品质主管训练营.ppt

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1、www.QS,深圳市德信诚经济咨询有限公司,品质主管训练营,我们共同的课堂约定,请将手机调到静音或关掉 请勿任意走动、交谈、接听电话 保持教室宁静并按照座位就坐 请准时到课，不要随便走出,www.QS,课程主要内容,www.QS,组织架构,角色认知,品质检验,品质意识,品质工具,主要内容,一、品质管理基本知识篇,www.QS,深圳市德信诚经济咨询有限公司,www.QS,何謂品質？,品质概念,www.QS,一份研究报告显示：质量优异排名前20的企业的获利比一般公司高出30，更是质量差的企业获利率的两倍左右。 美国哈佛大学的研究结论是：高质量有助于市场扩张及成本降低。尤其在目前的消费者导向的经济中

2、，更为突出。,市场经济冲击着每个企业，谁具有竞争的优势？ 决心以产品质量和服务质量取胜的企业。,质量永无止境的追求,美国的品质观念,Deming： 品質是由顧客來衡量，是要滿足顧客需求，讓顧客滿意的 Juran： 品質是符合目的的，是由使用者來評價的,www.QS,美国的品质观念,費根堡： 品质不是最好的， 它只是在某些消費条件下的最好。这条件指的是产品价格， 以及实际用途。 裘 蘭： 品质是一种合用性者，而所谓的合用性 是指使产品在使用期间 能满足使用者的需要。 ,www.QS,美国的品质观念,Crosby： 品質是符合於需要的考慮品質成本 - 品質是符合要求標準 - 以防患於未然為品質管理

3、制度 - 工作標準必須是“零缺點” - 以“產品不合標準的代價”衡量品質,www.QS,ISO9001质量定义,ISO9001标准: 产品， 体系或过程的一组固有特性满足要求的程度,www.QS,一组固有特性,满足要求的,程度,品 质,ISO9001质量定义,www.QS,以手机为例,质量定义,www.QS,日本的品质观念,www.QS,日本之品质理念 品質是零缺點在第一次就把它做對,www.QS,1961年后,1938年前后,1918前后,20世纪前,检验的品质管制阶段,领班品质管理阶段,操作员的品质管制阶段,品质发展阶段概述,1950年前后,制程的变异,对于所有的过程输出，都有两个主要的统

4、计： 对中性 指由过程的平均值至最近的规格限的距离 变差（波动） 指过程的分布宽度,www.QS,正态分布是一条曲线，采用两个参数：平均值与标准差表示。,www.QS,正态分布曲线,品质改善的方向,www.QS,使中心靠拢目标值,降低离散,从统计的角度看,只有两个问题,中心偏移 过程平均值不在目标值上.,离散 过程偏差太大.,www.QS,What do you think about this ?,www.QS,品质观念的改变,PDCA管理循环,PDCA循環，也稱 “戴明環”，是美國管理塼士戴明提出的，它是TQM的思想方法和工作步驟，任何一個有目的和有過程的活動都可按這四個階段進行。 P（P

5、lan）：計劃先決定目的（改善品質或提高效率，或制定 標準等），再決定目標及為達成此目標之方法 D（Do）：實施按照上述之計劃進行教育訓練，確實執行 C（Check）：確認對實施的結果進行確認，是否達成目標 A（Action）：處置依據確認結果檢討，採取必要之矯正預防措施。,www.QS,P计划 D执行 C检讨 D改进,www.QS,分析现状， 找出问题 分析原因 找出对策 制订计划,按照质量 计划、目 标和措施 及其分工 实际执行,对执行情 况、结果 进行检查 发现存在 的问题,剖析问题 确定原因 采取措施,PDCA的四个阶段,www.QS,二、质量管理,www.QS,深圳市德信诚经济咨询有

6、限公司,www.QS,集中管理型和分散管理型区别在于PQC的行政管理隶属不 同，集中式属于品质部，而分散型则属于生产部。,典型的组织架构,什么是检验,检验概念： 检验就是通过观察和判断，适当时结合测量，试验所进行的符合性评价.,理解： 对产品而言，就是对根据产品标准，检验规程对原材料，半成品，成品进行观察和判断，适当时进行测量或试验，并把特性值和规格值作比较，判断产品合格与否的符合性评价。,www.QS,什么是质量检验,就是对产品的一个或多个质量特性进行观察，测量，试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术检查活动。,质量检验的三要素： A：对象：产品质量特性，要

7、求。 B：方法：观察，测量，试验等 C：判定：方法是通过检验结果和要求的比较。,www.QS,如何落实“三检制”,www.QS,自检原理示意图,自检技法,1、自检的目的：确认本工序的作业内容是否OK； 2、自检的方式：目检； 3、自检的结果：OK时继续下去，否则返工。,产品互检原理及技法,www.QS,互检原理示意图,互检技法,1、自检的目的：确认上道工序 的作业内容是否OK； 2、自检的方式：目检； 3、自检的结果：OK时继续下 去，否则返工。,上一工序,检查 确认,工件,工序 1,工序 2,作业者在开始作 业前，确认上道 工序作业内容和 标记，OK后才 开始本工序作业,自己作业位,产品专检

8、的管理原则,www.QS,专检就是专门设立的检验工位（IQC、PQC、OQC），这些工位在不同的企业有 不同的管理归属。当划归品质系统专门管理时，现场主管没有什么直接管理责任； 而划归生产现场管理时，现场主管要按如下方法实施管理： 1、识别检验标准，如产品规范、指导书、样板等； 2、制定检验方法，如全数检验、定量检验、巡回检验； 3、让人员按第三方的心态（既不是自检和互检的心态）实施检验； 4、及时反馈重大不良事项； 5、必要时运用品管工具，如控制图、趋势图等进行管控。,如何管理不良品,www.QS,标识不良品 1、在软贴纸上写明不良特征， 然后就近贴在不良事项旁 2、把箭头贴纸贴于不良品的缺

9、陷 处，并分类放置 3、给具体的不良部位打上记号 4、对于粉剂和液态产品，应 置于事先标记好的器皿内 5、最好采用独立标识法逐个 识别每个不良品,指定放置区域 1、就近原则：在发生不良品 比较近的地方 2、易辩原则：该区域要醒目， 如红色标记区和红盘子 3、区分原则：确保能区分清楚， 不会发生混淆 4、规律原则：确保整齐划一,指定方法 1、区域位置：顺手、易放，不 影响畅通的适宜之处 2、区域大小：能容半个工作日 所产生的不良品 3、区域性质：能满足被放置品 的物性的需要 4、区域状态：运作用的最好是 半封闭，保管用的最好是全 封闭状态,二、抽样检验技术,www.QS,深圳市德信诚经济咨询有限

10、公司,www.QS,抽样检验的定义,www.QS,你对这些概念都很清楚了吗？,抽样检验的几个概念,www.QS,MIL-STD-105E抽样表,1. 规定单位产品的质量特性,在图纸规范中规定的需检验的质量特性（如长度、直径等）； 包括一些型式试验项目。,www.QS,根据不符合的严重程度分CR，MAJ，MIN三类。 CR类属极重要（严重缺点） MAJ 类重要（主要缺点） MIN 类一般（次要缺点）,www.QS,2. 规定缺陷的分级,3. 规定合格质量水平,AQL值 在产品技术标准或订货合同中规定 CRMAJMIN 一般来讲由买卖双方在采购合同中规定清楚,www.QS,一般检验水平，和特殊检验

11、水平S-1、S-2、 S-3、 S-4 级判断力较低， 较高，一般使用II当作正常水平 特殊检查水平仅适用于必须使用较小的样本，且能够或必须允许较大的误判风险。,原则上按不合格的分类规定检查水平，但须注意与质量水平协调一致。,www.QS,4. 规定检查水平,可以是投产批、销售批、运输批，也可以不是。 同型号、同等级、同种类，且生产条件和时间基本相同。,可由供货方和订货方协商决定，必要时可以提供贮存、标识、管理及去样的人员。,www.QS,5 . 组成与提出检查批,样本大小字码 -N-（Ac,Re） 若为箭头沿箭头读出（Ac,Re）- n- （Ac,Re）,根据大小样本字码和合格质量水平，检索

12、抽样方案。 不同类的不合格得到不同类的样本大小时，以样本最大者为准。,www.QS,6. 检索抽样方案,要以能代表批质量的方法抽取样本。 分层抽取。,每个样本都应从整批中抽取。 抽样时间可以是批的形成过程中，也可以是批组成以后。,www.QS,7. 抽取样本,根据技术标准或定货合同规定。 逐个样本检查。,累计不合格品总数或不合格总数。 当不合格分类时应分别累计。,www.QS,8.检查样本,一次抽样中不合格数大于等于时判为不合格批。 二次抽样中第一次抽样中不合格数大于等于时判为不合格批。介于两数之间时，第一、二次抽样中不合格数大于等于第二判定数时时判为不合格批。 五次抽样原理同二次抽样。 每百

13、单位产品不合格数表示质量时“不合格品”以上“不合格”,特殊情况下 1.放宽检查判为不合格的批，必须使用特宽检查重新判断；直到作出判断。 2.样本大小等于或大于批量时，将该批量看作样本大小，抽样方案的判定数组不变。,www.QS,9.判断逐批检查合格或不合格,判为合格整批接受。 判为不合格就整批退回。 判为合格但存放时间超过技术标准或定货合同规定，则重新检查。 重新检查不合格的批，按再次提交检查批处理。,不合格品再提交 不合格品有权拒收，经返工后，可按规定再次提交。 不合格批再提交 供货方进行100%检查，剔除或修理好不合格品后，允许再次提交。 对于再提交检查的批，是使用正常还是加严检查，是检查

14、所有类型的不合格还是仅检查造成批不合格的个别类型的不合格，须由订货方规定。,www.QS,10.逐批检查后的处置,MIL-STD-105E使用程序,A、批大小 = 200 B、AQL：MAJ=0.40 C、抽样种类：一次 正常 D、检验水平：II A、批大小 = 150 B、AQL：MIN=4.0 C、抽样种类：一次 D、检验水平：II A、批大小 = 1500 B、AQL：CR=0、MAJ=0.65、MIN= 4.0 C、抽样种类：一次 D、检验水平：II,www.QS,抽样案例：,www.QS,附:零缺陷抽样方案表,四.品质管理工具篇,www.QS,深圳市德信诚经济咨询有限公司,品管七大手

15、法簡介,v品管七大手法： 檢查表收集、整理資料； 柏拉圖確定主導因素； 因果圖尋找引發結果的原因； 散佈圖展示變數之間的線性關係； 分層法從不同角度層面發現問題； 直方圖展示過程的分佈情況； 控制圖識別變異的來源；,www.QS,www.QS,记录用检查表记录数据用的记录用纸， 看出数据在哪一个项目上. 点检用检查表对确认事情有所帮助，能预防事故或错误发生.,检查表分为记录用检查表和点检用检查表. 记录用检查表将数据分成几个项目后表示在一个表或图上 点检用检查表用来排列希望确认的项目的表.,别名：核查表、调查表、分析表 功能：对数据进行整理和粗略分析 用途：常用于其它工具的前期统计工作,定义,

16、特点,记录用检查表记录数据用的记录用纸， 看出数据在哪一个项目上. 点检用检查表对确认事情有所帮助，能预防事故或错误发生.,一、检查表,www.QS,种类,目的,要点,用途,记 录 用 检 查 表,点检用检查表,调查不良项目,调查不良要因,调查工程分布,调查缺陷位置,分析不良项目 调查项目趋势,选定检查项目 分层进行调查,调查投诉内容 调查工程不良 调查顾客疑问 调查产品销路,对不良要因层层调查 调查要因趋势,选定检查项目 分层进行调查 活用符号,调查投诉原因 调查工程不良原因,调查质量特性分布状态,区分的幅度 分层进行调查,零件大小及重量分布 高度、容量分布 时间与顾客数对比,发生不良的位置

17、 销售循环周期,调查缺陷内容和发生位置 调查产品及工程的缺陷位置,区分的幅度 分层进行调查,点检6要素 安全点检 设备保全点检 维修点检,将日常进行的点检无遗漏 实行,制作易进行的 检查样式 持续使用,检查表分类,www.QS,例,调查 缺陷不良 在 产品工程的何处发生时使用,将产品图形或工程流程预先划在检查表中，当发生缺陷时及时在图中的相应 位置记录，一眼就可看出何位置发生何种缺陷及数量, 印刷 污染 损伤 开胶,符号,调查内容,调查袋装饮料外观损伤,调查时间,调查数量,调查方法,检查者,确 认,合计： 20 26 15 3,说明事项：,检查表应用,www.QS,例,调查 缺陷不良 原因时使

18、用,发生不良时，在记录有预想可能发生不良的原因的检查表中，可分析不良发生 的原因。研究检查表的制作方法使得一张表就能调查出不良原因,说明： 印刷 污染 损伤 开胶,检查表应用,www.QS,为了防止不良，事故，确保安全而使用.,例,设备检查表的检查应用是设备保养的基础。,空压机运行检查表,检查表应用,www.QS,根据收集的数据，以不良原因、不良状况发生的现象，有系统地加 以项目（层别）分类，计算出各项目别所产生数据（如不良率、损失金 额）及所占的比例，在依照大小依次顺序排列并进行累加值而形成的图形。,别名：排列图、 Pareto图 功能：识别少数关键因素，优先采取解决措施 用途：常用于不合格

19、品数或缺陷数的分类分析,定义,特点,1）计算简单 2）一眼能看到改善点，决定问题比较容易 3）从视觉上能感觉问题的大小，故有相当的说服力，也能够决定在 短期内解决的项目,二、柏拉图,www.QS,1.确定使用的分类项目.,2.确定收集数据的时间范围,3.将分类项目数据整理 数据大小顺序排列项目 影响小的项目合并到其他项 计算各项的百分比和累计百分比,步 骤 内 容,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112 合计,日期,项目,计,序号 项目 数量 累计数 累计,柏拉图制作方法,www.QS,4.建立坐标轴 纵轴记录数据 横轴记录分类项目,5.作成柱状图,步 骤 内 容,制作 方法,件数

20、,项目,50- 40- 30- 20- 10-,-100% -50%,A,B,C,D,E,F,6.累计量以折线画出 以右坐标轴顶点为100% 将右坐标轴以0100%均分,7.记录数据的时间、记录者、 目的的项目,柏拉图制作方法,www.QS,例1.以下是某公司一周内XLY型产品不良的记录，根据统计的数据， 运用柏拉图进行分析。,柏拉图制作方法,www.QS,步骤1：按发生次数的顺序（由大至小，有其他项者无论是否为最小，一 律置放于最后）将项目及次数记入不良分析表中。,不良分析表,项目,不良数,作业员常不在,80,作业员技术不足,50,原料品质欠佳,22,机器故障,18,作业流程不当,14,其他

21、,16,合计,200,柏拉图制作方法,www.QS,步骤2：计算累计不良数（累计次数、累计损失额）、百分比及累计百分率。,项目,不良数,累计不良数,百分比,%,累计百分比,作业员常不在,80,80,40,40,作业员技术不足,50,130,25,65,原料品质欠佳,22,152,11,76,机器故障,18,170,9,85,作业流程不当,14,184,7,92,其他,15,200,8,100,合计,200,100,柏拉图分析表,步骤3： 建立坐标轴，以左纵轴表示不良数，右纵轴表示百分比，横坐标轴 表示不良项目，根据累计不良数绘制成拄型图，将累计的不良数或百分率以 直线连接。以上即绘制成柏拉图。

22、,柏拉图制作方法,www.QS,50,100%,100,50,150,200,0,作业员 常不在,作业员技 术不足,原料品 质欠佳,机器 故障,作业流 程不当,其他,不良个数,柏拉图制作方法,www.QS,因果图能清楚的表现出影响产品质量的诸因素间的关系，使人们一目了然，便于采取措施.因果图是找出问题的改善线索的方法,一个问题的特性（结果）受到一些要因（原因）的影响时，需将这 些要因加以整理，成为相互有关系而有条理的图形，这种图形称为特性要 因图，由于该图型形状如同鱼骨，又叫鱼骨图。 “某项结果的形成，必有其原因，应设法利用图解的方法找出原因。” 最早提出这种原因与结果的对应关系理论为日本品管

23、大师石川馨博士，又称为“石川图”。,别名：石川图、鱼骨图 功能：分析问题可能的原因，或影响产品质量的各种因素 用途：分析原因或影响因素，加以控制,定义,特点,三、因果图,问题点： 不良率、回修率、客户投诉、尺寸不符、外观不良等。 期望效果：工作场所洁净、安全、生产效率、品质提升等。,www.QS,这结 果到 底是 什么 原因 造成 的？,1.明确决定问题点和期望效果的特性,小组成员：以410人组成，成员不受级别限制。 绘图工具：图纸、彩笔两支。,2.组成小组及绘图工具,3.绘制鱼骨图的骨架（大骨）,在纸的中央自左到右绘制一条箭头图，在箭头处表明特性。,因果图制作步骤,原因4M1E：人（MEN）

24、、机（MACHINE）、料（MATERIAL）、 法（METHOD）和环境（ENVIROMENT）。 绘制中骨时，一般与大骨成60。 （大箭头反向时称为对策图）,www.QS,这结 果到 底是 什么 原因 造成 的？,4.将大的原因画于中骨上，并以圈起,特性,料,环,人,机,法,因果图制作步骤,www.QS,这结 果到 底是 什么 原因 造成 的？,运用头脑风暴，寻找中小要因，一般以35个为宜。将各个 要因绘制于中骨上，小原因一般与中骨成60。,5.探讨大原因的原因（头脑风暴Brain Storming）,特性,法,人,机,料,环,因果图制作步骤,www.QS,将所收集的要因，由参加讨论人员确

25、定，何者影响最大，并对 最大的各个要因作出标记，画单圈。,6.要因的讨论,确定出最重要的最大要因，同时再作出标记，画双圈。,7.确定的要因再讨论-5WHY,因果图制作步骤,www.QS,找出根本原因的工具-5WHY,一台机器不转动了 (1) “为什么机器停了？” “因为超负荷，保险丝断了。” (2) “为什么超负荷了呢？” “因为轴承部分的润滑不够。” (3) “为什么润滑不够？” “因为润滑泵吸不上油来。” (4) “为什么吸不上油来呢？” “因为油泵轴磨损，松动了。” (5) “为什么磨损了呢？” “因为没有安装过滤器，混进了铁屑。”,www.QS,找出根本原因的工具-5WHY,有一台汽車

26、故障不能行走 為什麼汽車不能行走 因為引擎故障 為什麼引擎故障 因為火星塞不點火 為什麼火星塞不點火 因為火星塞潮濕沾水 為什麼火星塞潮濕沾水 因為引擎蓋的密封漏水，以致水進入 所以如果只是把火星塞換了，汽車是可以走了，但是不用多久火星塞又要潮濕，汽車又要不動了，但如果把密封也換了，那麼火星塞就可以使用壽命比較長了。,www.QS,练习题一 请对复印机复印不清楚这一事件进行分析，确定其 主要原因是什么？并用表示出来。,因果图练习,v研究成對出現的不同變數之間相關關係的座標圖。 v注意幾點： 收集足夠的資料，至少30對； 橫坐標表示資料（原因），縱坐標表示因變數（結果）； 正確判斷變數之間的關係

27、模式； 因果圖的後續工作，提供直觀的相關性驗證；,www.QS,四、散布图,www.QS,散布图示例,www.QS,散布图制作方法,NO. 顺 序 内容,1,2,4,记录数据的时间、记录者、 目的的项目,3,作成数据表格 收集30对以上数据 画出图形坐标轴 给数据打点，数据重合时用 表示,加磺时间（X）与橡胶延伸率（Y）,加磺时间（X） 与橡胶延伸率（Y）,样品序号,延 伸 率,（%）,（）,70,75,80,90,80,70,反映温度,。,。,。,。,。,。,。,。,。,。,。,。,。,www.QS,相关性 判断,散布图观察方法（简易判断法）,区分 点的分布状态 备注,（a）当X增加Y也有增

28、加的趋势, 这就是正相关 （b）当X增加,但Y有明显减少的倾向. 这叫负相关 对X快速管理可以管理Y,（c）当X增加Y也增加,但增加的趋势 不明显.这就是正弱相关 （d）当X增加而Y出现减少的趋势, 但趋势不明显,这叫负弱相关 有必要找出除X以外的要因进行管理,正相关.,正弱相关,不相关,负弱相关.,负相关.,X,Y,X,Y,（e） 当X与Y没有任何关系, 这叫 不相关. 找出非X要因进行管理,（a）,（b）,X,Y,X,Y,（c）,（d）,Y,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.

29、,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,五、分层法,v按照一定的类别，把收集到的数据加以分类整理的一种方法。 v注意几点： 确定分层的类别和调查的对象； 设计收集数据的表格； 收集和记录数据； 整理数据并绘制相应图表； 比较分析和最终的推论；,www.QS,www.QS,在某产品装配过程中，经常发现齿轮箱盖漏油的现象，为解决该问题，对该工艺进行了现场调查，收集数据n=50；漏油数f=19；试用分层法找出影响产品质量的原因 1 通过分析：造成漏油的原因有两个 （1）齿轮箱密封垫是由甲、乙两厂分别供给的 （2）涂粘结剂的工人A、B、C操作方法不同 2 为分析问题原因，采用分层

30、法分别对操作者和齿轮箱垫供货单位分层,操作者分层表,齿轮箱垫供货单位分层表,案例：漏油原因分析,www.QS,案例：漏油原因分析,3. 第一次采取措施： 采用乙厂的齿轮箱垫，工人B的操作方法 发现：结果漏油率不但未降低，反而增加了 4. 再次分析原因：只是单纯地分别考虑不同工人，不同供应厂造成的漏油情况，而没有进一步考虑不同工人用不同供应厂提供的齿轮箱垫造成的漏油情况，即由于没进行更细致的综合分析造成的。因此，需作综合分层。,www.QS,综合分层表,结论：使用甲厂齿轮箱垫时采用工人B的操作方法，或者 使用乙厂的齿轮箱垫时采用工人A的操作方法效果都比较好，采用措施后漏油率大大降低。,www.Q

31、S,别名：柱状图、分布图 功能：分析数据的规则性，尤其是中心值和分布状况,定义,为了掌握了解长度、重量、时间等可测量的计量值数据的分布状态而表现出的图形，制造直方图可将数据难以表现的整体形态简化，使之简单易懂。同时将平均和散布的大体形态及大小简单表现出来。,术语,组： 直方图的每一个柱子叫做组. 组 距：显示柱子的宽度. 边界值: 柱子与柱子接触处的数值.一个组 有2个与两侧接触的边界值. 中心值: 每个组的中心值. 频 数: 从属于每个阶的数值的个数,频数 是表示柱子的面积.,六、直 方 图,www.QS,9.4 9.7 9.2 9.4 10.6 10.8 9.5 9.8 11.1 8.5

32、10.9 11.9,10.9 11.8 9.2 10.0 10.9 9.6 10.5 11.1 9.8 11.0 10.8 9.7,10.5 9.7 10.1 10.2 9.3 10.3 9.9 9.7 10.3 9.5 9.6 9.8,9.8 9.3 9.3 9.4 9.2 10.8 9.9 9.5 9.1 8.8 9.6,8.5,9.3 10.3 9.5 9.9 10.1 8.0 9.8 10.1 10.6 9.5 10.3 8.3,11.1 10.0 9.0 9.8 11.0 8.5 11.1 10.9 10.4 9.7 11.5 9.3,10.9 9.2 10.8 8.9 10.3 9

33、.5 9.1 9.9 9.5 9.3 10.5 9.7,10.2 9.9 8.6 9.6 11.0 9.2 9.4 9.9 8.7 11.4 10.0 10.2,9.3 11.5 8.4 8.9 11.0 8.5 9.3 10.1 8.4 8.9 11.3 9.1,9.3 10.4 8.4 8.6 10.5 9.9 10.0 10.0 9.4 9.1 11.3 10.9,例题:表6-4 FAN MOTOR CAP内径尺寸,表示本列中最小值, 表示本列中最大值,直 方 图,www.QS,制作 方法,NO.,顺 序,内 容,1 收集计量值的数据，总数为N （N100最佳）. 2 找最大值(L)和最

34、小值(S). 计算全距R=L-S 3 决定组距(h). h=RC （C=815）,将总数区分为几个组后,求在各组中的最大值 和最小值,然后再求全体的最大值和最小值, 这样做比较容易,把组距(h)设为测定的最小单位的整数倍. 表中 N=120 表中L与S是每组内的极大值 和极小值 L=11.8g S=8.0g,将数据记于表6-4中,测量的的最小单位是0.1 ,同时最好把阶的幅 度定为0.1的整数倍0.5为好.,h=0.5的时,阶的数为8,直 方 图,www.QS,NO.,顺 序,内 容,4. 确定阶的界限 最小组下组界值 =S-测量最小单位/2 最小组上组界值 =最小组下组界值+组距 最小二组下

35、组界值 =最小组上组界值,7.95 8.45 8.45 8.95 8.95 .,h,（中心值）,最小值8.0,8.45 阶的边界,7.95 阶的边界,测定单位是0.1 其1/2为0.05,5. 作成频数表, 把数据记录各组内。 数据按顺序读完以后,检查表里 检查标记后，确认频数的合计与 N是否一致。 中心值=(上组界+下组界)/2,8.45 + 7.95,2,= 8.20,阶的号码,阶 的 边 界,中心值,1 2 3 4 5 6 7 8,7.95 8.45 8.45 8.95 8.95 9.45 9.45 9.95 9.95 10.45 10.45 10.95 10.95 11.45 11.4

36、5 11.95,8.2 8.7 9.6 10.1 10.6 11.1 11.6 12.1,4 11 22 34 19 16 11 3,频数 ,120,Check Mark,表 6 - 5 频数表（Air Conditioner Motor Cap尺寸的例）,合 计,直 方 图,www.QS,NO.,顺 序,内 容,6. 在坐标纸上,横轴上标记组的边界 刻度,竖轴上表示频数 .在空白 处写下日期和总数N.,30 20 10 0,8.2 9.2 10.2 11.2 12.2,频 数,N = 120 5月12日 5月14日,Air Conditioner Fan Motor内径尺寸,mm,直 方 图

37、,www.QS,1.某罐头厂生产罐头，罐头容量规格为3108g，今抽验50罐数据如下：,308,317,306,314,308,315,306,302,311,307,305,310,309,305,304,310,316,307,303,318,309,312,307,305,317,312,315,305,316,309,313,307,317,315,320,311,308,310,311,314,304,311,309,309,310,309,312,316,312,318,确定基本内容：N=50 组数：K=7（参考经验数值） 最大值L=320 最小值S=302 全距R=320-302

38、=18 计算组距H H=R/K 187=2.5 取H为3（为测定值最小单位的整数倍）,直方图练习,www.QS,第一组下限值=S-测定值最小单位/2=302-0.5=301.5 第一组上限值=第一组下限值+组距 计算各组中心值=（上组界+下组界）/2 作次数分配表,直方图练习,www.QS,作直方图,318,315,312,309,306,303,4,2,321,规格下限（302）,有一点明白了。,6,8,10,12,14,规格上限（318）,直方图练习,直方圖示例,www.QS,20 15 10 5,七、SPC控制图,控制图又称为管制图。由美国的贝尔电话实验所的休哈特(W.A.Shewhar

39、t)博士在1924年首先提出控制图使用后，在质量管理方面成了一个不可或缺的管理工具。它是一种有控制界限的图，用来区分引起质量波动的原因是偶然的还是异常的，可以对质量异常情况进行报警，从而判断生产过程是否处于受控状态。 二战后的日本工业企业将控制图应用到极致(质量改善)，为战后日本的经济复苏做出了很大的贡献。,www.QS,数据越多，分组越密。直方图也越接近一条光滑曲线。最常见的分布为正态分布。,www.QS,正态分布曲线,不论与取值为何，产品质量特性值落在-3，+3范围内的概率为99.73%。,www.QS,+3,-3,正态分布曲线,常规控制图的形成,www.QS,正态分布曲线,控制图,www

40、.QS,中心线（Central Line），CL（线）； 控制上限（Upper control limit），UCL（ +3）； 控制下限（Lower control limit），LCL（ -3）。,控制图,www.QS,控制图判异准则,www.QS,1）有点子出界或恰在界限上 2）连续3点在中心线和上限（下限）之间且有2点在A区 3）连续5点在中心线和上限（下限）之间且有4点在B区 4）连续8点或以上的点出现在中心线和上限（下限）之间 5）当有连续5点上升或下降时，须注意以后动态 6）当有连续6点上升或下降时，须开始调查原因 7）当有连续7点上升或下降时，必有问题，应立即采取预防措施。,判

41、异常准则,过程能力指数CpK值的评价参考,www.QS,FMEA-Failure Mode and Effect Analysis,FMEA（潜在失效模式与效应分析 ）是评估设计可靠度之一种方法 1950s 起源于宇航和美国军方：针对新型喷射战门机，评估某些元件之可靠度所采用之解析方法。 1960s和70s被美国汽车工业用来连贯设计、开发和制造的程序 FMEA对关注的问题加以分类和排列是不良预防的工具 分别有S（整体系统）FMEA、D（设计）FMEA、P（制程）FMEA,www.QS,FMEA Logical Traps,www.QS,Part Function Process Functio

42、n,Potential Failure Mode,Severity,Potential Effect(s) of Failure,Classif.,Occurrence,Potential Cause(s)/Mechanism(s) of Failure,Current process Controls,Detection,1,2,3,4,5,6,7,8,9,The section of the FMEA form duplicated above has several logic traps that cause teams to get confused and go off track

43、.Follow this guide if your team is confused. 1.Design FMEA - Be sure to list all part functions and engineering specifications. Process FMEA - Be sure to list all process functions and requirements. 2.Failure modes occur in two major ways: Complete failure (fails to function). Partial failure (Intermittent;Overperformance;Degrades over time faster than specified.),3. Effects are all the downstream consequences of the failure mode. 4. Severity measures the seriousness of the effects. 5Note critical or significant characteristics in the Classification column. 6. I