网路进行检查，只有在确认 网路没有问题后才能起爆。 （4）起爆 起爆选用普通纸雷管、普通导火索或电起爆。起爆前爆区内的人员和 机械应撤离至安全距离以外。每一路口均应设置防护人员，将过往行人及 车辆挡在安全距离意外。爆区距离民房较近时，爆孔上还应覆盖沙袋等材 料，以免飞石损坏房屋。 （5）爆破施工工艺流程 破施工工艺流程框图 现场勘查 爆破设计 公安部门审批 监理理师审查 施工准备 机具、人员配备爆破器材准备 钻孔 装药 检测 起爆 检查既有线路 清碴 联接起爆网路排架防护、覆盖 警戒防护 解除警戒 检查处理瞎炮、危石 试爆 爆破计划报批 9 5、爆

13、破地震控制 （1）爆破地震评价标准： 最大一段用药量 Qmax根据爆破安全规程计算： Qmax=R 3(V/K)/3 式中 R爆源中心到被保护建筑物距离（m ） 。 V安全允许振速（ cm/s） 。对土坯房及毛石房屋V=1cm/s；对一般砖房 V=23 cm/s。 K、与爆区地质、地形有关的系数。具体根据现场地质情况查爆 破安全规程。 （2）防震措施 1）通过试爆 , 选取合理的 Q值 ； 2）适当减小爆破规模； 3）利用孔间微差起爆，降低最大一段用药量； 4）利用预裂爆破； 5）在民房与爆区之间掘防震沟。防震沟深度不小于1m 。 第四章 爆破安全措施 爆破安全技术措施有两个方面：一是施爆过程

14、中的安全，二是爆破个 别飞石、地震波、空气冲击波、爆破噪声和有害气体的对周围危害。本工 程主要采用采用浅眼爆破技术，单次起爆药量少，因此冲击波和有有害气 体的影响非常小。主要考虑飞石和地震波的危害。 1、爆破飞石的控制 （1） 、严格控制单次起爆药量和单位炸药消耗量本工程爆破浅眼爆破 10 取 q=0.3kg/ m3 ，二次解小爆破取q=0.1kg/ m3 。 （2） 、严格控制堵塞长度和确保堵塞质量。 （3） 、严格按设计要求布置孔位。 2、安全防护措施 a、首先在靠近公路、建筑物的一侧留1 至 1.5 米宽的 3 保护墙 , 以此 作为临时保护层 , 爆破台阶每下降一个台阶用挖掘机挖掘防护

15、墙顶端一部 分, 如此循环下降。 b、加强覆盖，在炮孔口部位铺设炮被，炮被采用废旧汽车轮胎用钢丝 绳编织而成， 每片做成 10 米10 米，用汽车运至施工现场，汽车吊吊装和 覆盖，覆盖后各片之间应互相用钢丝绳拴接成一体。覆盖时按照后爆孔先 覆盖的原则进行搭接覆盖，覆盖时就注意孔外连接网络的安全，用草袋和 土袋覆盖时，要轻轻地压在炮孔上，不允许在炮孔上拖拉。 c、排架防护，设置排架的作用是防止飞石、滚石、滑石在爆破时侵入 公路行车限界，妨碍行车安全。排架设置在既有边坡台阶处，排架采用50 5 的无缝钢管，间距为0.8 米, 钢管底端通过直径25 锚与山体岩石固定 , 顶部伸出堑坡坡顶2 米, 用

16、 16 钢丝绳将排架拉到堑顶上部的地锚上。水平 方向每隔 1 米布设 505 长度为 6 米横杆钢管，立杆与横杆之间用套管连 接，在排架两端及中间每隔24 米布设剪力撑，剪力撑采用505 长为 4 米 到 6 米钢管，每根剪力撑连接3 根斜杆，斜杆与地面的夹角为450 至 650。 上一个台阶爆破完成后，排架下移至一下台阶上，依次施工。 3、爆破震动的安全校核 根据本次起爆网络图， 单次起爆为单孔，最大单次起爆药量为2.019kg 。 11 爆破震动公式： 浅眼爆破 :V=K(Q 1/3 / R) a=150(2.019 1/3 /30) 1.8 =0.5cm/s 式中： Q1 爆区的最大单段

17、起爆的药量Q=2.019kg V控制的震动速度。 K,a爆破介质为中硬岩石，K值取 150较适合； a 取 1.8 。 R爆区装药中心至周围半径为30m范围的的震动速度。 建筑物为框架结构时，实际V安取 3cm/s, VV 安所以爆破震动不会对 周围建筑物造成危害。 根据以上计算公式得出V永远小于 V安, 在安全允许震速 3cm/s 的情况 下允许一次多孔齐爆 , 但考虑到毫秒微差导爆管雷管不够精确, 还是采用本 设计方案的单孔单响爆破网络设计方案, 才不会对周围建筑物造成危害。 4、安全技术措施 每次施爆前都要做好爆点的地质、地形、岩性、节理裂隙、软夹层 等情况进行勘查记录并进行评判及预估，

18、为适当调整爆破参数提供依据。 爆区（炮孔）主抛方向应尽可能避开保护物方向，防止飞石造成危 害。 遇前排抵抗线较小或有软弱夹层、裂隙时，应采用间隔装药和堵塞 技术，防止冲炮。 堵塞长度及质量应严格按照技术要求进行施工，保证堵塞质量。 爆破器材的申购、运输、存放、领取、使用等均应严格执行民用 爆炸物品管理条例和GB6122-2003 爆破安全规程相关规定。 每次爆破都应根据具体地形及验算的爆破公害最大危险半径，确定 12 出最小警戒半径。警戒范围界定后，应在行人、车辆通道口处设置安全哨 卡和警戒标志牌。 做好安全警戒工作。工程队、施工人员应遵守有关规定，服从指挥， 积极配合，密切联系，认真做好安全

19、警戒清场工作，清场完毕，必须再次 确认警戒范围内无人员、设备时，方准下达起爆命令。 爆破现场设一名专职安全监察员，并挂牌上岗，对爆破作业安全过 程督查并统一协调爆破现场的警戒工作。 为避免外来电流（杂散电流、感应电流、射频电流、雷电等）意外 引爆电雷管而造成早爆事故，起网路的起爆电雷管应待警戒开始并且人员 和设备均已撤离到安全距离后再由起爆专职人员将电雷管先联接到一端已 可靠短路的起爆母线上，然后再将电雷管接入电起爆网路。 遇有能见度差的大雾与风雨等恶劣气象条件时，禁止爆破作业。 起爆 5 分钟后，由爆破技术人员先进入爆点，检查有无盲炮及其他 险情，确认无任何险情后，通知爆破指挥员，由爆破指挥

20、员下达解除警戒 命令，警戒人员方可撤离警戒哨卡。 如有盲炮或其他险情，应由爆破技术人员按爆破安全规程的有 关规定编写处理方案并报项目技术负责人审批后，由爆破技术人员指挥处 理。 起爆器钥匙应由专职爆破员随身携带。 5、质量保证措施 建立健全质量保证体系，配备专职质检人员和兼职质检员。对工作 质量严格考核，实施质量否决权。 13 建立完善的技术质量管理制度。施工中执行自检、互检制度。 严格执行测量验收制度，及时整理测量成果，纠正误差，确保精度。 作好爆破施工原始数据记录，并认真作好施工日记。 收集整理技术资料和文件，做好竣工资料整理工作。 布孔要由爆破技术人员实施，应利用相应的测量工具放样布孔，

21、标 定孔位，编号等，提高布孔精确度。 造孔过程中操作应用相应的测量工具、对照“爆破设计参数”检测 孔位、孔深、孔向倾角等，保证成孔符合设计技术要求，孔深误差不大于 0.3m,孔间距、排距误差不大于0.2m。 爆破技术人员对造孔进行过程控制，巡回检查造孔质量，应最大限 度地减少造孔误差，以避免造孔误差过大，改变爆区药量分配的设计密度， 产生飞石公害，或产生大块，残留根底等不良后果。 爆破技术人员在作业前应向作业人员作全面祥尽的技术交底，并跟 班进行全过程的技术指导和控制，把设计技术实施落实。 装药前应清除孔口周边50 厘米范围内的浮渣。 爆破技术人员应按孔位编号，对照设计说明书装药并作好记录。

22、堵塞的细碎物料不得挟带石渣，填料必须人工捣实填满，防止“空 段”塞，堵塞长度应满足设计要求。 网路联接应在爆破技术人员的指导下实施，应做好网路保护工作， 为防止孔外网路被炸断，应尽量采用孔内用高段别雷管起爆，而孔外用低 段别雷管接力，且在接力雷管处用沙包覆盖。 6、施工组织机构及人员 14 为协调施工、指挥爆破，保证爆破施工安全顺利，拟设置以下机构和 人员，共同完成爆破开采任务。 指挥部：项目经理人，项目副经理3 人，总工程师 1 人。 技术部：现场爆破技术负责人1 名，技术工人若干名。 安保部：现场爆破作业质量负责人1 名，安全负责人1 名，质检、安 检和警戒人员若干名。 后勤部：负责人 1

23、 名，采购供应、生活服务人员若干名。 钻孔组：组长 1 名，工人若干名。 装爆组：组长 1 名，工人若干名。 7、爆破警戒信号规定 爆破时间 参见爆破安全警戒里设定的爆破时间。 警戒半径 直线大于 200米，900拐弯时大于 100 米，装药时大于 100 米。 警戒岗哨布置 所有能进入爆破工作面的路口均应设警戒岗哨，每个警戒岗哨应设2 名警戒人员。警戒岗哨的布设由爆破总指挥根据现场具体情况决定。爆破 点火前 30 分钟警戒人员应到位，警戒人员每人手持一面红旗。 警戒信号 由爆破总指挥与警戒人员商定，信号应清晰明了。 第一次信号预告所有人员立即撤出警戒区，机械设备撤至指定 安全地点，警戒人员立

24、即全部到位（警戒岗哨）实施警戒。 15 第二次信号起爆爆破总指挥与所有警戒人员联系确认爆区已具 备安全起爆条件后，下达起爆命令，发出起爆信号，爆破员立即实施起爆。 第三次信号解除警戒起爆后，按规定检查并确认安全后，方可发 出解除警戒信号，之后警戒人员方可撤离警戒岗哨。 安民告示 施爆前应以告示等形式向爆区周围群众通告爆破作业的时间、地点、 规模、警戒信号的意义及其他注意事项。 8、注意事项 （1）爆破作业前，应制定详细的安全技术措施。并对参与作业人员进 行技术交底。 （2）爆破作业必须由具有爆破上岗证的正式职工进行。 （3）爆破器材应由装炮负责人按一次需用量提取，随用随取。放炮后 的剩余材料应经专人检查核对后及时交还入库。 （4）装药前，非装药人员应撤离装药地点；装药区内禁止烟火；装药 完毕，应检查并记录装药个数、地点； （5）不得使用金属器皿装药； （6）起爆药包应在现场装药时制作； （7）大雾天、黄昏和夜间禁止进行爆破。确需在夜间爆破时，必须采 取有效的安全措施。遇雷雨时应停止爆破作业并迅速撤离危险区。 （8） 起爆应由值班人员统一指挥， 在全部警戒和防护工作未完成之前， 严禁任何一处起爆。 （9）警戒区周围必须设警戒人员；警戒范围：小药量爆破应距离放炮