汽车轮毂设计标准-more..pdf

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1、企业标准 Q/ Q/ 铸造铝合金汽车车轮 Aluminium-Alloy Wheel(Casting) For Motor Vehicles 2011-06-01发布2011-07-01实施 发布 目次 前言 1 范围 1 2 规范性引用文件 1 3 术语和定义 1 4 分类和命名 2 5 技术要求 3 6 试验和检验方法 5 7 检验规则 6 8 标志、包装、运输和储存 8 附录 A （规范性附录）. 9 附录 B （规范性附录）. . 12 附录 C （规范性附录）. . 15 附录 D （规范性附录）. . 17 附录 E （规范性附录）. . 19 附录 F （规范性附录）. . 20

2、 附录 G （规范性附录）. . 24 附录 H （规范性附录）. . 26 1 前言 本标准编写格式按GB/T1.1-2000标准化工作导则第1 部分：标准的 结构和编写规则和GB/T1.3-1997标准化工作导则第1 单元：标准的起 草与表述规则第3 部分：产品标准编写规定 。 本标准中车轮和轮辋术语、代号、标志和计量单位贯彻国家强制性标准 GB2933-1995充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志。 本标准技术指标、 试验方法、检验规则等效采用国家标准、 ISO 国际标准、 美国 SFI 标准和日本轻合金车轮协会标准，也参照了美国公司的企业标准。 本标准的附录 A、附录 B、附录

3、C、附录 D、附录 E、附录 F、附录 G、 附录 H 都为规范性附录。 本标准由有限公司提出并起草。 本标准主要起草人： 本标准由有限公司技术部负责解释。 本标准须由有限公司总经理批准签字方可生效。 批准：有限公司总经理 签字：批准日期： 本标准首次发布日期： 2011年06 月01 日 本标准实施日期： 2011年07 月01 日 1 1. 范围 本标准规定了铸造铝合金汽车车轮的术语和定义、分类和命名、技术要求、试验方法、 检验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。 本标准适用于乘用车（包括轿车）和载货汽车的铝合金铸造车轮，也适合钢铝组合的 车轮，以下简称车轮。 2. 规范性引用文件 下

4、列文件中的条款，通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件， 其随后所有的修改单 (不包括勘误的内容 )或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标 准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件， 其最新 版本适用于本标准。 GB/T2281987金属拉伸试验法 GB/T2311984金属布氏硬度试验方法 GB/T11731995铸造铝合金 GB/T1771-91 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定 GB/T2933-1995充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志 GB6461-86金属覆盖层对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级 GB/T97

5、69-1988轮辋轮廓检测 GB/T10125-1997人造气氛腐蚀试验盐雾试验 GB/T 15704-1995轿车车轮冲击试验方法 ISO2409-1992色漆和清漆的网格刻划试验 ISO3006-1995(E)道路车辆轿车车轮试验方法 ISO4000-2-1994(E)轿车轮胎和轮辋第二部分：轮辋 ISO4209-2-1993(E)卡车和公共汽车轮胎和轮辋第二部分：轮辋 ISO4624-1984色漆和清漆的附着力试验 ISO7141-1995（E）道路车辆车轮冲击试验规程 ISO7253-1996色漆和清漆的耐中性盐雾试验 JASOC608-75汽车用轻合金辐板式车轮 JIS D4218-

6、1989汽车轮辋的轮廓 ASTME15585铝合金和镁合金 X-射线检查标准 ESAM2A123A美国福特汽车公司工程技术标准 SAE J175-88道路车辆车轮冲击试验规程 SFI 5.11997整体式铝合金和铝合金制中心/钢制轮辋的车轮 TRA 19965深槽轮辋的轮廓 3. 术语和定义 2 本标准除采用下列术语和定义外，还引用GB/T29331995 与本标准有关的术语和定义。 下列术语和定义适用于本标准： 3.1 铸造铝合金车轮：轮辋和轮辐，其中有一件或全部是由铸造铝合金材料制造的车轮，以下 简称车轮。 3.2 一件式铸造铝合金车轮：车轮的轮辋和轮辐都用铸造铝合金整体铸造。 3.3 多

7、件式铸造铝合金车轮：车轮的轮辋和轮辐可都采用铸造铝合金，也可其中一件采用铸造 铝合金，另外的用钢，然后装配起来，这种连接为可拆卸或永久性的称为多件式铸造铝合金车 轮。 3.4 T6 热处理：变质后的铸造铝合金 （A356.2）车轮经过 5355 6 小时固熔，加上 130 5 2小时人工时效的热处理工艺。 4. 分类和命名 4.1 分类原则 4.1.1 铝合金车轮按照造型的不同区分为不同的款式( 轮型)，同一款式又因尺寸及螺栓孔的分 布型式不同分为若干小类， 为便于区分， 规定用一组数字和字母代号来完整地表示一种特定的 车轮。 4.1.2 凡公司生产的铸造铝合金车轮产品都必须具有独立的编号，同

8、一编号只能授予一种产品。 4.2 产品编号：轮型代号、轮辋规格代号、流水号 （PCD及中心孔等技术参数代号、表面处理 方式） 代码等共 9 位组成。 4.2.1轮型代号： 用三位阿拉伯数字表示 4.2.2轮辋规格代号： 用四位阿拉伯数字表示，前二位数字表示轮辋直径，后二位数字表示轮辋宽度。 如：18X7.5 代号为 1875 17X10.5 代号为 1705 20X8 代号为 2080 流水号 (PCD、中心孔等技术参数) 轮辋规格代号 轮型代号 XX XXXX XXX 3 23X9.5 代号为 2395 4.2.3 PCD 、中心孔等技术参数代号 用二位阿拉伯数字（ 00-99）表示。 4.

9、2.4表面处理方式代码 表面处理方式代码，由一位英文字母表示，可从下表1 中查出。 表 1 注：当涂装产品有两种以上颜色时，规定表面处理方式代码选用上表代码栏中括号内 的字母，以区分不同颜色的产品。 4.2.5示例： 5. 技术要求 5.1 材料要求 成品车轮的材料为A356.2。 出厂的铝合金成品轮的化学成分应符合表2 要求； 表 2 主 要 元 素% 杂 质 元 素 不 大 于% Si Mg Ti Sr Al Cu Zn Mn Fe 其余 每种 其余 总和 6.507.50 0.250.45 0.08 0.20 0.0080.040 余量0.10 0.10 0.10 0.30 0.05 0

10、.15 序号表面状态代码序号表面状态代码 1 全涂装F6 水电镀CHR 2 车亮面M 7 车碗口 +车亮边E 3 车亮边L 8 粉底毛坯RAW 4 车碗口X 9 抛光P 5 涂装包不锈钢边D 10 真空电镀V PCD 为 6X127 中心孔为 78.1 等技术参数 轮辋规格 15X6.5 轮型代号 101 真空电镀轮 V 01 1565 101 4 5.2 制造要求：应按规定程序批准的图样和工艺制造车轮。 5.3 显微组织 铸态组织为 a 枝晶与共晶体分布均匀，如果Sr 变质，共晶硅为点状或蠕虫状，如果Sb 变 质，共晶硅为小层状，表明变质效果良好。热处理后的组织为铝基体上分布着接近圆形颗粒状

11、 的共晶硅，表明变质和热处理正常。 5.4 机械性能 A356.2 车轮经 T6 热处理后，从轮缘上取样冲击弯曲部位，检查车轮材料的机械性能、硬 度和金相组织，其中机械性能和硬度应符合表3 规定。 表 3 车轮材料抗拉强度（ MPa） 屈服强度（ MPa）延伸率 % 硬度 HB A356.2 214 114 5 6090 5.5X-射线探伤按 ASTM E15590VOL.1 标准评级，详见附录G，表 G2 所示要求，或按用 户要求 5.6 尺寸：要求按照 JASOC6081975汽车用轻合金辐板式车轮 。 5.6.1 轮辋尺寸 a、轮辋的轮廓尺寸应符合以下标准： GB/T3487-1996汽

12、车轮辋规格系列 ISO4000-2-1994(E)轿车轮胎和轮辋 JIS D4218-1989汽车轮辋的轮廓 TRA19965深槽轮辋的轮廓 b、轮辋检验周长：轮辋的检验周长的偏差为。轮辋的名义周长的偏差为 1.2mm （轮辋标定直径的偏差为0.5mm） 。 5.6.2 气门嘴孔的轮辋厚度应在3.5mm4.0mm之间。 5.6.3 安装表面的精度：安装表面的平面度为0.25mm（只允许内凹），或按客户的图纸要求。 5.6.4 螺栓孔分布圆相对于中心孔和安装平面的位置度为0.2mm 或按客户的图纸要求。 5.6.5 偏距的尺寸公差为 1.0mm。 5.6.6 轮辋胎圈座部位的径向跳动和端面跳动应

13、符合表4 规定或图纸中的技术要求。 表 4 跳动形式一件式 多件式 备注 平均径向跳动（两端胎圈座同时测量）0.50 1.0 测量基准按图纸要求 平均端面跳动（两端胎圈座同时测量）0.64 1.2 测量基准按图纸要求 * 包括 1317的乘用车和载货汽车用铝制车轮, 也包括 1822以及 22以上的 所有车型的铝制车轮。 5.7 车轮动态弯曲疲劳性能 按附录 A 规定或按用户要求进行试验,达到规定的循环次数后 ,车轮上任何部位不允许产生 疲劳裂纹。 5.8 车轮动态径向疲劳性能 3.0 0 mm 第二部分：轮辋 5 按附录 B 规定或按用户要求进行试验, 达到规定的循环次数后 ,车轮上任何部位

14、不允许 产生疲劳裂纹。 5.9 车轮冲击性能 按附录 C 规定或按用户要求进行试验,冲击后轮辐不允许产生穿透裂纹;轮辐不得与轮辋分 离;轮胎气压不得在一分钟内漏尽。 5.10 平衡要求 :按附录 D 或按用户要求进行检测。 5.11 气密性 :按附录 E 规定进行试验 ,向轮辋通入压力为350kPa35kPa的压缩空气或 按用户要求，轮辋处1 分钟内不得有任何漏气。 5.12 喷涂层质量 :按附录 F 规定或按用户要求进行试验，检验项目为涂层外观、颜色和光泽、 膜层厚度、膜层硬度、刀刻交叉切口附着力试验和盐雾试验。 5.13 电镀层的耐盐雾性能：其盐雾试验和结果的评价应符合GB/T 10125

15、-1977 （eqv ISO 9227:1990）人造气氛腐蚀试验盐雾试验的要求或用户的要求。 5.14外观质量要求：按附录H 规定的要求，或按用户要求。 6. 试验和检验方法 6.1 车轮产品材料的化学成分检验用直读光谱仪进行，根据Sr 变质和 Sb 变质的不同工艺要 求，分析结果应符合表2 的要求。 6.2 显微组织检验 从热处理后的毛坯车轮上取样，取样部位与机械性能试样相同。试样经抛光、侵蚀后进 行观察，检验结果应符合5.3 的要求。 6.3 车轮材料的机械性能 按 GB228 和 GB231 规定的方法进行。在热处理后的毛坯轮缘冲击弯曲部位取样，试样 直径 3 mm5mm，检验结果应符

16、合表3 要求。 6.4 X-射线探伤在汽车车轮专用的X-射线探伤机上进行，必须对轮辋和轮辐的各个部位进行 观察，检验结果应符合附录G 中表 G2的要求。 6.5 尺寸检查 6.5.1 轮辋尺寸 a、 轮辋轮廓用量规（样板） b、 轮辋的检验周长按GB 9768-1988用球带尺检查。 6.5.2气门嘴厚度用气门嘴厚度卡板检查。 6.5.3中心孔、气门孔、螺栓孔都用专用塞规检查。 6.5.4 螺栓孔位置度、螺栓孔分布圆和中心孔的同轴度用综合塞规检查。 6.5.5 安装孔深度用深度尺检查。 6.5.6 偏距用深度尺检查。 6.5.7 径向跳动和端面跳动用车轮综合检查仪检查。 6.6 车轮的动态弯曲

17、疲劳性能试验，按附录A 的规定或按用户要求进行。 6.7 车轮的动态径向疲劳性能试验，按附录B 的规定或按用户要求进行。 6.8 车轮的冲击性能试验，按附录C 规定或按用户要求进行。 6 6.9 车轮的平衡试验，按附录D 规定的平衡要求或按用户要求检测。 6.9.1 分别按静平衡或动平衡的要求将试验车轮安装在平衡试验机上。 6.9.2 按设备操作规程进行操作，启动试验机，读数。 6.10 车轮的气密性试验，按附录E 规定或按用户要求进行。 6.11 车轮的喷涂层质量检验，按附录F 规定或按用户要求进行。 6.12 车轮的电镀层的盐雾试验，按GB/T10125-1997（eqv ISO9227:

18、1990）人造气氛腐蚀试验 盐雾试验中的方法进行或按用户要求进行。 6.13外观质量检查，按附录H 规定或按用户要求进行。 7. 检验规则 7.1 每只车轮须经出厂检验合格，并贴有合格标签后方可出厂。 7.2 检验分类 产品检验分定型试验、型式试验和出厂试验。 7.3 定型试验： 对新设计的车轮必须进行定型试验。试验包括动态弯曲疲劳试验，动态径向疲劳试验和径 向冲击试验。试验合格后，经认可，方可投入生产。试验不合格之车轮，必须修改模具，重复 上述试验，直至通过为止。 通常螺栓孔的型式，偏距和宽度变化，不算是一种独立的型式，根据变化的情况可以用最 大弯矩对这些变型进行动态弯曲疲劳试验。但是试样必

19、须是所提供型式中，螺栓孔分布圆直径 最小的车轮。如果仅对一种车轮变型（偏距和螺栓孔中心线型式变化）进行了定型试验，这个 试验结果将可以代表所有的变型。螺栓孔型式变化包括：螺栓孔数、螺栓孔直径和螺栓孔分布 圆直径。 定型试验合格后，必须写出正式报告，认可后，方可投入试生产。 7.4 型式试验和出厂检验 7.4.1 产品的型式试验及出厂检验的内容和样品数量抽样频次见表5。 7 表 5 检验项目 技术要求 （见章节号） 型式试验出厂检验 化学成份5.1 1 1 件/每包 金相检查5.3 1 1 件/每班 机械性能5.4 1 1 件/每炉/每班 X 光检查5.5 20 100% 外观质量5.14 20

20、 100% 弯曲疲劳5.7 3 1/5000 件 径向疲劳5.8 2 1/5000 件 冲击试验5.9 1 1/5000 件 平衡试验5.10 20 动平衡 100% 静平衡 1/100 件 气密性试验5.11 20 100% 涂层外观F1.1 20 100% 颜色和光泽F1.2 20 100% 膜层硬度F1.3 3 3/批次 膜层厚度F1.4 3 3/批次 附着力试验F1.5 3 3/批次 盐雾试验F1.6 1 1/每 3 个月 盐雾试验（电镀层）5.13 1 2/10000件 （镀铬车轮， CASS 试验） 注：型式试验检查样品数为从每套模具生产的车轮中检查的数量或按客户要求双方协商一 致

21、后的数量。 7.4.2有下列情况之一者需作型式试验 a)国家或行业下达的质量抽检或行业抽检。 b)已鉴定产品停止生产超过一年，重新恢复生产。 c)正常生产后，如产品结构、材料、工艺等有较大改变，可能影响产品性能时。 7.4.3 试验车轮取样原则 试验样品必须是按正常生产工艺加工完毕的成品车轮，随机抽取，且必须是同一批生产的， 车轮表面没有喷涂层或电镀层。动态弯曲疲劳试验，动态径向疲劳试验，车轮冲击试验，每次 用车轮各一件，每个试验车轮只能用于一项性能试验，试验后的试验车轮必须与生产的其它车 轮隔离，不得用于销售和装车。 7.5 试验失败处理程序 7.5.1 定型试验失效处理程序 取三个试样，分

22、别进行三种型式有效性试验，如果三个试样都合格，则认为定型试验合 格。三个试样中任何一种不合格，则可认为定型试验未通过。允许修改模具，重新试验，直至 8 试验合格。但与不合格车轮同批的车轮必须报废。 7.5.2 型式试验失效处理程序 如果三种形式中三个试样都合格，则它们所代表的那批车轮合格：如果三个试样中， 任何一种有效试验不合格，则允许从该批量零件中再取三个试样做同种试验，如三个都合格， 可认为那批车轮合格，如再有一个以上（含一个）不合格，则可认为它所代表的那批车轮不合 格，必须立即隔离，查清不合格的原因。若确因产品质量不合格，则它所代表的那批车轮必须 报废，不得用于销售和装车； 若因试验设备

23、故障或取样错误，允许重新取三个试样， 重新试验， 试验仍不合格则该批车轮报废。并立即隔离，不得用于销售和装车。 8标志、包装、运输和贮存 8.1 标志 在车轮上应有下列标志，并在装上轮胎后仍可看到： a)轮辋型号、规格代号、偏距； b)制造日期（年月日） 8.2 包装 包装箱为瓦楞纸箱，车轮外面用透明塑料袋包装。包装箱外印有以下文字和标志： COLOR： （颜色） TYPE：（轮型） MEAS： （外型尺寸） mm MODEL ：(规格) PCD: （螺栓孔） ET： （偏距） CBD： （中心孔直径） DATE： （出厂日期） HANDLEWITHCARE： （小心轻放） DAMP-PROO

24、F： （防潮） 8.3 运输 车轮在运输过程中，严禁淋雨、受潮、摔抛和剧烈碰撞。 8.4贮存 车轮应贮存在干燥、通风良好、无有害气体的仓库内，不能与有腐蚀性的化学物品：酸、 碱等一同存放。 9 附录 A （规范性附录） 车轮动态弯曲疲劳试验 ( 等效采用 SFI 5.1-1997标准 ) A 1.1 试验设备 试验台应有一个旋转装置，车轮可在一恒定不变的弯矩作用下旋转，或是车轮固定不动， 而承受一个旋转弯曲力矩的作用（见图A1） 。 A 1.2 试验程序 A 1.2.1 试验准备 试验车轮在试验前应使用着色渗透法，或其它可接受的方法，如荧光探伤法进行检查，有 否裂纹。按照车轮在车辆上安装 的实

25、际情况，将车轮安装到试验 装置的支撑面上，用双头螺栓和 螺母连接，不允许润滑。螺母用 认可的那种类型和尺寸的紧固件 的最小扭矩的 115%来拧紧。在 循环第一个 5000 次后，若必要， 应再次拧紧螺母，以保持扭矩不 变。 调整车轮位置后，将轮辋轮 缘牢牢地夹紧到试验夹具上。试 验连接件和车轮的配合面应去除 多余的油漆堆聚物、灰尘或杂质。 加载系统应保持规定的载荷，误差 不超过 2.5%。 A 1.2.2试验弯矩 试验弯矩由下式确定： MF（R+d）S 式中： M弯矩牛顿.米（N.m） 轮胎和道路间的磨擦系数，取0.7 R静载半径，是车轮厂或汽车制造厂规定的该车轮配用的最大轮胎静半径，米（m

26、） 。 d车轮的内偏距或外偏距，内偏距取正值，外偏距取负值，由车轮厂规定，米（m ） 。 F车轮最大承载，由车轮厂规定, 牛顿（ N ） 。 S试验强化系数（见表A1） 试验加载 图 A1旋转弯曲疲劳试验装置 试验加载 安装面 10 A 1.3 旋转弯曲疲劳试验性能要求： （见表 A1） 表 A1 系数试验回转数 JWL 1.50 100,000 JWL-T 1.35 250,000 A 1.4 试验失效判定依据 如果以下情况中任何一种产生，可作为试验失效: a 在车轮的任何部位，目视可见疲劳裂纹产生（在满载荷下，用手转动车轮，检查车轮 的前面） 。 b 一个或多个螺母松动，扭矩下降，低于初始

27、扭矩的60%。 c 车轮不能继续承受载荷至所要求的循环次数。 如果，在达到要求的循环次数之前，在加载点测量到的偏移比初始全加载时偏移增 加 10%必须停止试验，并按以上定义检查车轮破坏的征兆。 如果，没有明显的征兆，试验将继续进行，直到加载点的偏移增加到初始全载荷偏 移的 20%以上为止。或直到规定的循环次数为止。 如果，在达到要求的循环次数之前，加载点的偏移已超过初始全加载偏移的20%， 则无论有否以上定义的破坏征兆，都认为车轮试验已失败。 如果，在试验过程中，螺栓断裂，可以更换螺栓继续试验，也可认为试验失败，而 更换一个车轮试验。 A 1.5 合格验收 在使用的弯矩下，达到A1.3 的表

28、A1 中循环次数后，任何断面都不允许产生疲劳裂纹（用 着色渗透法，或其它可接受的方法：如荧光探伤法检查）。 11 附录 B （规范性附录） 车轮动态径向疲劳试验 （等效采用SFI 5.1-1997标准） B 1 试验设备 试验机是一台带有被动旋转鼓的装置，转鼓的表面光滑，且比试验轮胎接触区宽。试验装 置的连接面应和车辆上轮毂的装配特性相同。当车轮转动时，试验机能给车轮施加一恒定不变 的载荷。车轮加载方向应与转鼓表面垂直，车轮和转鼓的中心在径向上成一直线，转鼓轴线和 车轮轴线应平行，且在同一平面内。转鼓直径为1708mm（见图 B1） 。 B 2 试验程序 B 2.1 试验准备 试验前，车轮应使

29、用着色渗透法，或其它可接受的方法，如萤光探伤法检查，有否裂纹。 试验车轮所选用的轮胎必须是车轮厂或汽车厂规定的最大承载能力的轮胎。当试验无内胎 车时，将不使用内胎。推荐的车胎充气压力为冷态时460 kPa 。必要时，为提高试验轮胎寿命， 可以调整气压。 试验时，气压可能升高，但无需调整。 试验连接件应与装在车轮上的轮毂相当，并用车轮规定使用的螺栓和螺母进行安装，螺母 用认可的那种类型的尺寸的紧固件的最小扭矩的115%来拧紧，试验过程中，要定期检查和调 整螺母扭矩。螺母不允许润滑。 加载系统应保持规定载荷，误差不超过2.5%。 图 B1 径向加载滚动疲劳试验装置 12 B 2.2 径向载荷 径向

30、载荷按下式确定 : Fr = F K 式中：Fr 径向载荷牛顿（ N） F 车轮或汽车制造厂规定的最大垂直静负荷或车轮额定负荷。牛顿（N） K 试验强化系数（见表B1） B 2.3 车轮动态径向疲劳试验性能要求（见表B1） 表 B1 系数试验回转数 JWL 2.25 500,000 JWL-T 2.0 1，000,000 B 2.4 试验失效判定依据 如果以下情况任何一种产生，可认为试验失效： a 在车轮任何部位，目视可见疲劳裂纹产生； b 一个或多个螺母松动，扭矩下降，低于初始扭矩的60%； c 车轮不能继续承受载荷至所要求的循环次数； d 无内胎车轮轮辋漏气。 B 2.5合格验收标准 在规

31、定的径向载荷下，达到B2.3 的表 B1 中的循环次数后， 车轮的任何部位都不允许产 生疲劳裂纹（用着色渗透法，或其它可接受的方法，如荧光探伤法检查）。 13 附录 C （规范性附录） 车轮冲击试验 （等效采用ISO7141 1995（E） ） C 1 试验设备 试验设备是一个可以将冲击载荷施加到装有轮胎的车轮的轮辋轮缘上的装置。为了使垂直 下落的冲头能与轮辋的最高点接触，按车轮轴线与冲头垂直下落方向成131角的方式安 装车轮。冲头的冲击面长应不小于375mm，宽不小于 125mm。为适应各种规格和形状的车轮 冲击试验，整个车轮支架的位置可以调节（见图C1） 。 试验设备应作如下校正： 把校正

32、装置放在如图C2 所示的车轮底座上， 其 1000kg的质量作 用于车轮安装中心，测量钢板梁中心处在垂直方向的弯曲变形量，应为7.5mm10%。 C 2 试验方法 C 2.1 试验用轮胎 试验用的轮胎应选用在车辆及车轮制造厂与该车轮相匹配的最小公称断面宽度的无内胎 轮胎。轮胎的充气压力必须按车辆制造厂规定，如无此规定，可按200kPa（29psi）充气。 C 2.2 冲击质量的确定 : D = 0.6W+180 式中： D冲头质量 2% kg W车轮最大静载荷，按车轮或车辆制造厂规定，kg C 2.3 车轮安装 把试验车轮轮胎总成安装在尺寸与车辆轮毂一致的连接盘上。车轮安装时，要按车辆或车 轮

33、制造厂推荐的方法用手工拧紧到规定值。 C 2.4 调整冲头下落高度 冲头的下落高度应在轮辋轮缘的最高点上方230 mm2mm。 C 2.5 调整冲头对车轮的冲击位置 冲头置于轮胎上方，其带有圆角的冲击面刃缘应与轮缘重叠25 mm1mm。 C 2.6 试验 按 C 2.1 C 2.5条完成后，即可利用试验设备的快速释放机构，让冲头落下，冲击车轮轮 胎总成。 C 3 试验结果评价 出现下列情况之一， 即判定为损坏 （车轮总成的变形或与冲头相接触的轮辋端面的断裂除 外） ： a轮辐有肉眼可见的穿透裂纹。 b轮辐从轮辋上分离。 c轮胎气压在一分钟内漏尽。 14 15 附录 D （规范性附录） 铝合金车

34、轮平衡要求 铝合金车轮的平衡要求按表D1，或按客户图纸要求。 表 D1 平衡 类别 车轮表面 处理方式 车型及车轮规格 乘用车 1315 乘用车 1617 载货汽车 1317 所有车型 1821 所有车型 22和 22以上 静平衡 要求 涂漆/机加工 28g （1.0 OZ ） 56g （2.0 OZ） 85g （3.0 OZ） 不需要不需要 抛光 42g （1.5 OZ ） 56g （2.0 OZ） 85g （3.0 OZ） 不需要不需要 全部表面镀铬 56g （2.0 OZ ） 85g （3.0 OZ） 85g （3.0 OZ） 不需要不需要 动平衡 要求 涂漆/机加工不需要不需要不需要见

35、表 D2 见表 D2 抛光不需要不需要不需要见表 D2 见表 D2 全部表面镀铬不需要不需要不需要见表 D2 见表 D2 16 图 D1车轮不平衡测量平面和位置图 表 D2 车轮规格18“21 车轮 （所有 车型） 动不平衡位置 （见图 D1） 平面 A 或 B 平面 C 平面 D 平面 E 总值 车轮 表面 处理 方式 涂漆 /机加工* 85g(3.0 OZ) * 113g(4.0 OZ) * 85g(3.0 OZ) * 70g(2.5 OZ) 198g(7.0 OZ)最大 抛光* 85g(3.0 OZ) * 113g(4.0 OZ) * 85g(3.0 OZ) * 70g(2.5 OZ)

36、198g(7.0 OZ) 最大 全部表面镀铬* 141g(5.0 OZ) * 141g(5.0 OZ) * 85g(3.0 OZ) * 85g(3.0 OZ) 226g(8.0 OZ) 最大 车轮规格22和 22以上车轮（所有车型） 动不平衡位置 （见图 D1） 平面 A 或 B 平面 C 平面 D 平面 E 总值 车轮 表面 处理 方式 涂漆 /机加工* 141.g(5.0 OZ) * 141.g(5.0 OZ) * 85g(3.0 OZ) * 85g(3.0 OZ) 226g(8.0 OZ) 最大 抛光* 141.g(5.0 OZ) * 141.g(5.0 OZ) * 85g(3.0 OZ

37、) * 85g(3.0 OZ) 226g(8.0 OZ) 最大 全部表面镀铬* 141.g(5.0 OZ) * 141.g(5.0 OZ) * 85g(3.0 OZ) * 113g(4.0 OZ) 283g(10.0 OZ) 最大 * 虽然对每个动不平衡测量面的不平衡值可以分别接受，但是两个测量面相加的最大总值不能超出表中所示要求。（例如： 夹持平衡重块的模式是AE 的位置；夹持和粘贴平衡重块的模式是AC 或 BC；粘贴平衡重块的模式是BD） * 在用于动不平衡测量的平面C 上，可以在靠近车轮中心线的任意位置上安装平衡重块或者在轮辐背部轮辋的深槽外部处安 装平衡重块。 17 附录 E （规范性

38、附录） 车轮气密性试验 （仅适用于无内胎车轮） E 1试验设备 图 E1 为气密性试验装 置。 E 2 试验程序 E 2.1 试验准备 气密性试验用车轮不应 有喷涂层，气门嘴孔应密封。 E 2.2 充气压力 充气压力为 350 kPa 35kPa 试验时将车轮两侧面用 带有密封垫的压盘压紧封闭， 将整个车轮进入盛满水的水 槽中，然后向车轮中充入压缩 空气。 E 3 试验要求：充气后30秒钟内没有气体漏出。 E 4 试验失效：在 30 秒钟内，轮辋任何部位发现有气泡排出。 E 5 漏气的填补 发现漏气的车轮，允许用汽车制造厂或车轮厂批准的方法填补，用填补法修理好的车轮必 须重作气密性试验。如果仍

39、发现漏气，则必须判废。 图 D1 气密性试验装置 18 标准 F （规范性附录） 汽车铝合金车轮喷涂层质量要求和检验方法 F 1.检验目录 F 1.1涂层外观 F 1.2颜色和光泽 F 1.3膜层硬度 F 1.4膜层厚度 F 1.5刀刻交叉切口附着力试验 F 1.6盐雾试验 F. 2涂层外观 要求 100%检查。用目视检查涂层，应是一层连续的薄膜，不允许有结疤、斑点、皱皮、 气泡、灰尘等缺陷。不允许有涂层的部位，如螺栓孔、中心孔必须保护，不得有涂层。 F 3.颜色和光泽 F 3.1检验数量、周期：要求100%检查。 F 3.2 检验方法： a. 标准工件和检验工件对比， b. 标准色板与试样对

40、比法。试样尺寸为150mm100 mm0.5 mm 1.0mm铝板，按工件正 常喷涂程序进行预处理、喷漆和烘干，将该试样板与标准色板重叠1/4 面积，在天然散射 光线下检查，眼睛应距样板30 cm 40cm，并成 120140进行观察对比，其颜色应无 显著区别。 F 4 膜层硬度 F 4.1 检验数量、周期：每批次3 件。 F 4.2 检验方法 F 4.2.1 铅笔测试硬度法： a. 戳孔硬度：用不同硬度的中华牌绘图铅笔在膜层上以3mm 行程戳插，方向与写字方向近 似，约 30 45。在膜层不留戳破痕迹的铅笔硬度值，为膜层的戳孔硬度（Gouge Hardness ） 。通常，干膜层的戳孔硬度值

41、不得低于“H” 。 b. 刻划硬度：用不同硬度的中华牌绘图铅笔在膜层刻划线，不破坏或不划破膜层的铅笔硬度， 为膜层的刻划硬度（ Scratch-Hardness ） 。通常干膜层的刻划硬度值不得低于“H” 。 F 5.膜层厚度。 19 F 5.1检验数量、周期：每批次3 件。 F 5.2检验仪器：非磁性测厚仪 F 5.3检验方法：将被检工件固定好， 按工艺要求选择合适平面， 将测厚仪探头放在选定的平面 上，并按规定施加压力，使探头与测试平面接触良好，从显示屏上读取数据。每个膜层至少测 三点。 F 5.4膜层厚度要求： 表 F1 粉层底粉层色漆层透明漆层 膜层厚度60m 100m 15m 25m

42、 25m 40m F 5.5 试验条件（检验仪器要求） a. 干膜厚度：不小于15m b. 不能用此法测量含金属粉（如铝粉、铜粉）的涂膜厚度 F6.刀刻正交切口附着力试验（ ISO 24091992色漆和清漆的网格刻划试验 ） F6.1检验数量、周期：每批次3 件 F6.2检验用材料 a. 压敏粘胶带： 尺寸：宽20mm 厚（总厚）0.14mm 厚（衬背）0.08mm 性能：剥落强度（钢上）430N/m 最低 拉伸强度7N/m 通常 延伸率5% b.锋利的刀片，如刮须刀片、裁纸刀。 c. 橡皮擦：铅笔橡皮擦。 F 6.3 检验方法 F 6.3.1试样：试样必须在喷涂烘干后， 经 72 小时才能

43、用作为试验用。 少于 72 小时，应当注明。 F 6.3.2浸水：将经 72 小时停放后的试样放入水中浸泡两小时，水温为室温。 F 6.3.3附着力试验（两分钟完成） a. 浸泡两小时后，将试样从水中取出。 b. 用涂层切割器按表 F2 所示，对试样进行正交刻划。 c. 贴胶带：将一条规定长度的压敏胶带贴到试样上刻有交叉切口的部位，胶带留有一段“尾 巴” ，未贴住，用一块橡皮擦使贴胶带粘贴牢固，然后从“尾巴”处以反方向180迅速撕 下粘胶带。从水中取出后，必须在两分钟内完成该试验。 20 F 6.4 试验结果评定 表 F2 刻线网格 特性值 说明图形 Gt0 刻划轮廓完全光滑，没有漆层剥落 G

44、t1 在网格交点上有小型碎片剥落， 剥落面积 小于 5%方块面积 Gt2 漆层沿刻线轮廓和/或在网格交点处剥 落，剥落面积约为5% 15%方块面积。 Gt3 漆层沿刻线轮廓方向部分或整个地呈长 条状剥落和/或个别方块整个或部分剥 落，剥落面积约为15%35%方块面积。 Gt4 漆层沿刻线轮廓方向部分或整个地呈长 条状剥落和/或个别方块整个或部分剥 落，剥落面积约为35%65%方块面积。 Gt5 剥落面积大于 65%方块面积 F6.5合格标准 所示正交切口附着力试验达到第Gt2 级或优于 Gt2 级为合格级别。 F7 盐雾试验 F7.1 检验数量、周期：每3 个月 1 件。 F7.2试验设备：盐

45、雾试验机。 F7.3中性盐雾试验（ NSS 试验）和铜加速乙酸盐雾试验（CASS 试验）的试验条件如下： a) NSS试验的盐雾箱内温度为352；CASS 试验的盐雾箱内温度为502。 b) NSS试验的盐溶液浓度为50g/l5 g/l；CASS试验,在按规定制备的盐溶液中， 加入氯化 铜（CuO2 2H2O）,其浓度为 0.26 g/l0.02 g/l。 c) NSS试验的盐溶液 PH 值为 6.37.2； CASS 试验的盐溶液 PH 值为 3.13.3。 d) 喷雾嘴的压缩空气压力为：70 kPa 170kPa 。 e)喷雾量 80cm 2 收集面上， 24小时平均值，每小时收集1.0m

46、l2.0ml 的盐液。 21 F7.4试验试样准备 a) 喷涂过的车轮在试验前应清洗干净，清洗方式可任意选择，取决于表面脏污的性质，但 不能用研磨的方法，也不能使用有腐蚀性或产生腐蚀性沉积或保护膜的溶剂。搬运时不 得再次弄污和损伤表面。 b) 无论何时都要求测定喷涂层划伤区的腐蚀速度。用一种锋利的刀具刻划一条线，穿透喷 涂层（ ASTMD1654）推荐用一种直柄碳化钨刀（车床切削刀具钎焊E 型，刀尖 半径 1/64 英寸，即 0.4mm） ，以使金属基体在试验前暴露出来。 c) 除非另有规定，喷涂过的材料的切边，含有辨别标志或与支架相接触的区域，在试验时 都应该用适当的涂层保护，如纯白蜡。 F

47、 7.5试样放置位置 a) 车轮应支承或悬挂成与垂直方向成15和 30，且主要的试验表面应与通过喷雾试验 的盐雾水平方向保持较好的平行。 b) 试样不能互相接触，也不能与任何金属材料或任何起诱发作用的材料接触。 c) 每个试样的放置应使盐雾能自由沉降到所有试样上。 d) 任何一个试样上的盐溶液不能掉落到其它试样上。 e) 试样从底部或侧面支承较好。 F 7.6试样的连续性 除非在所试验材料或产品技术要求中另有规定，在整个试验期间试验应是连续的。连续 试验的意思是除每天必要的短时检查，重新放置或移动试样以及为了检查和添加储罐中的盐 液之外，喷雾柜是封闭着，且喷雾操作是连续的，但是操作的程序安排应

48、使这些中断控制到 最低限度。 F 7.7试验周期 试验周期应根据产品的有关技术标准选择，推荐的试验周期为24h、48h、72h、96h、 144h、168h、240h、480h、720h、1000h或根据需方的要求，供需双方协商的试验周期。 F7.8试验后试样的处理 试验结束后，取出试样，为减少腐蚀产物的脱落，试样在清洗前放在室内自然干燥 0.51h，然后用温度不高于40的清洁流动水轻轻清洗，以除去试样表面残留的盐雾溶液， 再立即用吹风机吹干。 F7.9 试验结果的评定 a) 根据被试材料或产品的技术要求，或供需双方商定协议中的规定要求，应立即仔细地 对干燥试样的腐蚀程度或其它破坏程度进行检查

49、。 b) 漆膜试板的检查可按照GB/T1771-91 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定（等效采用 ISO7253-1984）所规定的试板的检查方法进行检查，并根据供需双方协议认可的方法进行评 定。 22 附录 G （规范性附录） 汽车铝合金车轮X射线探伤试验方法 （等效采用ASTM E155-90 VOL.1） G 1 检查设备 汽车车轮 X-射线检查仪 G 2 检查程序 G 2.1 检查前，检查员必须检查X射线机是否处于正常状态。 G 2.2 将车轮在输送带上，并使车轮正面向上。 G 2.3 使用控制台来控制观察车轮的各个部位。 G 2.4 送合格轮进合格道，送废品进废品道。并分别打上记号和检查员代号。 G 3 评级标准为 ASTM E15590VOL.1铝合金和镁合金铸件X射线检查标准。