《下料工艺守则.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《下料工艺守则.pdf（9页珍藏版）》请在三一文库上搜索。
1、一、主题内容与适用范围 本守则规定了锅炉用钢材坯料划线、下料的有关技术要求。 本守则适用于锅炉钢材坯料划线、下料。 2、总则 2.1 用于制造锅炉的主要钢材，必须有明确的牌号、质量保证书、炉批号。并按JB/T3375 标 准验收合格，未经复验及复验不合格的不准使用。 2.2 用于制造锅炉的钢材应符合设计图样的要求，材料代用应按规定程序审批。 2.3 用于制造 锅炉的钢材必须平直，如有弯曲、凹凸不平应先行矫正，达到下料要求。 2.4 用于受压元件的钢材，其表面的凹陷、疤痕，当其深度为0.51mm 时，应修磨成圆滑过 度；当其深度超过 1mm 时，应补焊修磨，经表面无损检测，合格后方可使用。 3、
2、操作人员 3.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺要求 3.2 操作人员应检查钢材的牌号、规格是否符合有关标准、图样和工艺要求，并检查钢材的 钢印（或标记）是否齐全，材料代用必须具备完整的材料代用手续。 3.3 各种设备操作人员必须持合格证上岗，禁止无证者使用设备，按JB/T4308-1999 锅炉 产品钢印及标记移植规定的要求在坯料和余料上进行钢印（或标记）的移植，无标记移 植的不得流入下道工序。 3.4 量、检具须经鉴定合格，工装设备不得随意拆卸和更改。 3.5 操作人员要按有关文件的规定，认真做好现场管理工作，对工件和工具应备有相应的工 位器具，整齐的放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3、4、划线 4.1 准备 4.1.1 准备好划线是所用各种工具和量具，如划规、地规、样冲、划针、手锤、粉线、钢尺、 角度尺等。 4.1.2 对于批量较大的零件，须制作适用的样板，样板本身尺寸的正确性，应经检验部门的 认可，并进行定期检查。 4.2 一般规定 4.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢板上以1：1 实样进行划线。 4.2.2 端面不规则的板材，管材及型材等材料划线时，必须将不规则部分让出。 4.2.3 拼接并按有要求的零件下料应按有关标准及工艺进行。 4.2.4 根据不同下料方法，划线时应留出适当的切割余量。 4.2.5 对轧制纹路有要求的零件，划线时必须注意纹路要求。 4.2.6 需
4、要剪切下料的零件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。 4.2.7 划线时，应首先划基准线，而后再划其他线：对于对称的零件，一般应先划中心线和 垂直线，以此为基准再划圆弧，最后在再划各项直线，划圆时，可用样冲打小眼，让圆规 定脚。 4.2.8 用石笔所划及粉线所弹出的线条必须清晰。 4.2.9 为了防止主要尺寸在运转、加工过程中失去痕迹，应对准线中心打上样冲眼，在拐弯 或弯曲的地方应打得密一些，样冲眼深度一般不大于0.5mm ，其偏离划线位置的误差不得 大于 0.5 mm。 4.2.10 对形状比较复杂、相贯零件划线前必须放样，待检验认可后方可在钢材上划线。 4.3 线的标记
5、 划线时，当所划的线除下料线外，还有其它的线时，应对主要线加注标记，并在油漆在 钢材上标出，以示区别。 4.4 主要零件的划线、下料 4.4.1 管材的下料 管子的划线下料应根据管件展开长度进行，同时应考虑到管料的拼接， 在拼接管料时应满 足下列要求： 4.4.1.1 水冷壁、对流管束、连接管和锅炉范围内管道等，每根管子全长L 的拼接焊缝总数 不应超过表 1 的规定，拼接管的最短长度不允许小于500 mm 。 4.4.1.2 快装锅炉的烟管、拉撑管不允许拼接。 表 1 管子长度 L （m ）L2 2L5 5L10 10L15 L5 接头数量（ N ）不得拼接1 2 3 4 4.4.1.3 每根
6、（排）蛇形管全长平均每4m允许有一条拼接焊缝，拼接长度L2500 mm ，最 短长度 500 mm 。 4.4.1.4 插入管（指切取检查用或切除有缺陷焊缝后补入的管子）长度300 mm 。 4.4.1.5 管子的对接接头应位于管子的直段部分（压制弯头除外），除压制弯头外，管子对接 接头中心至管子弯曲起点或支吊架边缘的距离应符合下列要求： 4.4.1.5.1 对于热水锅炉和额定蒸汽压力3.82MPa 的蒸汽锅炉，受热面管子包括插入管不 允许小于 50 mm ，对于额定蒸汽压力 3.82MPa的蒸汽锅炉，则不小于70 mm 。 （特殊结构 允许适当放宽） 4.4.1.5.2 锅炉范围内管道应不小
7、于管子外径，且不小于100 mm ，如焊缝需热处理，此距离 还应不小于管道公称壁厚的5 倍。 4.4.1.6管子切割， 159 mm的管子，采用锯床下料，159 的管子可采用火焰气割或 机械切割。 4.4.1.7 集箱的下料： 集箱应尽量采用整根管子制成，如必须拼接时要符合下列要求： 4.4.1.7.1 集箱拼接时最短的筒节长度，不小于500mm 。 4.4.1.7.2 集箱拼接时环缝总数（设计上需要的环缝不包括在内），当集箱长度 L5mm 时不 超过 1 条，长度 5m L10m时，不超过 2 条，长度 L10m时，不超过 3条。 4.4.1.7.3 集箱上支吊件的连接焊缝应距接接焊缝边缘1
8、00mm 以上，集箱上的开孔也要离焊 缝0.8d 。 4.4.1.8 管子切割后其焊接端面的倾斜度f 应符合下列规定：（见图 1） f 图 1 4.4.1.8.1 管子外径 DW 40mm f 0.8 mm 管子外径 40DW 89 f 1 管子上径 89DW 133 f 1.5 mm 管子外径 DW 133 f 2 mm 4.4.1.8.2 胀接管口的端面倾斜不大于管子公称外径的1.5%，且最大不超过 1 mm 。 4.4.2 型材的下料： 4.4.2.1 圆钢下料时， 10220 的圆钢在带锯床上下料，应注意端面的倾斜度及长度上的 余量及余量公差、长度上的余量见表2，余量公差见表8。 4.
9、4.2.2 端面倾斜度应符合下列要求。 （见图 2） 40 f 1.2mm 4170 f 1.5mm 70120 f 2 mm 120 f 2.5mm 表 2 长度余量（单位mm ） 公称直径长度公称尺寸长度余量 3059 80180 2.0 180360 2.0 3608002.5 80012503.5 125020003.5 200025003.5 50120801802.0 1803602.5 3608003.0 5012080012503.5 125020004.0 200025004.5 公称直径长度公称尺寸长度余量 120220 80180 3.5 180360 3.5 f 图 2
10、 3608004.5 80012505.5 125020006.5 200025006.5 4.4.2.3 槽钢、角钢、工字钢的下料： 槽钢、角钢、工字钢等型钢，均系生产锅炉钢架，平台和扶梯用的材料，制造时应符合 JB/T1620 规定。 4.4.2.3.1 组成钢架梁、柱的型材应尽可能整根材料制成，必须拼接时，当L6m时，允许 有一个接头； 6L10m时允许有两个接头； L10m时允许有 3 个接头。 4.4.2.3.2 槽钢、工字钢、角钢用火焰切割，割后清渣，必要时可用锯床下料。 5、下料 5.1 气割下料 5.1.1 准备 5.1.1.1 根据割件厚度选好割嘴及规范参数后，即可点火调整预
11、热火焰，并试开切割氧，检 查切割气流是否挺直清晰，符合切割要求。 5.1.1.2 用预热火焰将切口始端预热到金属的燃点（呈亮红色），然后打开切割氧，待切口始 端被割穿后，即移动割炬进入正常切割。 5.1.2 手工切割 5.1.2.1 气割工身体移位时，应抬高割炬或关闭切割氧，正位后，对准接割处适当预热，然 后继续切割。 5.1.2.2 用普通割嘴直线切割厚板，割近终端时，割嘴可稍作后倾，以利割件尾部提前割透， 保证收尾切口质炔量，板材手工直线切割的规范。（见表 3）表 3 割件厚度 mm 割距型号割嘴号氧气压力乙炔压力 MPa 切割速度 mm/min 312 G01-30 12 0.4 0.5
12、 0.01 0.12 550400 1330 23 0.5 0.7 400300 3250 G01-100 12 0.5 0.7 300250 5010023 0.6 0.8 250200 100150 G01-300 12 0.7 200150 5.1.3 半机械化切割（以常用CG1-30型割机为例） 5.1.3.1 接通控制电源，氧气和可燃气体，根据割件厚度调好切割速度。 5.1.3.2 将倒顺开关板至所需位置，打开乙炔和预热氧调节阀，点火并调整好预热火焰。 5.1.3.3 将起割开关扳到停止位置，打压力开关阀，使切割氧气与压力开关的气路相通。 5.1.3.4 待割件预热到燃烧温度后，打开
13、切割氧阀割穿工作，此时压力开关作用，行走电机 电源接通，合上离合器，割机启动，切割开始。 5.1.3.5切割结束时，先关闭切割气阀，此时压力开关停止作用，行走电机电源切断，割机 停止行走。接着关闭压力开关和预热火焰，最后切断控制电源和停止氧气和乙炔的供给。 5.1.3.6 若不使用压力开关，可直接用起割开关来连通和切断行走电机电源。 5.1.3.7 氧乙炔火焰半自动切割规范（见表4） 。 表 4 割件厚度 mm 割嘴号气体压力 MPa 切割速度 mm/min 氧气乙炔 520 1 0.25 0.02 500600 2140 2 0.25 0.025 400500 4260 3 0.3 0.04
14、 300400 5.1.4 切割后的板材截面垂直度，当板厚 12 时1 1220 时1.5 2030时2 30 时3 5.2 机械下料 5.2.1 准备 5.2.1.1 设备应保持精度和技术状态良好，并在工作前对设备的运动部件进行润滑。 5.2.1.2 下料前，若工件上所划的线模糊不清时，应用粉线按样冲眼重新弹出，再进行下料。 5.2.1.3 下料前，钢材表面必须清理干净。 5.2.1.4 多人同时作业时，必须有专人负责指挥。 5.2.2 通用要求 5.2.2.1 工件未定好位及找正前，不得开动机器。 5.2.2.2 禁止使用损坏了的剪刀片、锯条、锯片和模具。 5.2.2.3 钢板及扁钢剪切下
15、料。 5.2.2.3.1 工件下料不经划线而采用挡铁直接在设备上加工时，操作者应事先按产品图样、 技术条件及工艺规程的要求进行调整，待试加工合格后，才允许正式工作，在连续剪切过 程中，工件应作周期性抽检，并及时调整挡板。 5.2.2.4 剪切下料时，剪刃必须锋利，并根据胚料厚度调整好剪刃间隙，其数值参考表5 选 取。 表 5 钢板厚度4 6 8 10 12 14 16 剪刀间隙0.15 0.25 0.35 0.45 0.55 0.65 0.75 5.2.2.5 严禁重叠剪切，剪切较大的钢板时，应用相应的辅助设备将钢板吊起，且高度比下 剪口略低。 5.2.2.6 剪切时，严禁手指伸在压脚下方和上
16、、下刃口之间。 5.2.2.7 剪切最后剩下的料头，必须保证剪床的压料板能压牢。 5.2.2.8 剪切下料时，切口断而不得有撕裂、裂纹、和棱边。 5.2.2.9 分几刀剪成的工件，不得有明显的凹凸剪口接头，且接头处的错位应打磨平整，边 缘保持平直。截面直度 6 mm 垂直度 0.8 6mm 垂直度 1 5.2.3 小型管材、型材（圆钢、角钢、槽钢、工字钢等）下料，一般在弓锯、切管机及砂轮 切割机上进行。 5.2.3.1 锯切下料时，应根据材料的牌号、规格，选好锯条，并精心调试。 5.2.3.2 重叠锯切时，必须夹紧工件。 5.2.3.3 工件装夹时，应使材料轴线方向与弓架锯割平面垂直，材料长度
17、超过锯 床台而宽时，要有料架支撑。 5.2.3.4 锯切不锈钢等韧性大、强度高的材料时，须用润滑剂散热。润滑剂可采用乳化液、 硫化油、混合油等。 6、下料的尺寸偏差 除图样有明确的尺寸偏差要求外，未注尺寸偏差按下列规定进行。 6.1 板材下料的尺寸偏差符合表6 规定。 表 6 mm 材料尺寸画线 公差 剪切、机割板厚手工切割板厚 t 12 t 12 对角线相对 误差 t 12 t 12 对角线相对 误差 500 0.5 2.02.0 4 2.02.5 5 5002500 1.02.02.5 4 2.53.0 5 15012500 1.52.53.0 4 3.54.0 5 25014000 2.
18、03.03.5 5 4.55.5 6 4000 2.54.04.5 5 5.56.5 6 6.2 型材下料偏差 6.2.1 工、槽、角、扁钢下料长度偏差植符合表7 规定 表 7 mm 下料长度 Ls 规格 各种扁钢、等边角钢 16 号，不等 边角钢 16/10 号；槽钢、工字钢 16 号 等边角钢 16号；不等边角钢 16/10；槽钢、工字钢 16号 长度偏差（） Ls500 2 3 500Ls1500 2.5 3.5 1500Ls2500 3 4 2500Ls4000 3.5 4.5 4000Ls6000 4 5 Ls6000 4.5 5.5 6.2.2 圆钢下料长度偏差符合表8 规定 表8
19、 mm 下料长度 Ls 圆钢直径 do do40 40do70 70do120 do120 长度偏差（） Ls500 1.5 2 2.5 3 500Ls1500 2 2.5 3 3.5 1500Ls2500 2.5 3 3.5 4 2500Ls4000 3 3.5 4 4.6 4000Ls6000 3.5 4 4.5 5 Ls6000 4 4.5 5 5.5 6.3 管材下料长度偏差值符合表9 规定。 7、质量检验 7.1 钢材下料的流转过程，贯彻自检、互检、专检，必要时设立停止点。 7.2 集箱、大弯头等重要工作，进行100%检验；其它工件则应做好首检和抽检工作。 表9 mm 下料长度 Ls 圆钢直径 do DW40 40DW 89 89DW 133 DW133 长度偏差（） Ls500 1.5 2 2.5 3 500Ls1500 2 2.5 3 3.5 1500Ls2500 2.5 3 3.5 4 2500Ls4000 3 3.5 4 4.6 4000Ls6000 3.5 4 4.5 5 Ls6000 4 4.5 5 5.5