主体结构工程施工工艺标准.pdf

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1、主体结构工程 施工方案 依据标准： 建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001 建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-2002 混凝土工程施工质量验收规范GB50204-2002 一、施工准备 ( 一) 作业条件 1、根据设计图纸要求的规格尺寸，选择适当的进料长度，以免浪费，并把 钢筋加工成型或点焊网片。 2、钢筋表面的铁锈在绑扎前清除干净；网片几何尺寸规格及焊接质量检验 合格后方可使用。 3、弹好墙身、洞口线，并将施工缝处的松散混凝土剔凿干净。 4、电渣压力焊工人应经内部培训，并做班前焊试件，试验合格，才能上岗 操作。 5、大理石块或购置塑料卡作保护层。 ( 二 ) 材质

2、要求 钢筋具有出厂质量证明书并经复试检验合格。 二、质量要求 1、钢筋加工工程 (1) 主控项目 1) 钢筋进场时，应按现行国家标准钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB1499 等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合标准的规定。 2) 对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求； 当设计无具体要求时，对一、二级抗震等级，检验所得的强度实测值应符合下 列规定： 钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25 ； 钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3 。 3) 当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对 该批钢筋进行化学成分检验或

3、其他专项检验。 4) 受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定： HPB235 级钢筋末端应作180 0 弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的 2.5 倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3 倍； 当设计要求钢筋末端需作135 0 弯钩时， HRB335级、 HRB400级钢筋的弯 弧内直径不应小于钢筋直径的4 倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求； 钢筋作不大于90 0 的弯折时， 弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5 倍。 5) 除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要 求；当设计无具体要求时，应符合下列规定： 箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足第4 条的规定外，尚

4、应不小于受力钢筋 直径； 箍筋弯钩的弯折角度：对一般结构， 不应小于90 0；对有抗震等要求的结 构，应为135 0； 箍筋弯后平直部分长度：对一般结构，不宜小于箍筋直径的5 倍；对有 抗震等要求的结构，不应小于箍筋直径的10 倍。 (2) 一般项目 1) 钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。 2) 钢筋调直宜采用机械方法，也可采用冷拉方法。当采用冷拉方法调直钢 筋时， HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于4， HRB335级、 HRB400级和 RRB400 级钢筋的冷拉率不宜大于是1。 3) 钢筋加工的允许偏差应符合下表的规定： 钢筋加工的允许偏差 项目允许偏差 (m

5、m) 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10 弯起钢筋的弯折位置20 箍筋内净尺寸5 2、钢筋安装工程 (1) 主控项目 1) 纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求。 2) 在施工现场， 应按国家现行标准钢筋机械连接通用技术规程JGJ107、 钢筋焊接及验收规程JGJ18的规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作 力学性能检验，其质量应符合有关规程的规定。 3) 钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。 (2) 一般项目 1) 钢筋的接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两 个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10 倍。 2) 在施工现场，

6、 应按国家现行标准钢筋机械连接通用技术规程JGJ107、 钢筋焊接及验收规程JGJ18的规定对钢筋机械连接接头、焊接接头的外观进 行检查，其质量应符合有关规程的规定。 3) 当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头 宜相互错开。 纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35倍 d(d 为纵向 受力钢筋的较大直径) 且不小于500mm ，凡接头中点位于该连接区段长度内的接 头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向受力钢筋机械连接及焊接的接 头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋 截面面积的比值。 同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面

7、积百分率应符合设计要求；当设 计无具体要求时，应符合下列规定： 在受拉区不宜大于50； 接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区；当无 法避开时，对等强度高质量机械连接接头，不应大于50； 直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接接头；当采用机械连接 接头时，不应大于50。 4) 同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接 头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm 。 钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.311(11为搭接长度 ) ， 凡搭接接头中 点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。同一连接区段内， 纵向钢筋搭接接头面积百分

8、率为该区段内有搭接接头的纵向受力钢筋截面面积 与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。 同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合设计要求；当 设计无具体要求时，应符合下列规定： 对梁类、板类及墙类构件，不宜大于25； 对柱类构件，不宜大于50； 当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件， 不应大于50； 对其他构件，可根据实际情况放宽。 纵向受力钢筋绑扎搭接接头的最小搭接长度：根据现行国家标准混凝土 结构设计规范 GB50010的规定， 绑扎搭接受力钢筋的最小搭接长度应根据钢筋 强度、外形、直径及混凝土强度等指标经计算确定，并根据钢筋搭接接头面积 百分率等进行修正。为了方便施工及

9、验收，给出了确定纵向受拉钢筋最小搭接 长度的方法以及受拉钢筋搭接长度的最低限值及确定了纵向受压钢筋最小搭接 长度的方法以及受压钢筋搭接长度的最低限值。 5) 在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配置箍 筋。当设计无具体要求时，应符合下列规定： 箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的O.25 倍； 受拉搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5 倍，且不应大 于 100mm ； 受压搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的10 倍， 且不应大 于 200mm ； 当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm 时，应在搭接接头两个端面外100mm 范围内各设置两个箍筋，其间距宜为50

10、mm 。 钢筋安装位置的允许偏差 项目允许偏差 (mm) 绑扎钢筋网 长、宽10 网眼尺寸20 绑扎钢筋骨架 长10 宽、高 5 受力钢筋 间距10 排距 5 保护层 厚度 基础10 柱、梁 5 板、墙、壳 3 绑扎箍筋、横向钢筋间距20 钢筋弯起点位置20 预埋件 中心线位置5 水平高差+3.O 注： A、检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的 较大值； B、表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到 90及 以上，且不得有超过表中数值1.5 倍的尺寸偏差。 三、工艺流程 修理伸出筋焊接、绑扎节点竖向钢筋绑扎墙体钢筋 网片定位修整 四、操作工艺 ( 一)

11、 修理预留伸出筋 根据所弹墙线，调整下层墙体伸出的搭接筋，使其位置正确。若下层墙体 伸出钢筋位置偏差较大，应征求设计人员处理意见。一般按1：6 调整，与钢筋 网片搭接好。 ( 二) 焊接、绑扎节点竖向钢筋 对暗柱、门窗洞口等边缘构件处的竖向受力筋宜采用焊接或机械连接，对 三、四级抗震等级，当D22mm时，可采用非焊接的搭接接头。从经济和操作 方便考虑，优先使用电渣压力焊。洞口周围加强钢筋的锚固长度应符合G329 19 要求。 ( 三) 墙体钢筋的绑扎 1、现场钢筋的绑扎：先立2 4 根竖筋，并画好横筋分档标志，然后于下 部及齐胸处绑两根横筋固定好位置，并在横筋上画好分档标志，然后绑其余竖 筋，

12、最后绑其余横筋。钢筋绑扎完毕后，各种操作人员不准任意蹬踏钢筋。 2、点焊网片绑扎：网片立起后用木方临时支撑，然后逐根绑扎根部搭接， 在钢筋搭接部分的中心和两端共绑三扣。 ( 四) 钢筋网片的定位与连接 现浇剪力墙设计一般为双层钢筋，在两层钢筋之间要绑扎拉接筋和支撑筋， 以保证钢筋的正确位置。拉结筋为6 1Omm钢筋，绑扎时纵横间距不大于 600mm 。绑扎在纵横向钢筋的交叉点上，勾住外边筋。支撑筋采用12 钢筋， 间距 1000m左右，两端刷防锈漆。另有一种梯形支撑筋，用两根竖筋(与墙体竖 筋同直径同高度) 与拉筋焊接成形，绑在墙体网片之间起到撑、拉作用，间距 1200mm 。在横筋上绑扎砂浆

13、垫块或塑料卡，来保证保护层的厚度。其间距不大 于 1000mm ，也可以采用“梯子筋”来形成砼保护层。 ( 五) 修整 模板合模以后，对伸出的墙体钢筋进行修整，用水平向梯形架固定，以保 证浇注混凝土时钢筋的准确位置。浇注混凝土时指定专人看管钢筋。 ( 六) 注意事项 1、当剪力墙端部未设计暗柱时，端部应配置U形钢筋与水平分布筋搭接， 搭接长度为纵向钢筋的锚固长度。 2、预埋件要用火烧丝绑扎牢固，或点焊在箍筋上。 3、保证预埋电线管的位置，电线管与钢筋冲突时，将竖直钢筋沿墙面左右 弯曲，横向钢筋上下弯曲，严禁任意切断钢筋。对于较大的洞口应在绑扎时预 留。 一、施工准备 ( 一) 作业条件 1、已

14、办完模板及施工缝的预检手续。 2、检查模板下口、洞口及角模处拼接，大面模板拼接处是否严密，柱加固 是否可靠，各种连接件及支撑是否牢固。 3、墙体钢筋应有可靠的定位与混凝土保护层措施。 4、施工缝处提前湿润。 5、现场工长已对班组长交底，明确混凝土浇筑顺序，以及结合浆的数量。 6、 砼浇灌申请已由现场工长填写完毕，并经施工单位技术负责人签字确认。 7、已经做好施工前应具备的电力、机械及通讯、人员等的准备。 ( 二) 材质要求 1、商品混凝土 2、钢筋：钢筋的级别、规格必须符合设计要求，质量符合现行标准要求。 外观检查表面无老锈和油污。 3、脱模剂：水质隔模剂。 ( 三) 工器具 混凝土搅拌、输送

15、设备、一般需固定式砼泵、插入式振捣器(50，有效振 捣长度 375mm) 、灰槽、溜槽、铁锹、半截水桶、泵管、布料杆等。 二、质量要求 1、砼原材料及配合比设计 (1) 主控项目 1) 水泥进场时应对其品种、级别、 包装或散装仓号、出厂日期等进行检查， 并应对其强度、安定性及其他必要的性能指标进行复验，其质量必须符合现行 国家标准硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥GB175的规定。 当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月( 快硬硅酸盐水泥超 过一个月 ) 时，应进行复验，并按复验结果使用。 钢筋混凝：上结构、预应力混凝土结构中，严禁使用含氯化物的水泥。 2) 混凝土中掺用外加剂的质量及应用技术

16、应符合现行国家标准混凝土外 加剂GB8076 、混凝土外加剂应用技术规范GBJ119等和有关环境保护的规定。 预应力混凝土结构中，严禁使用含氯化物的外加剂。钢筋混凝土结构中， 当使用含氯化物的外加剂时，混凝土中氯化物的总含量应符合现行国家标准混 凝土质量控制标准GB50164的规定。 3) 混凝土中氯化物和碱的总含量应符合现行国家标准混凝土结构设计规 范 GB50010和设计的要求。 4) 混凝土应按国家现行标准普通混凝土配合比设计规程JGJ55 的有关 规定，根据混凝土强度等级、耐久性和工作性等要求进行配合比设计。 对有特殊要求的混凝土，其配合比设计尚应符合国家现行有关标准的专门 规定。 (

17、2) 一般项目 1) 混凝土中掺用矿物掺合料的质量应符合现行国家标准用于水泥和混凝 土中的粉煤灰GB1596等的规定。矿物掺合料的掺量应通过试验确定。 2) 普通混凝土所用的粗、细骨料的质量应符合国家现行标准普通混凝土 用碎石或卵石质量标准及检验方法JGJ53、 普通混凝土用砂质量标准及检验 方法 JGJ52 的规定。 3) 拌制混凝土宜采用饮用水；当采用其他水源时，水质应符合国家现行标 准混凝土拌合用水标准JGJ63 的规定。 4) 首次使用的混凝土配合比应进行开盘鉴定，其工作性应满足设计配合比 的要求。开始生产时应至少留置一组标准养护试件，作为验证配合比的依据。 5) 混凝土拌制前，应测定

18、砂、石含水率并根据测试结果调整材料用量，提 出施工配合比。 2、砼施工工程 (1) 主控项目 1) 结构混凝土的强度等级必须符合设计要求。用于检查结构构件混凝土强 度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。取样与试件留置应符合下列规定： 每拌制100 盘且不超过1OOm 3 的同配合比的混凝土，取样不得少于一次； 每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100 盘时，取样不得少于一次； 当一次连续浇筑超过1000 3 时，同一配合比的混凝土每200m 3 取样不得少 于一次； 每一楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次； 每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应 根据实际需

19、要确定。 2) 对有抗渗要求的混凝土结构，其混凝土试件应在浇筑地点随机取样。同 一工程、同一配合比的混凝土，取样不应少于一次，留置组数可根据实际需要 确定。 3) 混凝土原材料每盘称量的偏差应符合下表的规定。 原材料每盘称量的允许偏差 材料名称允许偏差 水泥、掺合料2 粗、细骨料+3 水、外加剂2 注：A、各种衡器应定期校验，每次使用前应进行零点校核，保持计量准确； B、当遇雨天或含水率有显著变化时，应增加含水率检测次数，并及时调整 水和骨料的用量。 4) 混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。同一 施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑 完毕

20、。 当底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工技术方案中对施工缝 的要求进行处理。 (2) 一般项目 1) 施工缝的位置应在混凝土浇筑前按设计要求和施工技术方案确定。施工 缝的处理应按施工技术方案执行。 2) 后浇带的留置位置应按设计要求和施工技术方案确定。后浇带混凝土浇 筑应按施工技术方案进行。 3) 混凝土浇筑完毕后，应按施工技术方案及时采取有效的养护措施，并应 符合下列规定： 应在浇筑完毕后的12h 以内对混凝土加以覆盖并保湿养护； 混凝土浇水养护时间：对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸 盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝 土，不得少于14

21、d； 浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态：混凝土养护用水应与拌制用水 相同： 采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保 持塑料布内有凝结水； 混凝土强度达到1.2Nmm 2 前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。 注： A、当日平均气温低于5时，不得浇水； B、当采用其他品种水泥时，混凝土的养护时问应根据所采用水泥的技术性 能确定； c、混凝土表面不便浇水或使用塑料布时，宜涂刷养护剂； D、 对大体积混凝土的养护，应根据气候条件按施工技术方案采取控温措施。 3、现浇结构外观尺寸偏差检验批 (1) 主控项目 1) 现浇结构的外观质量不应有严重缺陷。 对已经出现的严重缺陷，应由

22、施工单位提出技术处理方案，并经监理 ( 建设 ) 单位认可后进行处理。对经处理的部位，应重新检查验收。 2) 现浇结构不应用影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。混凝土设备基础 不应有影响结构性能和设备安装的尺寸偏差。 对超过尺寸允许偏差且影响结构性能和安装、使用功能的部位，应由施工 单位提出技术 处理方案，并经监理( 建设 ) 单位认可后进行处理。对经处理的部位，应重 新检查验收。 (2) 一般项目 1) 现浇结构的外观质量不宜有一般缺陷。 对已经出现的一般缺陷，应由施工单位按技术处理方案进行处理，并重新 检查验收。 现浇结构尺寸允许偏差和检验方法 项目允许偏差 (mm) 轴线 位置 基础15

23、独立基础10 墙、柱、梁8 剪力墙5 垂直度 层高 5m8 5m1O 全高 (H)H1000 且 30 标高 层高10 全高30 截面尺寸+8,-5 电梯井 井筒长、宽对定位中心线+25，0 井筒全高 (H) 垂直度H1000 且 30 表面平整度8 预埋设施预埋件10 中心线位 置 预埋螺栓5 预埋管5 预留洞中心线位置15 注：检查轴线、中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较 大值。 三、工艺流程 浇结合砂浆砼浇筑、振捣拆模及养护 四、操作工艺 ( 一) 先根据浇筑段墙体轴线长度和墙厚计算出的方量，搅拌与混凝土同配 比的无石子砂浆，盛放在灰槽之中( 一次不宜搅拌太多。若自拌混凝

24、土，可随用 随拌；若预拌混凝土，可根据浇筑量分阶段要结合砂浆) 。然后浇筑在底部接槎 处约 10cm厚，用铁锹均匀入模，不得用泵管直接灌入模内，入模应根据墙体混 凝土浇筑顺序进行( 应根据现场隋况确定混凝土浇筑顺序) ，随浇筑砂浆随浇筑 混凝土，禁止一次将一段全部浇筑，以免砂浆凝结。 ( 二) 浇筑时，要将泵管中砼喷射在溜槽内，由溜槽入模。注意随时用布料 尺杆丈量砼浇筑厚度，分层厚度为振捣棒作用有效高度的1.25 倍( 一般50 振 捣棒作用有效高度为470mm) ，墙体要连续浇筑，严格按照墙体混凝土浇筑顺序 图的要求按顺序分层浇筑、振捣。砼下料点应分三点布置。在砼接槎处应振捣 密实，浇筑时随

25、时清理落地灰。 ( 三) 振捣点要求均匀分布，一般应50cm ，同时根据钢筋的密集程度，应 配备少量的30 振捣棒 ( 应附图 ) 。 ( 四 ) 洞口进行浇筑时，洞口两侧浇筑高度应均匀对称，振捣棒距洞边 30cm ，从两侧同时振捣，以防洞口变形。 ( 五) 在钢筋密集处或墙体交叉节点处，要加强振捣，保证密实。 ( 六) 在振捣时，要派专人看模，发现有胀模、跑位等情况时及时处理，以 保证砼的结构尺寸及外观。 ( 七) 振捣：振捣器的水平移动间距根据振捣棒的有效长度确定，振捣上层 砼时，应插入下层砼内的深度不小于50mm ，振捣要做到“快插慢拔”，并且要 上下微微抽动，以使上下振捣均匀。在振捣时

26、，使砼表面呈水平，不再显著下 沉、不再出现气泡表面泛出灰浆为止。振捣中，避免碰撞钢筋、模板、预埋件 等，发现有位移、变形，与各工种配合及时处理。 ( 八) 墙上口找平：砼振捣完毕，将上口甩出的钢筋加以整理，木抹子按标 高线控制 ( 比顶板底高23cm)，将表面找平。注意将施工缝的部位密实成型。 ( 九) 墙体混凝土试块按要求现场应取一组标准养护试块(如混凝土方量大， 应按试验要求取)、一至四组同条件养护试块( 一组为检验7.5MPa 强度，一组为 检验 1.2MPa 强度，冬施时，二组检查抗冻临界强度，可根据气候及楼层情况不 定期制作 ) 。 ( 十) 按同条件砼试验单提供的数据控制好拆模时间

27、( 同条件试块强度达到 1.2MPa)，使拆模时墙体不粘模、不掉角、不裂缝，无砼的质量缺陷，达到光滑 平整，质量要求达到内部质量控制表的要求，养护根据现场情况提供不同 方法。 ( 十一 ) 墙体混凝土养护：墙体混凝土应派专人养护，养护方法一般为刷养 护剂或喷水养护。喷水养护应每隔2 小时养护一次，养护期不小于7 天。刷养 护剂时，基层应撒水湿润，待表面无明水时，开始刷养护剂，刷完养护剂后， 严禁再向墙面喷水养护。 ( 十二 ) 成品保护 1、砼振捣过程中要保护墙体甩出钢筋，施工完毕后及时调整钢筋位置。 2、应保护好预留洞、预埋件及预埋套管等。 3、秋冬季节，应注意对墙体的养护，防止风干，引起墙

28、面龟裂。 4、对于门窗洞口边角部分，应用废竹胶板进行保护。 5、模板拆除时，防止大模碰坏墙体。 6、上层墙体浇注时，水泥浆流入下层应及时清理干净。 ( 十三 ) 质量通病及防治 1、墙体烂根：砼浇筑前，先均匀浇筑10cm水泥砂浆，砼坍落度要严格控 制，防止砼离析，下部振捣应认真操作。 2、洞口位移变形：浇筑时防止砼冲击洞口模板，洞口两侧应对称、均匀进 行浇筑振捣。模板穿墙螺栓应紧固。 3、墙面气泡过多：振捣时应全部排出气泡，注意“快插慢拔”，至表面不 泛气泡为止，模板表面要洁净。 一、施工准备 ( 一) 作业条件 1、模板按墙进行编号，并涂刷好脱模剂( 油质脱模剂，一般为机油：柴油： 5：5)

29、 ，分规格堆放。 2、外挂架已吊装到位。 3、弹好楼层轴线、墙身线、门窗洞口位置线，弹出楼层轴线偏500mm 的支 模辅助线，并清扫干净墙身部位杂物。所有线已经预检。 4、墙暗柱、墙体、连梁钢筋绑扎完毕，水电预埋箱、盒、预埋件，并办好 隐检，钢筋保护层卡具、钢筋骨架拉结筋间距、数量应满足设计要求，水平、 竖向梯子筋安装到位，钢筋有可靠的定位措施。 5、门窗洞口及其他预留洞口模板已安装到位，位置正确， 并与墙体钢筋可 靠连接。 6、墙体根部1Ocm范围内应抹平压光，并在根部贴20mm 厚泡沫海棉条( 密 度应稍大一点) ，以防模板下口跑浆，注意海绵条不得伸入墙内。 7、模板安装前， 墙体与顶板间

30、施工缝应处理完毕；墙体与墙体间竖向施工 缝已处理完毕，并已经隐检。 8、电梯井道安装筒模前预先在楼面下，井壁上预留4 个 250mm 200mm 的 预留孔，用以支撑工作平台的4 个钢支腿。 9、施工时，顶板混凝土强度应不小于1.2MPa。 ( 二 ) 材质要求 1、墙体模板采用定型大钢模板，模板应根据工程图纸加工定制。板高：根 据工程实际情 况确定。钢板厚度应不小于6mm ，大模之间应采用企口方式连接。 2、应有配套的定型钢角模。阴阳角模用子母口与大模板结合。 3、穿墙对拉螺栓和套筒，根据工地情况确定大小及连接方式。 4、地脚螺栓及垫板。 5、脱模剂：纯净机油、柴油、水质脱模剂。 ( 三)

31、工器具 塔吊、专用扳手、撬棍、手锤、磁力线坠、盒尺、水平尺等。 二、质量要求 1、模板安装工程 (1) 主控项目 1) 安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的 承载能力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。 2) 在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接搓处。 (2) 一般项目 1) 模板安装应满足下列要求： 模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内 不应有积水； 模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构 性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂； 浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净； 对清水混凝工程及装饰混凝土工程，

32、应使用能达到设计效果的模板。 2) 用作模板的地坪、胎模等应平整光洁，不得产生影响构件质量的下沉、 裂缝、起砂或起鼓。 3) 对于跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、 板， 其模板应按设计要求起拱： 当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1 100031000。 4) 固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固， 其偏差应符合下表的规定： 预埋件和预留孔洞的允许偏差 项目允许偏差 (mm) 预埋钢板中心线位置3 预埋管、预留孔中心线位置3 插筋 中心线位置5 外露长度+10，O 预埋螺栓 中心线位置2 外露长度+10，O 预留洞 中心线位置10 尺寸+10，0 5) 现浇结构模

33、板安装的偏差应符合下表规定： 现浇结构模板安装的允许偏差 项目允许偏差 (m) 轴线位置5 底模上表面标高5 截面内部尺寸基础1O 柱、墙、梁+4，一 5 层高垂直度 不大于 5m6 大于 5m8 相邻两板表面高低差2mm2 表面平整度5mm5 注：检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。 2、模板拆除工程 (1) 主控项目 1) 底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体要求 时，混凝土强度应符合下表的规定。 底模拆除时的混凝土强度要求 构件类型构件坡度 (m) 达到设计的混凝土立方体抗压强度标 准 值的百分率 ( ) 板 250 2， 875 8100 梁

34、、拱、壳 875 8100 悬臂构件100 2) 对后张法预应力混凝土结构构件，侧模宜在预应力张拉前拆除；底模支 架的拆除应按施工技术方案执行，当无具体要求时，不应在结构件建立预应力 前拆除。 3) 后浇带模板的拆除和支顶应按施工技术方案执行。 (2) 一般项目 1) 侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。 2) 模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。拆除的模板和支架宜分散堆放 并及时清运。 三、工艺流程 （一）柱子模板安装 搭设安装搭设安装脚手架沿模板边线贴密封条立柱子片模 安装柱箍校正柱子方正、垂直和位置全面检查校正群体固定 （二）梁模板安装 弹出梁轴弹出梁轴线及水平线并进行复

35、核搭设梁模板支架安 装梁底楞安装梁底模板梁底起拱绑扎钢筋安装梁侧模板 安装另一侧模板安装上下锁品楞、斜撑楞及腰楞和对拉螺栓复核梁模 尺寸、位置与相邻模板连接牢固 （三）顶板模板安装 搭设支架搭设支架安装横纵大小龙骨调整板下皮标高及起拱 铺设板模板检查模板上皮标高、平整度操作工艺 四、操作工艺 ( 一) 在下层外墙混凝土强度达到7.5MPa时，利用下一层外墙螺栓孔挂金属 外挂架。 ( 二) 安装外墙内侧、内墙模板 1、先将阴阳角模吊到作业现场使之就位。 2、按照先横墙后纵墙的安装顺序，按编号( 大模板应有编号现场有组装平 面图 ) 、按顺序将模板吊至安装部位，用撬棍按墙线把模板调整到位。安装穿墙

36、 螺栓，对称调整模板、地脚丝杠，用磁力线坠借助支模辅助线，调测模板垂直 度，使模板垂直度偏差2mm ，水平标高偏差2mm ，并挂线调整模板上口，使上 口顺直偏差 2mm 。然后拧紧地脚丝杠及穿墙螺栓。 3、安装外墙外侧模板：模板放在金属三角平台架上，将模板就位，穿螺栓 紧固校正，注意施工缝处连接处必须严密、牢固可靠，防止出现错台和漏浆现 象。 4、检查角模与墙体模板、角模与墙模子母口接缝是否严密，如不严密应用 泡沫海棉填充缝隙，使之间隙严密，防止出现漏浆，错台等现象。 5、电梯井道支模前，应将工作平台吊入电梯井道内，工作平台的主次龙骨 和钢支腿均应用10#槽钢， 龙骨间距应 600mm ，并焊

37、接固定， 然后上铺5cm厚木 板，平台就位后调节四角使平台处于水平状态。 6、吊入筒模，按轴线把模张开，校正垂直后，拧紧穿墙螺栓。 7、所有模板安装调正完毕后，办理模板工程预检验收，才可浇灌混凝土。 8、模板三角形支撑应对称分布于模板两边。 9、 大模板连接应不少于五条螺栓；阳角模与大模板连接应不少于五条螺栓； 阴角模为等边的，应与大模板不少于三道斜向拉结，非等边模应与大模板螺栓 连接，每边不少于五道。 10、在阴阳角模板、大模之间连接处，为防止混凝土错台，模板内企口处 应增加钢筋支撑，如图： ( 三 ) 模板拆除 1、模板拆除，常温下墙体混凝土强度必须达到1.2Mpa，由木工工长填写 拆模申

38、请表 ，经签字确认后，即可拆除模板。 2、拆除模板应先将穿墙螺栓卸下，然后松开地脚丝杠，使模板向后倾斜与 墙体脱离，筒模经收拢后，使么脱离混凝土表面。注意模板拆除时，可用撬棍 轻轻撬动模板下口，不得在墙上口撬动模板和大锤砸模板。模板吊至存放地点， 必须放稳，保持自稳角度呈75 0800 并及时清理板面，涂刷脱模剂。 3、模板吊装时，应防止对墙体钢筋和已浇注混凝土的碰撞。 ( 四) 质量通病防治 1、墙身超厚。防治方法：模板就位后调整要认真，穿墙螺栓要全部穿齐、 拧紧。 2、混凝土墙体表面粘连。防治方法：模板支撑前必须清理干净，脱模剂涂 刷均匀，不得漏刷，拆模时混凝土强度必须达到1.2MPa。

39、3、角模与大模，缝隙处跑浆。防治方法：模板安装时连接固定要牢，缝隙 堵塞严密，并应加强检查。 4、门窗洞口混凝土变形。防治方法：门窗洞口模板的组装，必须与大模板 固定牢固。 5、严格控制模板上口标高，使顶板支模时钢角贴牢墙体混凝土。 6、模板企口处错台：大模板企口处未清理干净或未采取有效的防止错台的 措施。 ( 五) 成品保护 1、保持大模板本身的整洁及配套设备零件的齐全，吊运应防止碰撞墙体， 堆放合理，保持板面不变形。 2、大模板吊运就位时要平稳、准确，不得兜挂钢筋。 用撬棍调整大模板时， 要注意保护模板下面泡沫。 3、拆除模板时按程序文件进行，禁止用大锤敲击，防止混凝土墙面及门窗 等处出现裂纹。 4、若模板与墙面粘结时，禁止用塔吊吊拉模板，防止将墙面拉裂。 5、在靠近模板，电焊钢筋、铁管时，在施焊处的模板面应用铁皮垫隔，防 止焊渣火烧坏模板面。 6、浇筑砼时，插入式振捣棒不能直接碰撞模板，同时要控制好振捣时间。