潜水泵试压机械手设计2.pdf

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1、课程设计报告 (2014-2015年度第一学期 ) 名称：专业课程设计 题目：潜水泵试压机械手设计 院系：机械工程及自动化 班级：机械 1103 班 学生姓名：任璐 指导教师：杨晓红、花广如 设计周数：两周 成绩： 日期： 2015 年 1 月 21 日 目录 一、 主要内容1 二、机械手总体方案设计1 1、序言1 2、形态学矩阵及终方案2 3、主要技术参数2 4、机械手动作过程3 5、机械手原理设计简图3 6、机械手各部方案设计4 三、机械手结构设计5 1、手部结构设计5 2、腕部结构设计7 3、臂部结构设计10 4、立柱结构设计17 5、底部底盘设计21 四、 机械手整体装配21 五、 液

2、压回路原理图22 六、 电气控制原理图26 七、 心得体会27 八、 参考文献27 1 一、主要内容 潜水泵试压机械手设计。本机械手是为潜水泵试压服务的。潜水泵生产过程 中，需要进行试压测漏检验，其具体过程是：（参看图1） 二、机械手总体方案设计 2.1 序言 工业机械手是一种模仿人手部分动作，按照预先设定的程序， 轨迹或其他要 求，实现抓取、 搬运工件或操作工具的自动化装置。它在二十世纪五十年代就已 用于生产，是在自动上下料机构的基础上发展起来的一种机械装置，开始主要用 来实现自动上下料和搬运工件， 完成单机自动化和生产线自动化，随着应用范围 的不段扩大， 现在用来夹持工具和完成一定的作业。

3、实践证明它可以代替人手的 繁重劳动，减轻工人的劳动强度，改善劳动条件，提高劳动生产率。 本次专业课程设计的任务是设计潜水泵试压机械手。本机械手是为潜水泵试压服 务的，潜水泵生产过程中， 需要进行试压测漏检验， 使用该机械手可以实现自动 潜水泵 水槽 1500 368 5 2 0 2 1 0 0 1 0 0 0 160 210 3 5 0 运 输 线 图 2 潜水泵外形图图 1 2 化检验，可大大减少工人的劳动强度，并且大大提高检验的效率。 2.2 潜水泵机械手的形态学矩阵 组合总数： 1*4*2*5*5*3*3*2*2*1*1=7200 通过分析，确定三个可行方案： 方案一： A1+B2+C1

4、+D2+E1+F2+G1+H1+I2+J1+J2 方案二： A1+B2+C2+D1+E2+F2+G1+H1+I1+J1+J2 方案三： A3+B2+C1+D2+E1+F2+G2+H1+I1+J1+J2 方案四： A1+B2+C2+D1+E1+F2+G2+H1+I2+J1+J2 比较可知，方案三为最佳方案。 2.3 主要技术参数 分功能可能的解法 1 2 3 4 5 6 A(动力源 ) 液压泵 B(移位传动 ) 齿轮传动液压传动链传动连杆传动 C( 手 腕 回 转 机构 ) 摆动缸四槽外槽轮机 构 D( 手 臂 传 动 机构 ) 活塞油（气） 缸 活塞缸齿轮齿条叶片式回转 缸 连杆传动 E 手部

5、夹钳式取料手滑槽式杠杆回 转型手 多指灵巧手弹性力手抓摆动式手抓 F 腕部单自由度二自由度三自由度 G 臂部直线往复运动手臂回转运动手臂俯仰运动 H 机身直线升降运动水平往复运动 I 底座固定式机座滑动式机座 J(控制 ) PCL 控制电气控制 3 抓取重量70kgf 手腕运动参数回转运动，回转角90，液压驱动 PLC控制 手臂运动参数 水平移动，最大可移动0.5 米，液压驱动 PLC 控制 机身运动参数上下移动，最大可移动0.5 米，液压驱动 PLC 控制 自由度4 个（2 个移动， 2 个回转） 定位精度10mm 控制方式电器控制（ PLC ） 驱动方式液压 kgf/cm2 2.4 机械手

6、的动作过程 机械手将潜水泵拿起，在空中沿运输线方向旋转90o，由人工将高压空气管 接头与潜水泵连接好， 并通入高压空气， 然后机械手将潜水泵按图1 所示方向放 入水槽中，观察两分钟，确认有无漏气现象后，在将潜水泵拿出水槽，拆去高压 空气管接头， 并按原位置将潜水泵放回到运输线上。管接头的装拆应在运输线上 方进行，装拆过程各需 20 秒之内完成， 运输线每隔 5 分钟向前运送一个潜水泵。 设计动作过程：启动水平左移夹紧水平旋转90臂收缩 竖直旋转 90下降上升竖直逆转90臂伸出水平逆转90 下降松开水平右移 2.5 、机械手原理设计简图 由动作要求和实际生产检验的综合考虑，初步拟定机械手结构示意

7、图如下： 4 系统工作原理图 2.6 机械手各部方案设计 由结构简图可看出，该机械手有4 个自由度：腕部的回转运动，实现两旋 转；臂部的水平移动；机身的上下移动。 （1）、手部 主要功能：夹紧、放松 驱动方式：液压驱动 为了使机械手的通用性更强，把机械手的手部结构设计成可更换结构， 使用夹持式手部。 （2）、腕部 主要功能：水平、竖直两个方向各旋转（90） 驱动方式：液压 考虑到机械手的通用性，同时由于被抓取工件是水平放置，因此手腕必须 设有回转运动才可满足工作的要求。另外，为使立柱减少高度，竖直方向也旋 转。因此，手腕设计成两回转结构，实现手腕回转运动的机构为摆动液压缸。 控制系统 （PLC

8、 ） 驱动系统 （液压传动） 执行机构 位置检测装置 手 部 手 腕 手 臂 立 柱 底 座 5 （3）、臂部 主要功能：水平移动（伸长、缩短）、旋转 驱动方式：液压 （4）、机身 主要功能：上下移动 驱动方式：液压 （5）、机械手的驱动方案设计 由于液压传动系统的动作迅速，反应灵敏，阻力损失和泄漏较小，成本低 廉因此本机械手采用液压传动方式。 （6）、机械手的控制方案设计 考虑到机械手的通用性，同时使用点位控制，因此我们采用可编程序控制 器(PLC)对机械手进行控制。当机械手的动作流程改变时，只需改变PLC 程序即 可实现，非常方便快捷。 三、机械手结构设计 1、手部结构设计 因为夹取的潜水

9、泵较重，选用齿轮齿条方式传力；手指处考虑到损坏因素， 选用 V形块夹紧； 2、尺寸设计及校核 因为钢与铸铁之间的摩擦系数范围是： f=0.050.12 ； 且根据课程设计指导书： V形手指的角度1202，mmRmmb70200, 这里取摩擦系数为10.0f (1)根据手部结构的传动采用齿条传动， 其驱动力为 : R b p 2 N (2) 根据手指夹持工件的方位，可得握力计算公式 : N=K1*K2*K3*G (V型）取 K3=0.5 得：N=1.2*3*0.5*700=840N 所以 6 R b p 2 N =4800N (3) 实际驱动力 : 21K K pp实际 因为传力机构为齿轮齿条传

10、动，故取94.0，并取1.2。若被抓取工件的 最大加速度取 a=g时，则:2 所以 p(实际） =4800*1.2*2/0.94=5106N 所以夹持工件时所需夹紧液压缸的驱动力为5106N。 根据液压原件产品样本选择型号为HSG*01-40/d*Ed的液压缸 （4）尺寸校核 液压缸内径 1 D=40mm, 半径d=20mm 的液压缸的尺寸满足使用要求即可, 压强 P=5106/(3.14*D1*D1-3.14*d1*d1)=5.42MPa, 设计使用压强 P=6MPa, 则驱动力： 2 dPF = 26 02.014.3106 =7536N P实际L/2+D/2=100/2+40/2=70m

11、m 取 H=70mm 缸盖滑动支承面的长度l1=0.8D=0.8*40=32mm 采用端盖直接导向方式 2、腕部结构设计 （1）腕部旋转采用单叶片式摆动液压缸来实现 （2）设计计算及校核 要求：回转 90o 角速度 W=45 o/s 以最大负荷计算： 当工件处于水平位置时， 摆动缸的工件扭矩最大， 采用估算法，工件重 70kg， 长度 l=350mm 。 8 计算扭矩 M1 设重力集中于离手指中心100mm 处，即扭矩 M1为： M1=F3S （ 3.9 ） =703 9.8 3 0.1=68.6 （N2 m ） 油缸（伸缩）及其配件的估算扭矩M2 F=4kg S=10cm 带入公式 3.9

12、得 M2=F 3 S=43 9.8 3 0.1 =4 （N2 m ） 摆动缸的摩擦力矩M摩 F摩=350（N）（估算值） S=20mm （估算值） M摩= F摩3 S=7（N2 m ） 摆动缸的总摩擦力矩M M=M1+M2+ M 摩=81（N 2 m ）（3.10 ） 由公式 T=P3b （ A12-mm2）3 10 6/8 （3.11 ） 其中： b 叶片密度，这里取b=3cm ； A1摆动缸内径 , 这里取 A1=10cm ； mm转轴直径 , 这里取 mm=3cm 。 所以代入（ 3.11）公式 P=8T/b（A12-mm2）3 10 6 =83 34.7/0.03 3（ 0.1 2-0

13、.03 2）3 10 6 =1.02Mpa 又因为 W=8Q/（A12- mm2）b 所以 Q=W（A12- mm2）b/8 A1 =（/4 ）（0.1 2-0.03 2）3 0.03/8 =0.273 10 -4m 3/s =27ml/s 根据 M和 Q查表 21-5-108 选择 YMD60 液压马达 9 尺寸设计 查表可得对应尺寸： A D D1 D2 D3 D4 L1 L2 L3 90度 125* 125 12520 20100100 36 46 15 L4=11 6 L5=13 2 尺寸校核 （1）测定参与手腕转 动的部件的质量 kgm10 1 , 分析部件的质量分布情况， 质量密度

14、等效分布在一个半径mmr40的圆盘上，那么转动惯量： 2 2 1r m J 2 04.010 2 =0.008（ 2 .mkg） 工件的质量为 70kg, 质量分布于长mml350的棒料上，那么转动惯量： ).(714.0 12 35.070 12 2 2 2 mkg m l J c 假如工件中心与转动轴线不重合，对于长mml350的棒料来说，最大偏心距 mme175 1 ，其转动惯量为 : ).(86.2 175.070714.0 2 2 2 11 mkg emJJ c 惯 M t JJ)( 1 ).(07.28 1.0 4/ )86.208.0( mN （2）手腕转动件和工件的偏重对转动轴

15、线所产生的偏重力矩为M 偏，考虑手 腕转动件重心与转动轴线重合，0 1 e，夹持工件一端时工件重心偏离转动轴 线mme80 3 , 则： 10 偏 M 11e G + 33e G ).(4 08.010501010 mN （3）手腕转动轴在轴颈处的摩擦阻力矩为 摩 M，对于滚动轴承01.0f，对于 滑动轴承f=0.1， 1 d， 2 d为手腕转动轴的轴颈直径，mmd30 1 , mmd20 2 , A R, B R为轴颈处的支承反力，粗略估计360N,180N, 摩 M)( 2 12 dRdR f BA0.054(Nm) （4）回转缸的动片与缸径、定片、端盖等处密封装置的摩擦阻力矩M 封，与选

16、 用的密衬装置的类型有关， 应根据具体情况加以分析。 在此处估计 封 M为 摩 M的 3倍， 封 M3 摩 M 3*0.054 0.162 (Nm) 封摩偏惯 驱MMMMM 28.07+4+0.054+0.162 32.286(Nm) MM 驱 设计尺寸符合使用要求，安全。 同理选用 YMD120 液压马达做另一旋转腕 3、手臂结构设计 （1）材料的选择 1）要求有足够的强度和冲击韧性，对焊接的缸筒还要求有良好的抗热性 能，取铸钢为材料。 2）缸筒毛坯，普通采用退火的冷拔或热处理。 （2）对缸筒的要求 1）有足够的的刚度，能长期承受最高工作压力及短期动态，试验压力不 至于导致永久的变形。 11

17、 2）有足够的的刚度，能承受活塞的侧向力和安装的的反作用力而不致产 生弯曲。 3）内表面的一活塞的密封件的摩擦力的作用下，能长期工作而磨损少于 公差等级及形位公差等级足以保证活塞密封件的密封性。 4）需焊接的缸筒还要求有良好的可焊性，以便在焊接上法兰盘接头后， 不致于产生裂纹或过大的变形。 (3) 液压缸的设计计算 1）驱动力作的确定 根据公式WFFP gmq Kgf 式中 m F各支承处的摩擦力， 摩擦阻力包括导轨支承间的摩擦阻力， 活塞与缸壁以及密封处的摩擦阻力,360N g F启动时惯性力 gt Gv Fg 且 G-手臂移动不见的总重量 g- 重力加速度， 10m/ 2 s V- 手臂运

18、动速度 t- 启动所需的时间，一般为0.010.5s, 这里取 t=0.02s W 运动部件的总重量， 840N 上升为正，下降为负 所以NP q 1620 2）液压缸内径 D和活塞杆直径 d 的确定 因为是单活塞杆，所以由公式 fc FpdDFPD 2 22 1 2 )( 44 （21） 试中 1 p液压缸工作压力，初算时可取系统的工作压力，2.7MPa 2 p液压缸回油腔的背压力，初算时无法准确酸楚算出，可根据 表 22 估计 12 D d 活塞 表 2-2 执行元件背压的估计 系统类型背压（MPa） 中、低压系统08MPa 简单的系统和一般的轻载截流调速系 统 0.2 0.5 回油路带调

19、速阀的调速系统0.5 0.8 回油路带背压阀0.5-1.5 采用带补液压泵的闭式回路0.8-1.5 中等压系统大于 816MPa 同上比中低压系统高 50%-80% 高压系统大于1632MPa 如锻压机械等初算时背压可忽略不计 表 2-3 液压缸内径 D 与活塞杆直径 d 的关系 按机床类型选取d/D 按液压缸工作压力选取d/D 机床类别d/D 工作压力p/(MPa) d/D 磨床 .研磨机床0.20.3 小于等于2 0.20.3 插床 .拉床 .刨床0.5 大于 2-5 0.50.58 钻.镗.车.洗床0.7 大于 5-7 0.620.70 _ _ 大于 7 0.7 F工作循环中最大的外负载

20、； fc F液压缸密封处摩擦力， 它的精确值不易求得， 常用液压缸的机械效率 cm 进行估算。 一般 cm=0.90.97, 将cm代入公式（ 21）可求得 D 2 1 2 1 11 4 D d p p p F D cm 活塞杆直径可由 d/D 值算出 , 由计算所得的 D与 d 值分别按表 24 与表 25 圆整到，相近的标准直径，以便采用标准的密封元件。 13 mmD6.189 7.01 4 .0 2 .0 195.04.0 50004 2 查表 24 得，D圆整为 200mm ，所以 d=0.5D=100 mm 表 24 液压缸内径尺寸系列 8 10 12 16 20 25 32 40

21、50 63 80 （ 90）100 （110） 125 （140）160 （180）200 （ 220）250 320 400 500 630 表 25 活塞杆直径系列 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 25 28 32 36 40 45 50 56 63 70 80 90 100 110 125 140 160 180 200 220 250 280 320 360 400 3）液压缸壁厚和外径的计算 液压缸的壁厚由液压缸的强度条件来计算。 液压缸的壁厚一般是指缸筒结构中最薄处的厚度，从材料力学可知，承受内 压力的圆筒， 其内应力分布规律因壁厚的不同而各异。一般计算时

22、可氛围薄壁圆 筒和臂厚圆筒。 液压缸的内径D 与其壁厚的比值10 D 的圆筒称为薄壁圆筒。起重运输 机械和工程机械的液压缸， 一般用无缝钢管材料， 大多属于薄壁圆筒结构， 其壁 厚按薄壁圆筒公式计算 2 Dpy 式中：液压缸壁厚（ m ） D液压缸内径（m ） 14 y p试验压力，一般取最大工作压力的（1.25 1.5）倍(MPa) 工作压力 P16MPa时， y p=1.25p. 缸筒材料的许用应力。其值为：锻钢：=110120MPa ；铸 钢：=100110MPa ；无缝钢管：=100110MPa ；高强度铸铁：=60MPa ； 灰铸铁：=25MPa ；。 因为材料是铸钢，所以取=108

23、MPa ； = n lRe ； el R- 缸体材料的屈服强度； n- 安全系数， n 为 3.55. 且，当 3.280mm 时, 取dl)0.16.0( 1 所以取mmB1802009.0 又因为 D80mm, 所以 7) 缸体长度的确定 液压缸缸体的内部长度应等于活塞的行程与活塞的宽度之和。缸体外型长度 还要考虑到俩端端盖的厚度。一般液压缸缸体长度不应大于内径的2030倍。 所以缸体的长度=500+180+2*50=780mm 8）缸体与缸盖的连接形式 缸体端部与缸盖的连接形式与工作压力、缸体材料以及工作条件有关，所以 选用拉杆连接。 9）活塞杆与活塞的连接结构 查表可得，选用整体式结构

24、。 10）活塞杆导向部分的结构 机身主要完成上下移动的动作，由于工作行程较长，故选用导向套和花键轴 做导向装置。 11）活塞及活塞杆处密封圈的选用 查表得选用 O形密封圈。 12）液压缸的缓冲装置 查表选用环状间隙式节流缓冲装置。 13) 液压缸的安装连接结构 1液压缸的安装形式 17 根据安装位置和工作要求不同可有长螺栓安装、脚架安装、法兰安装、轴销和耳环安 装等。 根据设计的要求采用LB 轴向地角型安装形式。 2液压缸进、出油口形式及大小的确定 液压缸的进、出油口，可布置在端盖或缸体上。对于活塞杆固定的液压缸，进、出油 口可设计在活塞杆端部。如果液压缸无专用的排气装置，进、出油口应设在液压

25、缸的最高处， 以便空气能首先从液压缸排出。进、出油口的形式一般选用螺孔或法兰连接。根据表2 14 选取。 表 214 单杆液压缸油口安装尺寸（mm） 缸体内径 D 进、出油口缸体内径进、出油口 25 5 .114M80 227M 32 5 .114M100 227M 40 5 .118M125 227M 50 5.122M160 233M 63 5.122M200 242M 根据表 214 选用227M的进、出油口。 14）液压缸的安装形式 根据设计的要求采用长螺栓安装形式。 15）液压缸进、出油口形式及大小的确定 液压缸的进、出油口，可布置在端盖或缸体上。对于活塞杆固定的液压缸， 进、出油口

26、可设计在活塞杆端部。如果液压缸无专用的排气装置，进、出油口应 设在液压缸的最高处， 以便空气能首先从液压缸排出。进、出油口的形式一般选 用螺孔或法兰连接。根据表214 选取。 4、立柱结构设计 （一）缸筒的设计 （1）材料的选择 1）要求有足够的强度和冲击韧性，对焊接的缸筒还要求有良好的抗热性 能，取铸钢为材料。 2）缸筒毛坯，普通采用退火的冷拔或热处理。 18 （2）对缸筒的要求 1）有足够的的刚度，能长期承受最高工作压力及短期动态，试验压力不 至于导致永久的变形。 2）有足够的的刚度，能承受活塞的侧向力和安装的的反作用力而不致产 生弯曲。 3）内表面的一活塞的密封件的摩擦力的作用下，能长期

27、工作而磨损少于 公差等级及形位公差等级足以保证活塞密封件的密封性。 4）需焊接的缸筒还要求有良好的可焊性，以便在焊接上法兰盘接头后， 不致于产生裂纹或过大的变形。 (3) 液压缸的设计计算 1）驱动力作的确定 根据公式WFFP gmq Kgf 算得NPq 5000 2）液压缸内径 D和活塞杆直径 d 的确定 因为是单活塞杆，所以由公式 fc FpdDFPD 2 22 1 2 )( 44 （21） 式中 1 p液压缸工作压力，初算时可取系统的工作压力3.6MPa 2 1 2 1 11 4 D d p p p F D cm 活塞杆直径可由d/D 值算出 ,由计算所得的D 与 d 值分别按表24 与

28、表 2 5圆整到，相 近的标准直径，以便采用标准的密封元件。 mmD6.189 7.01 4 .0 2 .0 195.04.0 50004 2 查表 2 4得， D 圆整为 200mm，所以 d=0.5D=100 mm 3）液压缸壁厚和外径的计算 液压缸的壁厚由液压缸的强度条件来计算。 液压缸的壁厚一般是指缸筒结构中最薄处的厚度，从材料力学可知，承受内 19 压力的圆筒， 其内应力分布规律因壁厚的不同而各异。一般计算时可氛围薄壁圆 筒和臂厚圆筒。 液压缸的内径D 与其壁厚的比值10 D 的圆筒称为薄壁圆筒。起重运输 机械和工程机械的液压缸， 一般用无缝钢管材料， 大多属于薄壁圆筒结构， 其壁

29、厚按薄壁圆筒公式计算 2 Dpy 因为材料是铸钢，所以取=108MPa 把数据代入上式可一得到 m0147.0 1202 2.04825.1 所以圆整壁厚为 15mm 在低压液压系统中， 按上式计算所得液压刚液压缸的壁厚往往很小，使的缸 体的刚度往往很不够， 如在切削加工过程中的变形、 安装变形等引起液压缸工作 过程卡死或漏油。因此一般不作计算，按经验选取，必要时按上式进行校核。 对于10 D 时，应按材料力学中的壁厚圆筒公式进行壁厚的计算。 液压缸的壁厚算出后，即可求出缸体的外径 1 D为 2 1 DD 所以=200+2*10=220mm 。 4）液压缸工作行程的确定 液压缸工作行程长度，可

30、根据执行机构实际工作的最大行程来确定，并参照 表 26 中的系列尺寸来选取标准值。根据工作要求，选工作行程为500mm 。 5）缸盖厚度的确定 一般液压缸多为平底缸盖，其有效厚度t 按强度要求可用下面俩式进行近似 计算。 有空时 02 2 2 433.0 dD Dp Dt y 把数据mmD200 2 代入公式，圆整后得t=50mm 。 20 6）最小导向长度的确定 对一般的液压缸，最小导向长度H应该满足以下要求： 220 DL H 因为 L=500mm D=200mm 代入公式 mmH125 2 200 20 500 活塞的宽度 B= （0.61.0 ）D;缸盖滑动支承面的长度 1 l；根据液

31、压缸的内径D 而定；当 D80mm 时, 取dl)0.16.0( 1 所以取mmB1802009.0 又因为 D80mm, 所以 7) 缸体长度的确定 液压缸缸体的内部长度应等于活塞的行程与活塞的宽度之和。缸体外型长度 还要考虑到俩端端盖的厚度。一般液压缸缸体长度不应大于内径的2030倍。 所以缸体的长度=500+180+2*50=780mm 8）缸体与缸盖的连接形式 缸体端部与缸盖的连接形式与工作压力、缸体材料以及工作条件有关，所以 选用拉杆连接。 9）活塞杆与活塞的连接结构 查表可得，选用整体式结构。 10）活塞杆导向部分的结构 机身主要完成上下移动的动作，由于工作行程较长，故选用导向套和

32、花键轴 做导向装置。 11）活塞及活塞杆处密封圈的选用 查表得选用 O形密封圈。 12）液压缸的缓冲装置 查表选用环状间隙式节流缓冲装置。 13) 液压缸的安装连接结构 14 ）液压缸的安装形式 根据设计的要求采用LB轴向地角型安装形式。 21 15）液压缸进、出油口形式及大小的确定 液压缸的进、出油口，可布置在端盖或缸体上。对于活塞杆固定的液压缸， 进、出油口可设计在活塞杆端部。如果液压缸无专用的排气装置，进、出油口应 设在液压缸的最高处， 以便空气能首先从液压缸排出。进、出油口的形式一般选 用螺孔或法兰连接。根据表214 选取242M。 5、底座的设计 四、机械手整体装配及其零件二维图生成

33、 1、 潜水泵试压机械手的整体装配 手部装配图： 机械手整体装配图如下： 22 整体装配三视图： 五、液压回路原理图 23 行程开关示意图： YA1 YA2 YA3 YA4 YA5 YA6 YA7 YA8 YA9 上升+ 向左 夹紧+ 转腕 1 +（正转）+ （反转） 转腕 2 + （正转）+（反转） 向右+ 下降+ 放松+ 仿真截图： 24 25 26 六、电气控制原理图 0.05 0.06 10.05 10.05 0.01 0.02 10.07 10.01 10.01 0.02 0.03 10.02 10.02 TIM001 0.04 10.03 10.03 0.04 0.05 10.04

34、 10.04 TIM002 0.07 10.06 10.06 0.01 0.08 10.01 10.07 10.07 TIM003 0.09 11.00 11.00 0.09 0.10 11.02 11.02 TIM 001 #200 0.03 10.03 002 #1200 TIM 0.06 10.06 003 #200 TIM 0.08 10.08 27 七、心得体会 本次课程设计是团队作战，我们组分工明确，凝聚力强，对待工作都积极 努力，顺利完成了本次课程设计。本次课程设计综合运用了机、电、控等多专 业学科的知识，密切结合生产实践，解决一个具体的设计问题，使理论在实践 中闪光。设计过程初

35、期，小组成员一起查资料，并且结合所学知识确定总体设 计方案。然后再分小组进行各部件的结构设计和校核。每个人都参与到了计算 和画图中，众人划桨开大船，每个人都将自己所学运用到课设中，都到了更好 的锻炼，提高了创新能力和设计能力。 我在本次课程设计中，主要负责了控制部分，运用液压传动和机电传动控 制等知识，设计驱动系统和电控系统。由于课程学习已经过去了一年时间，所 以初期花了一些时间进行复习。后期先在纸上进行设计以及小组讨论，得到大 家的认可后，下一步就是进行电脑编辑了。编辑使用的软件是FluidSIM-H ，由 于之前没有接触过，还是进行了一些认识学习。熟练之后，顺利画出了本次的 液压装置并且进

36、行了仿真，完成了组织交给的任务。 经过这次的课程设计，我又新学会了一个软件，复习了液压和机电传动的 知识，了解如何去结合生产实际分析解决机械工程问题的方法，最重要的是领 悟到了团队合作的重要性。 坚决不做木桶效应的最短板， 努力为小组献计献策， 军功章属于我们每一个人！ 八、 参考文献 1陈立新，唐昀熙，机械设计（基础）课程设计（第二版），中国电力出 版社， 2002.6 2濮良贵，纪明刚，机械设计（第七版），高等教育出版社2004.2 3机械工程手册，电机工程手册编辑委员会，机械工程手册，机械工业出 版社， 1983.10 4章宏甲，黄谊，液压传动，机械工业出版社，2000.9 5杨培元，朱福元，液压系统设计简明手册，机械工业出版社，1999.12 6崔凤奎， Solid Edge机械设计，机械工业出版社,2004.1 7周伯英，工业机器人设计，机械工业出版社1995 8龚振帮，机器人机械设计，电子工业出版社1995 28 9李壮云，液压气动与液力工程手册，电子工业出版社，2008.2 10万书亭，互换性与技术测量，电子工业出版社，2007.8